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1、,炼轧厂中板工序中板生产线于1998年10月投产，设计产能年产50万吨中厚板，现有生产、设备保障两个作业区，共有职工300人，目前达到年产100万吨的规模。一、原料使用原料以自产炼钢连铸坯为主，其厚度为160mm和220mm，宽度9501600mm，长度为19002750mm，可用原料单重2.17.8吨。也使用了一些外购板坯，其产地包括济钢、莱钢、日照钢厂、天津铁厂、安钢等，厚度190230mm，宽度12501550。二、成品可生产的成品规格为厚度640mm（切边板），宽度15002700mm，长度216m。厚度超过40mm的钢板不能按照国标交货，只能按照协议供应毛边、不保证性能的产品，其正常
2、交货的最大厚度为85mm（厚度大于85mm时无法组织大批量生产，且表面平整度难以保证），最小长度为4m。,三、生产工艺流程 倍尺板坯入库板坯切割定尺板坯入库板坯上料板坯入炉板坯加热板坯出炉板坯粗除鳞轧制（精除鳞）钢板冷却（ADCO）（热分段剪分段）钢板矫直冷床空冷钢板上下表面检查（修磨）钢板切边钢板切头尾、定尺、取样钢板标印成品收集成品入库（探伤）缴库。,倍尺板坯入库 目前使用的自产板坯包括炼轧厂与碳钢薄板厂生产的连铸板坯，炼轧厂生产的板坯厚度160与220mm，宽度以1250、1350mm为主，火车运输；碳钢薄板厂生产的板坯厚度220mm，宽度1530mm，汽车运输。板坯切割 倍尺板坯入库时
3、温度通常在500600，需要冷却到200以下才能进行二次切割，二次切割使用焦炉煤气与管道氧气，用切割小车进行。倍尺板坯入库时长度为3.85.5m，不能直接入炉，切割后的定尺板坯长度1.92.75m，可以入炉轧制。定尺板坯入库 切割后的板坯按照要求在定尺库码放，根据生产计划安排情况准备投入使用。板坯上料 准备好的定尺板坯根据生产计划安排情况，严格按照顺序吊运到垛板台，由板坯推出机推送到入炉辊道，由冷金属检测器检测到，产生一个板号（跟踪号），对应到PDI录入数据，开始实施自动跟踪。,板坯入炉 推送到入炉辊道的板坯根据出炉情况依次被入炉推钢机推入加热炉。正常情况下使用两座加热炉进行生产，同时加热四排
4、料，并严格按照板号自动跟踪。板坯加热 室温下入炉的板坯经加热炉加热到11001200，方可用于轧制。中板工序目前使用的加热炉包括使用高炉焦炉混合煤气及纯高炉煤气两种炉型，酒钢中板正常使用两座六段连续推钢式加热炉，单炉小时加热能力90吨，装备了从ABB公司引进的加热炉仪表控制系统（FICS）和最佳化燃烧控制系统（FOCS），该控制系统实现了二级控制，在使加热炉处于最经济的运行状态下，可以保证板坯出炉温度与目标值不超过10。为保证钢板厚度控制的精确和自动化轧钢奠定了基础。,板坯出炉 加热好的板坯根据轧制情况按照固定的顺序由加热炉运送到出炉辊道，使用的设备是出钢机，出钢机动作时出钢机先伸入炉内，将钢
5、坯从滑轨抬升后运出炉外，降落在出炉辊道，避免了钢坯对出炉辊道的巨大冲击。板坯粗除鳞 出炉后的钢坯先经除鳞机粗除鳞后方可轧制。粗除鳞的目的是去除板坯加热过程生成的厚层氧化铁皮，使用高压水对钢坯表面的冲击效果进行。高压水系统有4台柱塞式水泵供水，目前能够长期稳定工作的压力是15MPa。,轧制 主要设备为单机架四辊可逆式轧机，最大轧制力5500吨，从硬件到软件,全套引进英国Davy公司的轧机自动辊缝控制系统(AGC)和钢板轧制模型控制系统（MCS），实现钢板在轧制过程中厚度、板形等参数的动态修正和补偿，从而保证10毫米以下厚度钢板的同板差小于0.1毫米，异板差小于0.1毫米；而10毫米以上钢板的同板
6、差小于0.15毫米，异板差小于0.20毫米。机前后各有14根实心锥形辊，采用集体传动，轧件一般需进行展宽横轧，可将轧件旋转90来配合轧机的轧制。轧机前后锥形辊道上设有推床，轧制过程中对轧件进行对中、扶持，保证轧件能顺利出入轧机，同时还有宽度测量功能。轧机后还装备了可容纳二块待温钢板的在线侧辊道，在轧制过程中，当轧件轧制到一定厚度时，将轧件运送到待温辊道上进行待温，从而实现交叉待温控制轧制。主要设备参数及特性如下：,钢板冷却（ADCO）在轧机后装备有轧后快速冷却设备，采用高速风将水雾化的汽雾式冷却，冷却能力大，可实现控制冷却，钢板冷却均匀，保证了钢板各处金相组织和性能均匀一致，用快冷设备可以取代
7、常规的热处理设备来生产特殊性能的钢板。其主要参数如下：,热分段 轧后毛板长度大于28m时无法直接上冷床，采用分段剪减小钢板长度。钢板矫直 采用多重弯曲式十一辊强力热矫直机对钢板进行矫直，保证成品表面平坦度，其主要参数如下：,冷床空冷 用两台辊盘式冷床将矫直后的钢板在空气中自然冷却到可以下线的温度，冷床主要参数如下：,钢板上下表面检查（修磨）对轧后钢板可能存在的表面缺陷进行检查，并将轻微缺陷进行修磨处理。钢板切边 采用双边滚切剪对轧后钢板切边，装备了由SMS设计并监制由第一重型机器厂制造的滚边式双切剪，包括激光划线装置、磁力对中装置、剪刃快速更换装置等，可以保证钢板的剪切精度小于2mm，其主要参
8、数如下：,钢板切头尾、定尺、取样 装备了一台由第二重型机器厂制造的滚切式定尺剪。可以使钢板达到成品所需要的长度，并将钢板头尾轧制缺陷切除，并为性能检验切取大试样。其主要参数如下：,钢板标印 采用一台丹麦进口的点阵式自动标印机对钢板标印，标印内容包括厂标、钢板执行标准、牌号、规格、身份证号等信息。其主要参数如下：,成品收集 使用两台磁力吊，实现钢板下线、堆垛。成品入库 将符合订货要求的合格产品直接入到板材库，待性能判定合格后即可缴库、发货，不合格品、非计划品直接装倒库车运送到嘉东库，实现合格品与不合格品的隔离。四、主要技术经济指标成材率（坯耗）成材率指全部坯料投入中最终成为合格板材的比率；坯耗指
9、生产单位数量的合格板材消耗的板坯数量。板材生产中的金属损耗包括烧损、轧废、切损、公差损失四大部分。2008年中厚板全行业平均水平为90.52，中板工序完成94.95，处于行业领先水平。工序能耗 指生产单位数量的合格板材消耗动力能源介质总和，一般折合为千克标煤/吨，行业交流时换算为GJ/t，2008年中厚板全行业平均水平为2.33GJ/t，中板工序完成1.58GJ/t，处于行业先进水平。,轧机日历作业率 指轧机生产时间在日历时间中的比率。2008年中厚板全行业平均水平为83.01，中板工序完成93.15（如果去年按照正常情况安排年修，这一指标应在9091之间），处于行业领先水平。机时产量 指轧机
10、每小时生产合格板材的数量。2008年中厚板全行业平均水平为164.20t/h，中板工序完成119.64 t/h，处于行业较差水平。合格率 指板材合格品占生产量的比例。板材合格率算法比较多，行业交流以轧制成品中无轧制表面缺陷产品所占的比例计算，2008年中厚板全行业平均水平为99.77，中板工序完成99.94，处于行业中上水平。轧辊消耗 指每轧制一吨合格板材消耗的轧辊重量。2008年中厚板全行业平均水平为0.44kg/t，中板工序完成0.30kg/t，处于行业先进水平。,品种板比例 这一指标各厂差异很大，从3.44到93.66不等，2008年中厚板全行业平均水平为39.85，中板工序完成35.2
11、6，处于行业中等偏下水平。,中厚板质量控制,板带钢指平板状、矩形断面的一类钢材，板带钢产品按其厚度一般分为厚板及薄板两类，我国GB/T 155741995规定，厚度不大于3mm的称为薄板，厚度大于3mm的称为厚板。厚板还习惯性分为中板（420mm）、厚板（2060mm）、特厚板（60mm以上）。中厚板材的品种繁多,使用温度区域较广(-200600)，使用环境复杂(耐候性、耐蚀性),使用要求高(坚韧性、焊接性)。即使相同用途的钢板，对材质的要求也不尽相同。按照用途，中厚板产品类别有汽车板、锅炉板、压力容器板、低合金高强度板、耐腐蚀板、碳素结构钢板、合金结构钢板、造船及采油平台钢板、机械建筑用钢板
12、、模具板、桥梁用钢板、油气输送管线用钢板等。,根据板带钢用途的不同，对其提出的技术要求也各不一样，但基于其相似的外形特点和使用条件，其技术要求仍有共同的方面，归纳起来就是“尺寸精确板形好、表面光洁性能高”。酒钢中板轧机生产的主要产品为普通碳素结构钢系列（Q195、Q235A、Q235B、Q235C、Q235D）；优质碳素结构钢系列（45、50）；低合金高强度结构钢系列（Q295A、Q295B、Q345A、Q345B、Q345C、Q345D）；锅炉压力容器钢系列（Q245R、Q345R）；汽车大梁用钢（16MnL）；船用钢板系列（A、B、D）；桥梁用钢（16Mnq）；管线钢系列（X52、X56、
13、X60、X65）；高强度工程机械用板（JGH60、Db60J），以及超细晶粒钢Q460C的生产。,酒钢中板轧机生产的锅炉用钢20g、16MnR（旧标准牌号，现已用Q245R、Q345R取代）板材获国家“金杯奖”；部分中板产品销往台湾、韩国、日本、欧洲、印度等国家和地区，得到了用户的好评。2000年10月份组织实施了船板在酒钢进行工厂认证的工作，并通过了中国船级社（CCS）认证，同年12月22日28日进行的挪威（DNV）、英国（LR）、德国（GL）和日本（NK）四国船级社认证中，验船师一致认为制定的A、B级船板轧制工艺符合当今中板轧机轧制船板的思想，工艺稳定可靠，给予了很高的评价，认证船板的各项
14、性能完全满足以上四国船级社的要求。2002年开发的高强度工程机械用板（Q460C、JGH60、JGH70）目前月生产能力1000吨以上，其力学性能完全满足用户特殊需求，获得用户高度评价。,2001年开始制定了中厚板产品的内控标准，对钢板的尺寸，机械性能等进行更加严格的控制，以满足用户需求。普通碳素结构钢：Q235（A、B、C、D）低合金高强度结构钢：Q295、Q345（A、B、C、D、E）锅炉压力容器用钢：Q245R、Q345R管线钢：X42X65桥梁板：Q345Qd船用结构钢：A、B、D（CCS、NV等）,一、中厚板质量要求1、质量标准供货技术协议、国家标准、行业标准、企业标准、外国标准中厚
15、板产品的生产必须按照供货技术协议或所承诺执行的标准进行生产。供货技术协议作为供货合同的一部分，与供货合同有相同的法律地位，具有强制性。没有供货技术协议时，生产厂所承诺执行的标准也是强制执行的标准。生产特定行业使用的产品时，还要执行相关行业的标准，如船级社规范等。企业也可以制订用于内部生产过程控制的标准，但其有效范围仅限于企业内部，除非在供货技术协议中做了相关规定。,2、一般性要求通常对钢板质量的要求可以用“尺寸精确板形好，表面光洁性能高”来概括，这包含了四个方面的内容：尺寸精度是中厚钢板生产控制水平的重要标志，也是中厚板产品的关键质量特性，包括厚度、宽度、长度尺寸，是用户加工使用的基本依据，必
16、须控制在各自允许的公差范围内，并且控制稳定、均匀。表面光洁度：中厚板产品用途非常广泛，可以通过切割、焊接、冷弯等加工工艺制成各种形状、各种尺寸规格的零部件，因此被称为万能轧材。表面光洁度是中厚板产品很重要的质量要求，因为中厚板产品轧制状态下的表面可能一直被保留到最终产品，或者只经过涂敷等简单加工，钢板表面光洁无缺陷、氧化铁皮厚度均匀、外观良好，往往可以有效降低用户加工量，另外钢板在承受应力作用、塑性变形时，钢板表面的缺陷往往成为裂纹源导致提前破坏，因此钢板表面光洁度是钢板很重要的质量特性。,板型（形）：板型指同一张钢板横向及纵向厚度公差分布，板形指钢板平面及空间形状。轧制力作用下轧辊的挠曲变形
17、、轧机两侧压下系统压下量及弹跳量的差异、红坯横向温度分布差异、轧辊辊身在轴向不同部位的直径差异、红坯对中不好等原因均可导致钢板横向厚度不均匀；而轧机咬入抛出时轧件头尾与中部变形条件的差异、轧制过程AGC系统的自动调整、红坯纵向温度分布不均匀等原因则可造成钢板纵向厚度不均匀。钢板横向及纵向厚度不均匀严重时给用户进一步的加工造成很大不便，同时也造成生产厂金属材料的浪费，必须加以控制。钢板平面形状不好，矩形度差，会影响用户生产下料，严重时甚至无法使用，也要加以控制，对于切边板来说，其产生原因通常是钢板在双边剪或定尺剪对中不好或跑偏、双边剪或定尺剪及其附属设备故障或未调整好等；,对于轧后毛板来说，则跟
18、钢坯来料形状、钢坯加热质量、轧机前后锥辊、推床、轧机压下系统、轧辊、轧辊轴承等诸多因素有关。钢板空间形状不好一般指表面不平度过大，这会造成用户焊接加工困难、难于下料等问题，通常跟钢板结束轧制时存在的边浪、中浪、翘头、扣头、控冷水量分配、矫直质量、冷床平整度等有关。性能是材料的基本属性，用户之所以使用钢铁材料而不是其它材料，使用的就是钢铁材料本身的性能，标准规定的性能指标是用户设计、加工、制造的基本依据，因此良好性能是钢铁材料生产的基本目标。钢板性能决定于两个因素：化学成分及组织状态，前者在坯料冶炼、浇铸时就已经确定，后者则与钢坯加热、轧制，钢板冷却、热处理有关，也与进一步的冷加工状态有关。,二
19、、中厚板生产过程质量控制1、板坯验收板坯标识与质量证明书是否相符；钢坯两端厚度、宽度、长度是否都在质量证明书注明的板坯规格允许尺寸范围（应换算成室温下的尺寸后与允许尺寸做比较）；钢坯各个表面是否有缺陷；钢坯是否存在严重弯曲。2、板坯切割同一块倍尺切割后的定尺板坯长度公差一致、两侧长度相等；切割断面与板坯上下表面垂直；切割断面全部切断；切割后每一块定尺板坯均保持完整标识。3、计划编排质量筛选以轧制顺行、机时产量最高、坯耗最低为目标选用最佳规格板坯安排轧制计划；安排不同产品在最佳辊役周期轧制；厚规格钢板选用表面质量、化学成分更为理想的板坯；更为合理的换辊周期。,4、炉批号跟踪管理板坯卸车前炉号逐块
20、确认；倍尺坯垛位管理；板坯切割确认；定尺坯垛位管理；板坯上料确认；板坯入炉顺序跟踪；板坯出炉顺序跟踪；回炉板坯炉批号确认；轧制、冷却、分段、矫直过程炉批号跟踪；轧后毛板上下冷床炉批号跟踪；钢板切边、切头尾、取样、标印过程跟踪；成品信息录入跟踪；修磨、回切钢板跟踪；下线钢板炉批号及质量信息跟踪；待处理钢板炉批号跟踪。5、板坯加热质量控制按照轧制成品工艺文件要求，合理进行加热炉燃烧控制，保证各段温度符合工艺文件要求；出炉钢坯水管黑印控制；出炉钢坯上下表面温差控制；不同钢号、不同规格成品间过渡控制；各种原因造成停轧时加热炉的降温、保温、升温控制。,6、轧制过程钢板表面质量控制板坯出炉后立即进入除鳞机
21、，利用高压水除去板坯炉生氧化铁皮；轧制过程利用轧机前后高压水去除粗除鳞未彻底清除的炉生氧化铁皮及红坯轧制过程产生的次生氧化铁皮；轧辊、矫直辊、双边剪夹送辊表面光洁度保持及传动灵活性保证；轧机前后锥辊、冷床辊盘、所有输送辊道表面质量及传动灵活性保证。7、横向展宽轧制控制适当的转钢点，使轧后毛板宽度满足成品剪切要求；控制红坯平面形状，为毛板最终平面形状控制做准备。8、纵向延伸轧制完成红坯塑性变形，使毛板厚度达到成品要求；成品厚度及异板厚差控制；成品纵向厚差控制；成品横向厚差（板型）控制；红坯头尾控制；毛板平面形状控制；,9、钢板组织性能控制控制加热温度、变形温度、变形制度、冷却制度，控制钢板组织性
22、能。10、成品表面不平度控制（控冷、矫直、冷床、双边剪、下线）终轧道次钢板表面平整度控制；控制冷却过程钢板表面温差控制；控制冷却完成后毛板表面不平度消除；钢板冷却过程表面平整度的控制；钢板剪切过程表面不平度的控制；钢板堆垛、入库过程表面不平度的控制。11、钢板剪切质量控制剪切断口质量控制；剪切尺寸精度控制；钢板边部、角部轧制缺陷消除。12、钢板标印质量控制钢板标印温度控制；钢板表面氧化铁皮状态控制；标印机工作状态控制；钢板信息传递。,13、钢板质量检查检验钢板上下表面质量检查判定；钢板外观尺寸检查判定；钢板性能检验判定。三、中厚板常见表面缺陷控制1、表面裂纹表面纵裂：钢坯表面及皮下裂纹所致，总
23、压缩比增大可减轻，但轧制规格确定时在轧制过程无法控制。边部横裂：出现在成品边部时为板坯边部损伤或轧制过程钢坯边部温降过大所致，前者只有通过板坯入炉前的检查预防，后者要通过避免红坯边部强冷及低温轧制来控制。板面局部区域横裂：多在靠近毛板头尾附近出现，为轧制过程红坯表面局部强冷所致，一般通过控制轧制过程红坯翘头控制。,皮下气泡：钢坯皮下气孔所致，总压缩比增大可减轻，但轧制规格确定时在轧制过程无法控制。表面团簇状裂纹：多出现在添加合金元素的高强度系列钢板，为钢坯表面及皮下裂纹所致，总压缩比增大可减轻，但轧制规格确定时在轧制过程无法控制。2、分层：为板坯三角区裂纹、中心裂纹、中心偏析、中心疏松所致，总
24、压缩比增大时分层程度可减轻，但偏析程度并不改善，且轧制规格确定时分层程度在轧制过程也无法控制。3、表面夹杂：钢坯表面及皮下夹杂所致，总压缩比增大其危害可减轻，但缺陷面积则会扩大。,4、瓢曲（表面不平度超标）：提高轧后毛板平直度；控制轧后毛板边浪及中浪；调整快冷水量分配或边部遮蔽；提高钢板矫直质量；检查冷床辊盘平整度；检查双边剪夹送辊挠度；保证薄钢板起吊厚度；保证钢板堆垛符合标准。矫直钢板的平直度：410mm 的钢板 10mm/m 1020mm的钢板 8mm/m 25mm的钢板 7mm/m5、剪坏：检查调整双边剪、定尺剪剪刃间隙；检查调整双边剪夹送辊、定尺剪压脚；消除双边剪、定尺剪及前后辊道设备
25、故障。6、凹坑：检查轧辊、剪刃台、矫直辊、双边剪夹送辊、辊道等与钢板表面接触部位是否粘连氧化铁皮或其它杂物；检查双边剪碎边收集功能；检查轧线上所有可能与钢板发生撞击的部位。7、凸块：检查轧辊、矫直辊是否掉肉。,8、尺寸超差：厚度超差通过调整轧制规程进行消除；宽度及长度超差通过提高剪切控制精度进行消除。9、同板厚差过大：由轧机两侧压下不等引起的横向厚差过大可通过轧机调零消除；由轧辊负凸度或正凸度过大引起的横向厚差过大可通过更换凸度合适的轧辊消除，也可通过控制终轧道次轧制力进行微调。10、氧化铁皮压入：确保粗除鳞不少于一次，精除鳞不少于二次，必要时增加精除鳞次数；检查加热温度是否合适；检查除鳞喷嘴
26、是否完好；增大除鳞高压水压力；改变精除鳞道次；检查矫直机辊系传动情况及辊面是否有粘连；调整双边剪夹送辊挠度及压力。11、金属夹杂物：板坯表面的硬质合金或异物压入、设备零件脱落在钢板上轧制或矫直过程被压入钢板、双边剪切下的碎边或其它异物被夹送辊压入钢板均可造成钢板表面金属夹杂物，这种缺陷不大可能连续出现，只能加以预防。,12、表面划伤、压痕：轧机机架辊及锥辊、全线输送辊道、冷床辊盘出现个别抱死或剪刃台、矫直机辊系等表面粘连氧化铁皮均可造成钢板表面划伤或压痕。13、翘皮或重皮：条形小面积翘皮一般是由板坯切割结瘤压入板面所致，可以通过提高除鳞压力来减少，也可通过在入炉前清理板坯结瘤进行消除；大面积翘
27、皮是有板坯重皮缺陷所致，轧制过程无法控制。14、麻点：多为板面二次氧化铁皮压入脱落所致，可通过增加或调整精除鳞道次、增大除鳞压力来消除。15、镰刀弯：轧后毛板镰刀弯是由于轧机两侧压下不等所致，可通过压下调整或轧机调零消除；也有个别情况是由于入炉板坯两侧厚度不等，甚至可能是轧辊磨削后带锥度所致，需要根据具体情况进行控制。成品镰刀弯与轧后毛板镰刀弯并无直接关系，一般是由于双边剪夹送辊不同步、挠度调整不合理或磨损严重所致，根据具体情况进行消除。,精品课件！,精品课件！,16、切斜：分段剪或定尺剪剪切时钢板未对中或跑偏、定尺剪压脚功能不足等可能导致钢板切斜，根据具体情况进行消除。17、结疤：多为小段板坯切割结瘤或其它块状物压入板面所致，与翘皮类似。四、中厚板加工缺陷中厚板成品用途广泛，加工方式也多种多样，其加工缺陷往往也是多种多样，这些缺陷有的与钢板冷弯性能、焊接性能、组织、表面状态等有关，也有的与用户加工工艺路线、加工设备本身的缺陷有关，需要根据具体情况研究解决，不能一概而论。,
