注塑件常见品质问题.docx

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1、注塑件常见品质问题注塑件常见品质问题 塑胶件成型后,与预定的质量标准有一定的差异,而不能满足下工序要求,这就是塑胶件缺陷,即常说的品质问题,要研究这些缺陷产生原因,并将其降至最低程度,总体来说,这些缺陷不外乎是由如下几方面造成:模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。现将缺陷问题总结如下: 1、色差:注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异,判为色差,在标准的光源下。 2、填充不足:注塑件不饱满,出现气泡、空隙、缩孔等,与标准样板不符称为缺胶。 3、翘曲变形:塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象,如有直边 朝里,或朝外变曲或平坦部分有起伏,如产品脚不平等与原模具设计有差异

2、称为变形,有 局部和整体变形之分。 4、熔接痕:在塑胶件表面的线状痕迹,由塑胶在模具内汇合在一起所形成,而熔体在 其交汇处未完全熔合在一起,彼此不能熔为一体即产生熔接纹,多表现为一直线,由深向 浅发展,此现象对外观和力学性能有一定影响。 5、波纹:注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象,或透明产品的里面有 波状纹,称为波纹。 6、溢边:在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的胶 料,称为溢边。 7、银丝纹:注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹,开口方向沿着料流方向, 在塑件未 完全充满的地方,流体前端较粗糙,称为银丝纹。 8、色泽不均:注塑件表面的色泽不是均一的,有

3、深浅和不同色相,称为混色。 9、光泽不良:注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。 10、脱模不良:与翘曲变形相似,注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出,有 变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。 11、裂纹及破裂:塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。 12、糊斑:在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点,称为糊斑或烧焦。 13、尺寸不符:注塑件在成型过程中,不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。 14、气泡及暗泡:注塑件内部有孔隙,气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺 陷,暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。 15、表面混蚀:注塑件表面呈现无光、泛白、浊雾状外观称为

4、混蚀。 16、凹陷:注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝。 17、冷料:注塑件表面由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料。 18、顶白/顶高:注塑件表面有明显发白或高出原平面。 19、白点:注塑件内有白色的粒点,粒点又叫“鱼眼”,多反映在透明制品上。 20、强度不够:注塑件的强度比预期强度低,使塑胶件不能承受预定的负裁 二、常见品质问题产生原因 1、色差: 原材料方面因素:包括色粉更换、塑胶材料牌号更改,定型剂更换。 原材料品种不同:如PP料与ABS料或PC料要求同一种色,但因材料品种不同而有轻 微色差,但允许有一限度范围。 设备工艺原因:A、温度;B、压力;C熔胶时间等工艺因素影响。

5、 环境因素:料筒未清干净,烘料斗有灰尘,模具有油污等。 色粉本身因素:有些色粉不受温,且制品很易受温度变化而改变。如: 9278烤箱提手 。 2、充填不足: 模具方面: A、浇注系统设计不合理,浇注系统是熔体进入模腔的通道,对塑料件成型质量有很大关系, 浇口不平行,浇口的位置不是在壁厚部位; B、模具排气结构不良; C、熔体中的杂质或冷料阻塞流道; D、模具温度未达要求。 原料方面: A、原材料含水量过大; B、原料中易挥发物超标; C、原材料中杂质或再生料过多。 注塑机方面: A、注射量不足:如用150T机生产180T产品。 B、喷嘴为异物堵塞,喷嘴孔太小; C、原料供应不足:如料筒堵塞,水

6、口料影响下料; D、止逆阀故障; E、注射行程不够。 成型操作方面: A、模具温度过低; B、注射压力太低; C、保压时间太短; D、注射速度太慢; E、熔体温度太低。 3、翘曲变形: 模具方面:主要是针对模具设计方面不合理原因造成,在此不作讲述。 成型操作方面: A、注射压力过高,流体方向和垂直流向方向分子取向相差较大,塑胶力图恢复原有的卷曲 状态,所以流体流动方向上的收缩大于垂直流动方向上的收缩; B、熔体温度过高; C、保压压力过高:保压压力高时,塑料中的内压力过高,在脱模后内应力的释放使塑胶件 产生翘曲变形; D、熔体流速太慢; E、回火温度过高或时间太长。 原材料方面:PP/PA料容

7、易变形。 4、熔接痕: 模具方面: A、浇口数量太多,即进胶点多,进胶口截面积过小; B、模具无冷料穴或冷料穴位置不正确; C、模具冷却系统设计不合理,熔体在模中冷却太快且不均匀。 原料方面: A、脱模剂用量太多,或使用不符合的脱模剂; B、熔体的流动性差,在成型时易产生熔接痕; C、原料中含水份较多或挥发物含量过高。 成型操作方面: A、熔体温度过低,低温熔体的分流汇合性能较差,容易形成熔接纹; B、熔体注射压力过低,使得注射速度过慢,熔体在型腔中的温度不相同,这时熔体在分流 汇合时就易产生熔接纹。 注塑机设计和塑胶件设计方面:在此不作讲述。 5、波纹: 模具方面:与熔接纹大同小异,但需特别

8、强调的是冷料对波纹影响最大。 原料方面: A、熔体流动性差是产生波纹的主要原因,如:PMMA、PC、AS等透明料制品; B、当ABS材料是经改性为共聚型高分子材料时,如加工温度过高,树脂及润滑剂会产生挥发性气体,这些气体使塑胶件表面形成波纹。 成型操作方面: A、注射速度过小; B、熔体流速过大; C、模具温度偏低; D、保压时间短; E、射嘴温度低。 6、溢边: 模具方面:产生飞边最大原因是由模具引起。 A、模具分型面加工粗糙; B、型腔及抽芯部分的滑动件磨损过多。 原料方面:熔体流动性好材料,如:PP料、PA料、PS料。 成型操作方面: A、注射压力过大; B、熔体温度高; C、注射压力;

9、 D、注射压力分布不均,充模速度不均; E、注射量过多,使模腔内压力过大。 7、银丝纹: 模具与注塑机方面:不作讲述。 原料方面: A、原料水份是产生水气银丝纹的原因; B、原料受高温降解; C、脱模剂产生少量挥发性气体。 成型操作方面: A、熔体温度过高; B、熔体在高温下停留的时间过长; C、熔体在模腔中保压时间过长; D、注射速度过快。 8、色泽不均: 模具与注塑机方面不讲述; 原料方面: A、着色剂的热稳定性差; B、着色剂分散效果不理想; C、色粉份量太大,如1包25KG料用色粉300克以上; D、加波纤产品容易有浮纤,造成原料不均,产生混色; E、原料杂质多,使制品表面色泽不一。

10、成型操作方面: A、料筒温度过高,使熔体在料筒内分解; B、塑化不良,即熔体不能完全均匀地相熔; C、熔体在料筒中停留时间过长; D、注射和保压时间太长,背压大。 9、光泽不良: 模具和注塑机方面不讲述。 原料方面: A、熔体的流动性太差,使塑件表面不致密; B、原料再生料过多; C、原料中添加剂的分散性能太差; D、原料水分或易挥发物含量过高; E、原料本身问题:如PBT、PA+30%GF,PBT+10%GF、PPS。 成型操作方面: A、冷却不够; B、注射速度偏小,压力较低; C、保压时间太短; D、熔体的流动性能差; E、填充波纤太多,如PA+30%GF。 10、脱模不良: 模具方面:

11、主查的原因是由于模具设计不当造成,占90%以上。在此不讲述。 原料方面: A、原料中混入异物; B、脱模剂效果不良; C、软质塑件比硬塑件难脱模。 成型操作方面: A、注射压力过大,熔体温度过高,流动性差; B、塑件产生飞边; C、喷嘴温度过低,冷却时间太短; D、注塑时间和保压时间过长。 11、裂纹和破裂: 模具及塑机方面在此不作讲述 原料方面: A、原料吸水性大,加热后易分解脆化,造成破裂; B、原料中加入再生料较多; C、两种不能相熔的组分混合在一起; D、材料本身轫度太低,或刚性太强和有内应力,如PBT、PBT+GF、PC、ABS、PMMA。 成型操作方面: A、注射压力过大,使得残余

12、应力增大; B、保压时间过长; C、内应力未消除,如PC和 PMMA料为特出。 12、糊斑: 模具及塑机方面在此不讲述。 原料方面: A、原材料中水分和易挥发物含量过高; B、原料熔融指数太大,使用润滑剂过多; C、原料需高温才能塑化的,如PBT、PPS等。 成型操作方面: A、注射速度过大; B、熔体的温度高; C、注射压力大。 13、尺寸不符: 模具及塑机方面在此不讲述。 原料方面: A、不同塑料的收率不同,造成尺寸不稳定,所以模具设计分PP/ABS/PPS/PS料模; B、水口料添加量及定型剂的添加量。 成型操作方面: A、注射压力过小或注射速度过低; B、充模时间和保压时间较短; C、

13、模温过低。 14、气泡和暗泡: 模具及塑机方面在此不讲述。 原料方面: A、原料水分含量过多,烘料时间短及烘料温度低; B、原材料收缩率过大,如PA66; C、再生料过多。 成型操作方面: A、注射速度过快,时间过短,气体来不及排出; B、保压时间不足; C、冷却不均匀或冷却时间不够; D、熔体温度与模具温度过高,引起挥发分释出成形气泡。 15、表面混蚀: 大体与光泽不良相似在此不讲述。 16、凹陷: 模具和塑机方面不讲述。 原料方面: A、熔体收缩率太大,没加定型剂; B、流动性差,润滑剂太少; C、填充剂少。 成型操作方面: A、注射压力过低,速度太慢; B、注射时间和保压时间太短; C、

14、熔体温度和模具温度太高; D、制件胶位较厚,特别是丝筒针位。 17、冷料: 模具和塑机方面不讲述。 原料方面:轫性大的材料易造成冷胶,由于产品脱模时,水口胶丝易拉长且断后粘附于 模具上,造成第二PCS产品有冷胶。 成型操作方面: A、熔体温度太低,塑化不良; B、模具温度过低和熔体的流动性太差; C、冷胶与混色往往会同时出现。 18、顶白/顶高: 模具与塑机方面在此不作讲述。 原料方面:主要与原材料有关,如PP料不易顶白,易顶高;ABS料易顶白,易顶高。 成型操作方面: A、注射压力太大; B、熔体温度过高,模具温度过低,两者温差大; C、冷却时间短; D、保压压力太高,保压时间太长。 19、

15、白点: 模具方面及塑机方面一般没影响。 原材料方面: A、原料颗粒大小相差较大,造成难塑化或塑化不均匀; B、原料中混有异料或不相熔的原料; C、原料本身特性造成,如,透明料较多。 成型操作方面: A、料筒温度低; B、螺杆的转速太快,周期短; C、背压太低。 20、强度不够: 模具与塑机方面一般不影响。 原材料方面: A、原材料本身脆是最主要因素; B、再生料过多; C、不同型号材料相混合; D、填充剂太多; E、加波纤材料比例大。 成型操作方面: A、料筒温度过高,熔体降解或分解; B、模具温度太低,塑件成型性能受损,强度下降; C、注射压力太低和熔体的流动性太差; D、制件壁薄,受力不均

16、匀。 三、解决方法 1、色差、充填不足、熔接痕、波纹、飞边、银丝纹、色泽不均、光泽不良、脱模不良、糊斑、尺寸不符、气泡、表面混蚀、凹陷、冷料、白点。以上16个问题可根据各自产生的原因进行控制解决。 2、翘曲变形解决方法: A、降低注射压力; B、降低熔体温度; C、降低保压压力; D、增加熔体流速; E、有内应力制品用低温回火10-20分钟,如ABS料用60-65摄氏度温度;PC/PMMA用90-100摄氏度温度回火。 3、顶白和顶高解决方法: A、模具顶针需磨短少许,但不可过多,否则造成制品表面缩水,一般比原件短1-2MM为佳; B、降低注射压力; C、减小熔体与模具间的温差; D、延长冷却时间和降低保压压力及缩短保压时间; E、顶白产品在刚出模时很难发现,一般在产品放冷30分钟后才显现,此时可用风枪吹泛白位,即可解决。 4、裂纹和破裂解决方法: A、在操作方面可将浇口部分多余塑料除去,并用适当温度进行回火处理; B、产品不可急冷,避免放入冷水中; C、在材料方面尽量烘干原料,少用二次料; D、少用脱模剂; E、透明产品必须回火处理; 5、强度下降解决方法: A、材料方面选用好的材料,及分选杂质,材料预干燥处理; B、避免多种牌号塑料混合,增加润滑剂用量; C、避免玻璃纤维添加过多; D、降低料筒温度,提高模具温度和注射压力; E、产品一经发现脆裂可通过加热装配或煲水处理。

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