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1、压铸模具复习题 压铸的实质是什么？简述压铸的工艺过程。 答：实质：在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度填充压铸模型腔，并在压力作用下成形和凝固而获得铸件的方法。 压铸生产过程的三个基本要素：合金材料、压铸模、压铸机 压铸时熔融合金充填成型过程的两大特点：高压力和高速度 常用压铸材料;铝合金 锌合金 镁合金 铜合金 与其他铸造方法相比，压铸具有那些特点？ 优点：、压铸件的尺寸精度高，表面粗糙度值低 、材料利用率高 、可以制造形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件 、在压铸件上可以直接嵌铸其他材料的零件，以节省贵重材料和加工工时 、压铸件组织致密，具有较高的强度的硬度 、生产率极高 缺点：
2、、压铸件常有七孔及氧化夹杂物存在 、不适合小批量生产 、压铸件尺寸受到限制 、压铸合金种类受到限制 何谓压射力和压射比压？可以通过那些途径来改变压射比压？ 答：压射力：压射力来源于高压泵，是压铸机压射机构中推动压射活塞的力，其大小随压铸机的规格不同而异。 压射比压：是压室内金属液在单位面积上所受的压力，其值可用下式计算 压射比压可以通过调整压射力和压室内径来实现。 何谓压射速度和充填速度？充填速度的高低对压铸件的质量有何影响？ 答：压射速度是指压铸机压射缸内的液压推动压射冲头前进的速度；充填速度是指液体金属在压力作用下，通过内浇道进入型腔的线速度。 充填速度不能偏高或偏低，过低会使铸件轮廓不清
3、，甚至不能成形；过高则会引起铸件粘型和铸件内孔洞增多等问题。 影响充填速度的三个因素：压射速度、比压、内浇道截面积 典型的金属充填理论：喷射充填理论、全壁厚充填理论、三阶段充填理论 压射比压是否为常数、原因及说明 答：在压铸过程中，压射比压是呈曲线变化的，它随着压射阶段的变化而变化。第一阶段，慢速封孔阶段，压射比压较低，第二阶段，压射比压略有升高，第三阶段，增压阶段，压射比压上升至最高值，第四阶段，持压阶段，压射比压基本处于最高值并保持稳定 压铸机分为热压室压铸机和冷压室压铸机 冷压室压铸机按其结构和布置方式又分卧式和立式两种形式 压铸机主要由开合模机构、压射机构、动力系统和控制系统组成 可从
4、那几个方面判断压铸件结构工艺性是否合理？ 答：可以从分型面的选择，浇道的设计，推出机构的布置，收缩规律的掌握，精度的保证，缺陷的种类及其程度及各方面。 压铸件壁的厚薄对压铸件质量有何影响？ 答：压铸件壁太厚，内部气孔，缩孔等缺陷增加；压铸件壁太薄，金属液填充不良，铸件成 形困难 压铸速度的选择：充填速度过小会使铸件的轮廓不清，甚至不能成形。选择过大，会引起铸件粘型并使铸件内部气孔率增加，使力学性能下降。原则：对于厚壁或内部质量要求较高的铸件，应选则较低的充填速度和高的增压比压；对于薄壁或表面质量要求高的铸件以及复杂的铸件，应选择较高的比压和高的充填速度 分型面：压铸模的动模与定模的结合表面 分
5、型面的类型：平直分型面、倾斜分型面、阶梯分型面、曲面分型面 压铸模由动模和定模两大部分组成 试分析压铸模的基本结构及各部分的作用。 答：、成型零件 决定铸件的几何形状和尺寸精度 、浇注系统 引导金属液进入型腔 、溢流、排气系统 排除压室、浇道和型腔中的气体，存储前流冷金属液和涂料残渣 、模架 将压铸模各部分按一定规律和位置加以组合和固定，组成完整的压铸模具， 并使压铸模能够安装到压铸机上进行工作 5、抽芯机构 抽动与开合模方向运动不一致的活动型芯的机构，合模时完成插芯动作，在压铸件推出前完成抽芯动作 6、加热与冷却系统 为了平衡模具温度，使模具在合适的温度下工作，压铸模上常设有加热与冷却系统
6、什么是分型面？如何选择分型面？ 答：压铸模的动模和定模的结合表面成为分型面。 分型面的选择的基本原则 、尽可能的使压铸件在开模后留在动模部分 、有利于浇注系统、溢流排气系统的布置 、保证压铸件的尺寸精度和表面质量 、简化模具结构、便于模具加工 、避免压铸机承受临界载荷 、考虑压铸合金的性能 浇注系统：金属液在压力作用下充填型腔的通道 浇注系统由哪几部分组成？ 答：浇注系统主要由直浇道、横浇道、内浇道和余料等部分组成。 压铸模有哪几类浇注系统？各试用于哪些压铸件？ 答：、侧浇道：适用于板类、盘类或型腔不太深的壳体类压铸件 、中心浇道：适用于立式冷压室压铸机或热压室压铸机 、直接浇道：适用于顶部没
7、有孔的筒类或壳体类压铸件 、环形浇道：适用于圆筒类或中间带孔的压铸件 、缝隙浇道：适用于型腔较深的模具 、点浇道：适用于外形基本对称、壁厚较薄、高度不大、顶部无孔的压铸件 压铸模为什么要开设溢流槽？在什么部位开设溢流槽？ 答：溢流槽的作用： 、排除型腔中的气体储存混有气体和涂料残渣的前流冷污金属液； 、控制金属业的流动状态，防止局部产生涡流； 、调节模具的温度场分布，改善模具的热平衡状态； 、作为压铸件脱模时推杆推出的位置，防止压铸件变形，避免在压铸件表面留有推痕迹； 、设置在动模上的溢流槽，可增大压铸件对动模的包紧力，使压铸件在开模时随动模带出； 、作为压铸件存放、运输及加工过时的支承，吊挂
8、、装夹或定位的附加部分。 开设部位：、在分型面上 、在型腔内 成型零件：在压铸模中构成型腔的零件 如定模镶块、动模镶块、型芯、活动型芯 成型尺寸：成型零件中直接决定压铸件几何形状的尺寸 成型尺寸主要可分为：型腔尺寸、型芯尺寸、成型部分的中心距离和位置尺寸 试分析成型零件镶拼式结构的优缺点。 答： 镶拼式结构的优点：对于复杂的型腔可以分块加工，简化加工工艺，提高模具制造质量，容易满足成型部位的精度要求；能合理使用模具钢，降低模具制造成本；有利于易损件的更换和修理；更换部分镶块，即可改变压铸模型腔的局部结构，满足不同压铸件的需要；拼合处的适当间隙有利于型腔排气。 缺点：镶块拼合面过多时会增加装配时
9、的困难，且难以满足较高的组合尺寸精度；镶块拼合处的缝隙易产生飞边，既影响模具使用寿命，又会增加压铸件去毛刺的工作量；另外，还会使模具的热扩散条件变差。 试分析影响压铸件尺寸精度的主要因素。 、压铸件收缩率的影响 、压铸件结构的影响 、模具成型零件制造偏差的影响 、模具成型零件磨损的影响 、压铸工艺参数的影响 压铸模的加热和冷却系统有何作用？ 答：使压铸模达到较好的热平衡状态和改善压铸件顺序凝固条件；提高压铸件的内部质量和表面质量；稳定压铸件的尺寸精度；提高压铸生产效率；降低模具热交变应力，提高压铸模使用寿命。 模具的加热方法：火焰加热、电加热装置加热、模具温度控制装置加热 模具的冷却方法：水冷
10、却、风冷却、用传热系数高的合金冷却、用热管冷却、用模具温 度控制装置冷却 机动抽芯机构的组成及各部分的作用。 答：、成型零件 成型压铸件的侧孔、侧凹、凸台阶、曲面。如滑动型芯 、运动元件 连接活动型芯，并且带动成型元件在套板的导滑槽内移动。如滑块 、传动元件 驱动运动元件进行抽芯和插芯的动作。如斜导柱 、锁紧元件 合模的时候，防止运动元件受金属的反压力产生侧向位移。如锁紧块 、限位元件 开模时，限制滑块运动的最终位置，以便顺利合模。 推出机构的组成。 答：、推出元件 、复位元件 、限位元件 、导向元件 、结构元件 比较推杆、推管、卸料板三种推出机构的优缺点及使用场合。 答：、推杆 优点：动作简
11、单，安全可靠，不易发生故障 缺点：推杆直接作用于铸件表面，在铸件上会留下推出痕迹，影响铸件的表面质量 、推管 优点：定位准确，推管强度高，型芯维修及调换方便 缺点：推出后型芯难以喷涂涂料 、推板 优点：作用面积大，推出力大，铸件推出平稳、可靠，铸件表面没有推出痕迹 缺点：推出后型芯难以喷涂涂料 受推面积：在推出力的推动下，铸件受推出零件所作用的推出面积 受推压力：在单位面积上的压力 抽芯力：铸件收缩产生的包紧力和抽芯机构运动时的各种阻力的合力 抽芯距：指型芯从成型位置抽至不妨碍铸件脱模的位置时，型芯和滑块在抽芯方向上所移动的距离 推出机构的组成及作用 推出元件 推出铸件、使之脱模 复位元件 控
12、制推出机构，使之在合模时回到准确位置 限位元件 保证推出机构在压射力的作用下不改变位置，起到止退作用 导向元件 引导推出机构的运动方向，防止推板倾斜和承受推板等元件的质量 结构元件 使推出机构各元件装配成一体，起到固定作用 溢流槽设置位置： 1、金属液最先冲击部位和内浇道两 2、型芯背面金属液汇合处 3、多股金属液汇合处 4、金属液最后充填部位 5、压铸件局部壁厚处 6、主横浇道的端部 斜导柱抽芯机构组成及工作原理 主要由斜导柱、滑块、活动型芯、锁紧块及限位装置组成。 工作原理：活动型芯用销钉固定在斜滑块上。开模时开模力通过斜导柱，使斜滑块沿动模套板的导滑槽向上移动 当斜导柱全部脱离斜滑块的斜孔后，活动型芯就会完全从铸件中脱出，然后铸件由推出机构推出，而限位块压缩弹簧和螺栓使滑块保持抽芯后的最终位置，保证合模时斜导柱准确地进入斜滑块斜孔中，使斜滑块和活动型芯复位，楔紧块是防止斜滑块受型腔压力作用而产生位移
