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1、现代设备管理与设备点检工程技术,2023/3/19,1,主讲内容,现代设备管理新思维、新模式TPM(全面设备管理）活动简介如何成功推行TPM(全面设备管理）活动如何提高设备综合效率（OEE）设备零故障管理方法：防错法 设备可靠性和维护管理设备点检备件库存科学化管理基于风险的维修（RBM）能解决哪些问题？设备改善案例分享和现场交流与研讨,2023/3/19,2,一、现代设备管理新思维、新模式,2023/3/19,3,3.广义的设备管理(管理设备一生),广义上来讲，有效使用从设备的调查、研究、设计、制作、安装开始，通过运转、保全，最后到废弃的设备的一生，是指提高企业生产性的活动。狭义的设备管理，指
2、设备安装完毕后的管理。,2.设备管理的领域,1.何为设备管理,指企业灵活使用设备实现提高收益目的的活动。也可以说通过设备的Life Cycle对设备有效使用，提高企业生产性的全盘技术活动。,企业设备管理的主要任务和内容,2023/3/19,4,LCC的成本,费用,规划,修理、改造,使用（运行）,制造,设计,安装,时间,2023/3/19,5,什么是KYT?,如何开展KYT？,向内外部学习借鉴,创新发展形成特色,活动目的原则要求,一辆轿车不幸坠入海边,于是，人们想到了用吊车打捞,眼看就要吊起来了,突然？,惊讶，失望之余,于是，人们又找来第二辆吊车，开始作业,轿车终于吊了起来！,开始起吊落水吊车,
3、突然！？,于是，人们找来了第三辆吊车，开始打捞,安全环境：危险预知训练（KYT）,2023/3/19,6,1.定义:设备,机器等规定的机能丧失的情况(Equipment losses its specified functions)2.语源:人为的 故 意的 障 碍引发3.故障的种类 机能停止型故障-设备突发性停止故障 机能低下型故障-虽然可以运转但是工程不良和 LOSS发生的故障,设备故障及设备管理,2023/3/19,7,故障为“0”的基本思考方向,设备是由人为引起的故障.人们的思考方式或行动改变的话 设备的“0”故障是可以达到的.,设备故障发生,的思考方式,设备没有故障故障为“0”是可能
4、的,思考方式转变.,2023/3/19,8,轻微事故、故障、不合理点,中轻伤、效率低下,故障、重伤、停机、偷盗,不合理的思想概念：300：29：1,2023/3/19,9,不合理的思想概念,.如果看不到小问题 大问题也看不到.如果听不到（进）小的声音（手下的声音）大的声音（核心问题）也听不到.如果无视于小的行动（发现与改善）大的行动更做不到.以上的内容是为了理解：如果无视小的不合理 就会发生重大的事故,2023/3/19,10,对微小缺陷的思考方法,微 小 缺 陷,无视.放置,成 长,集积,相乘作用,=,认为似有非有的程度的微小缺陷引起的结果影响极小的想法,=,哈因里希 的法则,=,诱发其他原
5、因 与其他原因复合 与其他原因产生连锁反应,慢性浪费,微小缺陷,2023/3/19,11,消除不合理的原则,：把潜在的缺点显露出来可以预先防止故障!,潜在缺点,故障是冰山的一角,废物,污染,源料附着麻木,震动,松弛,露出腐蚀,变形,痕迹,温度,波动,异常声音等,故障,2023/3/19,12,设备维修方式的发展,1-BM事后维修,2-CM改良维修,3-PM预防维修,4-MP维修预防,5-PM生产维修,1950年以前，半自动、手动操作设备多，结构也简单，常采用的方法。在设备出现故障后再维护。,1950年以后，人们发现设备故障总在某部位出现，因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其改良。,1955年前
6、后，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是对这类故障提出了维护方法。,1960年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。,1960年前后，美国GE公司综合上述维修方法，提出了一套系统的维修方案。即TPM的前身PM。,Break down Maintenance,Corrective Maintenance,Preventive Maintenance,Maintenance Prevention,Productive maintenance,2023/3/19,13,事后维修(BM)改善维修(CM)预防维修(PM)视情维修(COM)、状态维修(CB
7、M)和计划(定期)维修(TBM),维修方式归纳起来有三大类,2023/3/19,14,现代化设备需要现代化的管理方式,1、员工自主管理TPM 2、管理信息化3、状态监测和预知维修CBM 4、以可靠性为中心的维修RCM,2023/3/19,15,TPM是（Total Productive Maintenance）的英文缩写，意为“全员生产性保全活动”或全员效率维修活动。定义：以最有效的设备利用为目标，以维修预防、预防维修、改善维修和事后维修综合构成生产维修为总运行体制，由设备的全程管理部门、使用、维修等所有有关人员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以自主的小组活动来推行生产维修，使损失
8、最小化，效益最大化的活动。要点：效率最大化、全员参与,二、TPM(全面设备管理）活动简介,2023/3/19,16,TPM“三全”理念,全效率,全过程,全员,目标,对象/范围,基础,2023/3/19,17,TPM本质：3大管理思想,TPM=PM+ZD+小组织活动,预防哲学,“0”目标,全员参与,预防哲学(Preventive Maintenance)-确立预防的条件(分析问题，防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除重大故障-消灭普遍性不良-延长原有寿命“0”目标(Zero Defect)-与同行的水平无关 如果追求“0”的目标 在竞争中一定会胜利-如果同行也追求“0”那么速度是胜败的关键
9、全员参与经营(Small Group Activity)-提高组织成员的能力-为提高热情而活跃组织-组织成果的最大化,预防医学,预防维护,延长寿命,日常预防,防止故障,日常保全清扫、注油、检查,健康检查,测定故障,定期点检诊断技术,提前治疗,故障维修,提前对策预防维修,设备保全的预防医学,2023/3/19,18,TPM（全面设备管理）发展史及趋势,2023/3/19,19,事後保养 BM,预防保养 PM,全面性生产管理TPM,全面性预知管理TPM,T P M 的 演 进,1971生产部门,1989全公司,保养预防MP,改良保养CM,2023/3/19,20,制造现场,生产制造,商业流程,保养
10、,质量保证,成本管理,采购、人事,物流服务,制造,生产设计,生产管理,开发、设计,营业、研发,规划,销售,产 品 的 流 程,TPM PART I,TPM PART II,TPM PART III,TPM 各阶段的概念,2023/3/19,21,JIT与TPM的理念比较,基本理念 J I T T P M,2.彻底排除浪费,“赚钱的IE”1)过剩生产的浪费 2)等待的浪费 3)搬运的浪费 4)加工本身的浪费 5)在库的浪费 6)动作的浪费 7）不良造成的浪费,“赚钱的PM”1)故障 2)准备调整 3)空载运行,瞬间停止 4)速度下降 5)工序不良 6)初期收率下降,3.未然防止,Fool Pro
11、of 治疗不如预防,保全预防(MP)预防保全(PM)改良保全(CM),4.现场实物主义,铭牌 用肉眼看得见的经营,5.参与经营 人类尊重,多工序担当 构筑生产系统及积极参与 工作的喜悦,自主保全 故障“0”,不良“0”,灾害“0”充满活力的工厂,设备自身回到“原来面貌”用肉眼看得见的管理-用图表示TPM活动板,1.直接与经营有关的 全公司制造技术,6 大LOSSZERO,2023/3/19,22,TPM与TQC的比较,区 分 TQC TPM,企业的体制改善(业绩向上,创造充满活力的工厂),目 的,管理的对象,品质(OUT PUT方面的结果)设备(IN PUT方面的结果),人才培养 管理技法中心
12、(QC手法)固有技术中心(设备技术,保全技术),小组活动 自主的Circle 活动 现场活动与小组活动的一体化,管理的体系化(System化 实现现场,现物的理想和面貌 标准化)注重软件,目 标 PPM单位的品质 Loss和浪费的彻底排除(趋向Zero),其 他,达成目的的手段,注重硬件,主要是用动脑筋的“脑力活动”的接近方式,是利用降低有形设备部件的磨损以及设备综合效率的提高来提高实绩,同时体验成功感和激发想要做的意欲的一种接近现场,实物的方式,2023/3/19,23,TPM的理念,2023/3/19,24,TPM活动的3大要素,-（现况板、活动板、信息传递窗）-硬件软件的方法论-（现场、
13、现物、现实）-实事求是的三现主义-（从工人到最高经营者）-以人为本的三者主义,2023/3/19,25,TPM四大目标：灾害0化，故障0化，不良0化，浪费0化！,有形效果,无形效果,全员意识的彻底变化。（自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确）设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险）改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。（个人与企业的双赢）明亮的现场使客户感动。（企业与顾客的双赢）建立先进的企业管理文化。（快速与国际接轨，企业创新有工具）,事例,开展TPM的巨大作用,2023/3/19,26,第部分,第I
14、部分,阶段 I 阶段,自主管理,安全环境,重点改善,专业保全,初期改善,教育训练,品质保全,事务效率,彻底的6 S活动/重复自主的小组活动,生产中心,效率中心,设备中心,技术中心,教育中心,质量中心,业务中心,安全中心,TPM 8大支柱活动涵盖全面管理八大课题，体现全员全业务高效率。,2023/3/19,27,素养,整理,整顿,清扫,清洁,安全,5S,6S,6S活动基本概念,2023/3/19,28,TPM小組活动,TPM活动组织是重复的小組。什么是重复小組?,班TPM推进会议,总经理,工厂,T,P,M,推进室,生产1科,班,部TPM推进会议,生产2科,班,工厂,T,P,M,推进委员会,管理部
15、,经理部,生产部,保护部,技术部,小組,小組,小組,小組,小組,小組,2023/3/19,29,三、如何成功推行TPM(全面设备管理）活动,TPM推行定位和规划,TPM是设备管理方面执行细节上的补充,TPM是设备管理全面性的提高,TPM是当代企业设备管理工作发展的方向,TPM在世界级企业实施推广,2023/3/19,30,TPM在设备维护体制中的定位,企业设备维护体制,预防维修,全系统（计划保全）生产维修体制,TPM 现场设备管理,清洁,点检,保养,润滑,自主维修,故障维修,改善维修,维修预防,（自主保全）,2023/3/19,31,TPM活动推进的组织保证,2023/3/19,32,TPM展
16、开实施的12步骤,步骤,要 点,1.高层的 TPM导入决议宣言,公司内报上记载公司内讲习会宣言,2.TPM导入教育和宣传,按不同层次进行不同的培训,3.成立TPM推进组织,成立各级TPM推进委员会和专业组织,TPM基本方针和目标设定,Bench Mark(水准点)和目标效果预测,5.制定 TPM 推进计划,导入准备开始到实施,导入准备阶段,导入开始,6.TPM 决议宣言(KICK OFF),主办单位、相关部门、形成共识协力组织,区分,步骤,要 点,区分,导入实施阶段,稳定阶段,8.建立新制品,新设备的初期管理体质,9.建立品质保全体制,10.建立间接管理部分的效率化体制,11.建立安全,卫生和
17、 环境管理体制,7.4运转,保养 技能提高训练,7.3计划保全,7.2自主保全,7.1个别改善,PROJECT TEAM 活动工作岗位小集团活动,STEP 方式,诊断和合格证,改良保养,计划保养,预防保养,领导的集合教育成员的传达教育,开发容易制造的制品开发容易使用的设备,非发生不良的条件设定和维持管理,生产支援,本部属的效率化 和设备的效率化,构筑灾害 ZERO,公害ZERO体制,12.TPM完全实施和 水平提高,挑战比PM奖的受奖更高的目标,追求生产效率化的极限,7.制定提高设备综合效率的措施,2023/3/19,33,1.减少设备 模具的故障 4.设备 模具的精密度管理 2.缩短待机 准
18、备时间 5.省资源,省能源的推进 3.基准设备的有效利用 6.教育训练和人才的培养,以全员参加的 PM实现 0故障,0不良,0灾害的目标且实现设备的综合效率和原价节俭通过这些活动谋求全员的意识革新,1.新制品的时间而且效果性的完成阶段2.商品动向的强力对应3.商品价值的降低4.高度的品质保证5.省资源,省能源,TPM的基本方针和目标的设定模式,外部环境的需求,1.设备故障多发引起的生产和品质问题增加2,高负荷连续作业的设备热化3.设计弱点设备的增加4.使用部品设备管理的意义和知识的不足5.设备管理的不满引起的现场积极性的低下,公司内环境的需求,基本方针,重点项目,2023/3/19,34,1.
19、减少故障 1,053件/月 50件/月以下 2.设备故障 频度率 1.0/100时间 0.2件/100时间以下 3.设备故障 强度率 1.7%0.5%以下 4.非驱动时间 5,100时间/月 2,550时间/月以下(50%减)5.设备驱动率 85%95%以上 6.生产性的向上(能率)100%130%以上(30%)7.工程内不良的减少 3.5%0.3%以下 8.省能源 100%75%以下 9.改善提案件数 3件/年 人 10件/年 人以上 10.灾害频度率 15件/百万时间 6件/百万时间,目 标,实绩,(目标),2023/3/19,35,设备管理的特点和评估尺度,“发生故障时，很容易发现并加以
20、立即修复”保养性,“不会发生故障”信赖性,可信性,维护性,经济性,平均故障间隔（meantimebetweenfailures）MTBF=实际运转时间/停止次数故障度数率=故障次数/单位运转时间,平均修理时间（meantimetorepair）MTTR=故障时间/故障次数故障强度率=故障停止时间/单位运转时间,产品每单位维护费用=维护费用总额/生产量,管理方法,BM,PM,CM,MP,生产维护（PM）,2023/3/19,36,MTTR与MTBF计算举例,负荷时间（133H）,动作,停止,30H,1.0H,30H,0.5H,10H,0.5H,60H,1.0H,1、MTBF=,2、MTTR=,4
21、次,133Hr,100=3.0%,3、设备故障次数率=,3Hr,133Hr,100=2.3%,4、设备故障强度率=,2023/3/19,37,思考：试算MTBF和MTTR,2023/3/19,38,推行TPM的评价指标,2023/3/19,39,推行TPM的评价指标,2023/3/19,40,四、如何提高设备综合效率（OEE）,稼动率与设备总合效率分析,“稼动率”英文称作activation或utilization，是指设备在所能提供的时间内为了创造价值而占用的时间所占的比重。稼动率=(作业时间-流失时间)/作业时间 或 稼动率=稼动时间/总工时OEE(Overall Equipment Ef
22、fectiveness),即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。,2023/3/19,41,OEE-缘 由,OEE(Overall Equipment Effectiveness),制造业中，看似良好运作的生产车间，如果缺乏客观且全面的评估手段，实际上可能不是以最好的状态运行，设备和人员的价值存在很大的改善空间，这无形中为企业带来了巨大的损失。为了解决这一问题，国际制造业提出了设备综合效率(OEE)的概念。,OEE的第一次应用可以追溯到1960年是TPM实施过程中，衡量设备关联损失，并加以改善，以达成设备效率化的一种方法，是衡量导入TPM是否有效的关键指标。TPM的
23、执行效果，通常可以在OEE上显现，一般而言，TPM做不好，OEE数值也高不了。,通过OEE模型的分析，它准确清楚地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行那些改善工作。长期的使用OEE工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪。,O E E 与 T P M,中文：设备综合效率或全局设备效率,2023/3/19,42,OEE-管 理,OEE,2023/3/19,43,故障,*事前准备 调整时间,暂时停机,速度降低,不良修正,材料使用率,时间稼动率,性能稼动率,良品率（综合材料使用率）,六大损耗,OEE设备综合效率,六 大 损 耗 与 OEE,*事前准备调整
24、时间包含换模，刀具调整，开机暖机等,2023/3/19,44,OEE=时间稼动率 x 性能稼动率 x 良品率,(OEE=可用率*表现指数*质量指数),O E E 的 组 成,OEE的组成包含三大指标：时间稼动率（可用率），性能稼动率（表现指数），良品率（质量指数）,2023/3/19,45,某工厂实施8小时作业体制，其中中午休息1小时，上班时间包括早会，检查，清扫等20分钟，上、下午期间各休息15分钟。有一台设备，因应市场需要，每天加班30分钟，该设备理论节拍为0.8分钟，在正常稼动时间内应生产575件，但实际仅生产出418件，实际测得的节拍为1.1分钟，当天更换刀具及故障停机时间为70分钟。
25、不良率维持2%。请问该设备的设备综合效率为多少?,案 例,2023/3/19,46,A:实际作业时间 B:计划停止时间 C:负荷时间 D:停机损失时间 E:稼动时间 G:生产量H:良品率 I:理论节拍 J:实际节拍,设备综合效率=时间稼动率 x 性能稼动率 x 良品率,2023/3/19,47,A:实际作业时间=480+30=510min B:计划停止时间 50minC:负荷时间 510-50=460min D:停机损失时间 70minE:稼动时间 C-D=390min G:生产量418件H:良品率 98%I:理论节拍0.8J:实际节拍1.1,良品率=,投入数量 不良数量,投入数量,设备综合效
26、率=时间稼动率 x 性能稼动率 x 良品率,=98%,OEE=84.8 x 85.7 x 98=71.2,2023/3/19,48,设备综合效率的计算,2月 2日 作业日报,零件名,理论节拍:2分,制订者:,-性能稼动率 100%=94%,理论节拍 生产数量稼动时间,2分170个360分,设备综合效率=时间稼动率 性能稼动率 良品率=0.86 0.94 0.97 100%=78%,A MODEL,2023/3/19,49,设备稼动率,设备短暂停工零化TPM改善活动设备开动损失递减换模调整损失递减设备故障零化,性能稼动率,良品率,返修率递减活动,提升设备综合效率,各单位OEE月度协调会议,临时停
27、止、速度损失显现化活动性能提升改善活动,一、连续线的统计方式1.用前述公式计算日OEE2.将日各项数据按周，月分别累加，再按公式算出周，月的OEE 3.若同时生产不同节拍产品，则分产品别，从第一件投入时间起算，到最后一件完成来计算,二、线上有多台差异性大的设备1.单机各自计算OEE2.单机个别管理或取一台代表性设备为代表,设备综合效率的统计,2023/3/19,50,提 升 OEE,2023/3/19,51,P Phenomena(non)-現象 Physical-物理的分析MMechanism-设备机构 Machine Man 寻求与设备人员材料 Material 方法之关联性 Method
28、,PM分析法，是找寻分析设备所生产的重复性故障及其相关原因的一种手法。PM分析是把重复性故障的相关原因无遗漏地考虑进去的一种全面分析的方法，是日本所开发出来的方法。,PM分析法,2023/3/19,52,层別法特性要因图柏拉特图 100%down to 20%why-why分析等PM分析 down to 0%,PM分析vs.其他改善手法,2023/3/19,53,step1 step2 慢性損失 0%为达成 为达成 减半的目标 零的目标l why-why 1.0%l Pareto Chart.适用PM分析,PM分析使用时机,2023/3/19,54,第一步：明确故障现象 在进行故障现象进行探索
29、调查时，要讲究研究方法，根据现象研究确定相关的调查、测定、检验、分析方法，确定调查项目、检测范围、容差、基准、限定值等。第二步：对故障现象的物理分析、原理分析 所谓对现象的物理分析，就是对现象用物理、化学等探究原理的方法进行分析。第三步：故障现象成立的条件 从原理、原则角度探讨现象成立的条件，如果具备这种条件，现象就一定会发生，对此加以整理是解决问题的关键。这就需要从物理的角度来分析现象，说明其产生的机理、成立的条件。,PM分析的步骤,2023/3/19,55,PM分析的步骤,第五步：确定主要原因 上一步骤中列出的一些原因可能不是主要原因，这一步就是要针对各项故障原因进行验证（调查、检验、分析
30、），找出产生故障现象的主要原因。第六步：提出改进方案 根据各种验证后的故障要因，都要提出改进的方案制定出措施后，就要实施措施。针对故障问题点指定对策，实施改善，使其设备更趋完备。在实施改善过程中，要作出记录,2023/3/19,56,2023/3/19,57,TPM小组活动活性化的措施,目视管理活动板改善提案传达教育TOP诊断竞赛发表会户外活动,2023/3/19,58,要正确使用管理看板，设置“设备保养计划日历”，以日历的形式预先制定好设备定期检查，定期加油及大修的日程，并按日历要求实施，实施完成后做好实施记录和实施标记。日历内容要完整，至少要包括（但不限于）定期检查设备的名称，部位，润滑油
31、的名称或性能要求，大修设备的名称和要求，各项工作的注意事项等。,在设备操作方面，操作安全是极其重要的，在易出差错的地方，要有明显的安全标志。重要的操作规程要以看板的形式挂在机器旁边或工人休息室，做到日日提醒，时时注意。对设备故障的处理也要标准化，在设备台帐中要对设备故障产生的原因，处理方法做好记录，一方面可为以后设备的保养、维修提供参考；另一方面防止老维修人员离职后将经验装在脑袋里全部带走。,设备的维护保养制度化，也是标准化的一种。将制度张贴在现场，特别是对于重要设备的管理，有很好的作用，时时提醒操作员工按照制度规程对设备进行维护保养。,2023/3/19,59,TPM目视管理要解决的五大重点
32、问题,点检标准管理,状态管理,异常管理,备品管理,五大重点问题,定位管理,2023/3/19,60,TPM目视化管理的三级水平,TPM目视化管理的三级水平,2023/3/19,61,设备部位的标示,1.制作不干胶规格,颜色如 下图所示2.贴在安全罩的前面或联结器罩的侧面.3.皮带轮的上端要有检查口4.以横写为原则,字要用黑色油性笔写.5.标示要注明连条的品名,规格,和数量.,2023/3/19,62,设备检查要点的标示,制作检查部位标签，如图所示（日、周、月三种）。规格：长40mm宽40mm，不干胶单面印刷。标签记录内容及方法：a栏：标记检查顺序的代号；b栏：标记每日检查时的检查时间；每周检查
33、时的检查星期；每月检 查时的部位。c栏：标记检查部位。4.底色区分:A.每日检查：红色；B.每周检查：黄色；C.每月检查：绿色。,2023/3/19,63,温度计,压力表,2023/3/19,64,2023/3/19,65,常开至2F,常开至3F,常闭至5F,常开至4F,开,闭,？,2023/3/19,66,点检表及点检,点检表及点检部位设置,2023/3/19,67,TPM小组活动活性化的技术,OPL法（One Point Lesson）定点照相法红牌作战集思广益法教育多样化,2023/3/19,68,五、设备零故障管理方法：防错法,防错概述,人们的错误是自然的事件，所有的人都犯错误，无意识
34、的错误不仅是可能的，而且是不可避免的机器亦然,2023/3/19,69,错误和缺陷,错误是预期过程的任何偏离，是人们由于疏忽、无意识等偶尔犯下的。缺陷是错误的后果。所有的缺陷由错误产生；不是所有的错误都产生缺陷。,2023/3/19,70,错误和缺陷,因为错误是造成缺陷的原因，因此可以通过消除或控制错误来预防缺陷的出现。,2023/3/19,71,防错法技术的三个层次,无,源头个体连续过程,2023/3/19,72,检查类型,无 判断 信息 自我检验 源头 检验 检验 工序内 检验,跳出了反馈阶段，在源头就将不合格消灭,在工序内就发现了不合格,通过反馈信息给生产过程可以降低不合格率,识别出了不
35、合格，但无法消除它们,不能识别不合格，也不能消除不合格,检查影响,情况,不合格离开了公司,不合格不会离开公司,减少不合格,不合格不会离开本工序,零缺陷,LEVEL 1 LEVEL 2 LEVEL 3 LEVEL 4 LEVEL 5,工厂,客户,合格品,合格品,合格品,不合格,不合格,不合格,生产过程,生产过程,生产过程,生产过程,操作过程,错误,错误,错误,错误,检验,检验,检验,检验,提高,提高,提高,流程内,流程内,不合格,不合格,错误,合格品,LEVEL 5,零 缺 陷 策 略,2023/3/19,73,防错的日常举例,汽车的加注燃油位置有三个poka-yoke装置：加油管插口较大，防止
36、含铅燃油喷嘴插入加油孔盖不盖好，驾驶员就无法开车加油孔盖配有棘齿提示正确的拧紧度，防止拧得过紧。,2023/3/19,74,防错法的四类防错模式,来源检查 是用来在异常的操作情况产生缺陷前检测出它们100%检查被执行来检查每个零件，而不是零件的样件立即反馈 是用来缩短采取纠正性行动的时间Poka-yoke装置是用在加工或装配设备上，经济地进行100%检查(质量意识被建立到产品和过程中去）,2023/3/19,75,Poka-yoke系统的两种类型,警告系统会发出信号指示有异常产品或过程的情况出现。警告系统需要人员干预来对信号作出反应。控制系统 发现异常的产品或过程情况以及采取行动纠正异常的情况
37、。,2023/3/19,76,报警系统,“我很高兴报警停止了，现在我知道不会在生产出缺陷了！”,2023/3/19,77,控制系统,把人员因素从总体中排除，不在依赖操作员或装配工。高技能就能做得零缺陷吗？当检测到异常时，操作停止。,“一定是检测到错误了；机器自动关闭了！”,2023/3/19,78,防错法的五个改善方向,1、消除：剔除会造成错误的要因2、替代：利用更确实的方法来代替 如：使用自动化设备焊接、打螺丝，美军使用机器兵上战场。3、简化：使作业变得更容易、更合适、更独特，以减低失败。4、自动检测：虽然已经有不良或错误现象，但在下一制程中，能将之检出，以减少或剔除其危害性。5、缓和：用方
38、法使错误缓和或吸收，以将错误的影响降到最低。,2023/3/19,79,【步骤1】发现人为疏忽【步骤】设定目标，制定实施计划【步骤】调查人为疏忽的原因【步骤】提出防错法的改善案【步骤】实施改善案【步骤】确认活动成果 维持管制状态和持续改进：,防错法步骤,2023/3/19,80,(一)、设备的可靠性分析1、什么是RCM 3、RCM分析的输出4、RCM的用途及经济效益(二)、RCM的原理和分析过程1、RCM的基本观点 2、RCM分析中的基本问题 3、RCM的分析过程,六、设备可靠性和维护管理,2023/3/19,81,什么是RCM,RCM(Reliability Centered Mainten
39、ance)以可靠性为中心的维修管理一种维修的理念，一种维修的策略，一种维修的模式依据可靠性状况应用逻辑判断方法确定维修大纲达到优化维修的目的,2023/3/19,82,基于可靠性的维修(RCM)状态维修(CBMCondition Based Maintenance)全员生产维修(TPM)(日本)全面计划质量维修(TPQM)适应性维修(AM)利用率为中心的维修(ACM)风险维修(RBM)费用有效性维修(CEMCost Effective Maintenance)商业关键性维修(CCACommercial Criticality Maintenance),可靠性分析理念,安全与经济性的统一计算机技
40、术应用该修必修需要时随时修能不修就不修,检测法：振动检测油液分析红外检测声发射或超声波检测,RCM的用途及经济效益,2023/3/19,83,RCM 理论中的故障模型,同一个设备可能有不同的故障模型,2023/3/19,84,RCM 起源与改进国外1978年美国联合航空公司(Stanley Nowlan 与 Howard Heap)“民用航空飞机维修大纲”MSG3美国海军“海军航空兵RCM 过程指导手册”(NAVAIR 00-25-403)英国海军“面向RCM 的海军工程标准”(NES45)1980年美国与欧洲的民用工业广泛应用RCM(核电站、火力发电厂)1996年美国自动化工程协会“RCM
41、过程评审准则”(SAEJA1011)国内1979年民航与空军引进了RCM 1992年GJB“装备预防性维修大纲的制订要求与方法”近年来电力系统(北仑港、外高桥、大亚湾)、工程机械,2023/3/19,85,RCM的原理和分析过程,故障设备不能实现预定功能的状态功能故障明显功能故障潜在故障隐蔽功能故障故障后果：安全性和环境后果：人员伤亡与环境污染隐蔽性故障后果：暂无直接影响，导致严重的多重故障后果使用性后果：影响生产(产量、质量、销售服务与运行费用)非使用性后果：只影响直接经济费用，不影响安全处理原则：功能丧失与安全性环境性后果必须预防维修，否则改变设计或流程隐蔽性故障对操作人员不是显而易见的预
42、防维修为主事后维修(非使用性后果)使用性与非使用性根据效果费用决定状态维修预防维修改进设计,2023/3/19,86,RCM分析中的7个基本问题,功能：现行的使用环境下，设备的功能及其性能指标是什么？故障模式：什么情况下设备无法实现其功能？故障原因：引起各故障的原因是什么？故障影响：各故障发生时会现现什么情况？故障结果：什么情况下各故障至关重要？预防性措施：做什么工作才能预防各故障？被动维修对策：找不到适当的工作怎么办？,2023/3/19,87,故障模式及影响分析(FMEA),2023/3/19,88,6RCM的分析过程,失效分析阶段 分别在设备、子系统、部件和零件级的水平上进行失效分析,表
43、1 故障模式的层次表,2023/3/19,89,表2 故障现象分析及维修方法,失效模式和影响分析阶段 确定潜在失效模式及其相应的原因、结果、发生频率和严重性；,2023/3/19,90,评估阶段应用逻辑过程对每一失效模式的维修要求进行评估,2023/3/19,91,EFMEA的术语定义,设备（equipment）的定义：指可供企业在生产中中长期使用，并在反复使用中基本保持原有的实物形态和功能的劳动资料或物质资料的总称。失效（failure）：是指产品丧失规定功能的状态，又可译为故障。失效与故障在含义上略有差别，失效是对不可修复产品而言；故障 是对可修复产品而言的。这里的失效含有这两方面的含义。
44、*潜在失效模式（failure mode）：是指可以发生，但不一定非 得发生的失效模式，这时工程技术人员对设计、制造和装配过程中 认识到或感觉到的可能存在的隐患。*后果分析（effect analysis）：是指一种失效模式若发生会给顾客 带来的危害性（criticality）有多大，在FMEA中的危害性包含三层 意思，并都设法定量化。这三层意思是：a)一种失效模式所产生后果的严重度（severity);b)一种失效模式的起因发生的频度（frequency of occurrence);c)一种失效模式的起因不可探测的程度（likelihood of detection)。,2023/3/19
45、,92,EFMEA帮你找到设备故障及潜在后果,FMEA的特点是将失效的严重性、失效发生的可能性、失效检测的可能性三个方面进行量化,通过量化,可将影响功能及质量的可能问题提前进行预防,防患于未然.,它是一个“事前的行为”而不是“事后行为”-减轻事后修改的危机,2023/3/19,93,EFMEA核心观念,EFMEA着重于思考做前预防动作并纳入产品设计、制造 之前执行，及时性是其实施的最重要因素！,避免或消除故障起因,预先确定或检测故障,减少故障的影响和后果,FMEA正是帮助我们从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效工具,2023/3/19,94,EFMEA实施5个时机,1.一般的原则:FMEA
46、之使用要越早越好,如此才能消除或减少设计错误之发生;2.当设计新的系统、产品、零件、制程、设备时,在作概念设计或草图时即可开始FMEA;3.系统、产品、零件、制程、设备有变更时;4.当现有的系统、产品、零件、制程、设备有新的应用时;5.当现有系统、产品、零件、制程、设备被考虑要改善时.,2023/3/19,95,EFMEA的作用.,FMEA首先是一种统计分析工具,它可在设计、生产、交付的各阶段开始之前即进行有效控制.FMEA可帮助我们确认以下:,1、哪一种缺陷可能发生.2、这种缺陷会造成什么影响.3、这种影响的严重性有多大.4、是哪种原因导致失效.5、失效发生的概率有多大.,6、当前的过程控制
47、方法.7、检测失效的能力.8、风险优先数为多少.9、有何改善方案.,简而言之:就是用工程方法预防失效或错误的发生,防患于未然.,2023/3/19,96,功能、特征或要求,会有什么问题无功能部分功能功能过强功能降级功能间歇非预期功能,有多糟糕,起因是什么,后果是什么,发生频率如何,怎样预防和探测,该方法在探测时有多好,能做些什么设计更改过程更改特殊控制采用新程序或指南的更改,跟踪评审确认控制计划,(1)对于每个工程的输入，判断其失效模式(2)对于每个失效模式,决定其对顾客的影响记住内部的顾客呀！(3)对于每个失效模式确定潜在的要因(4)对于失效模式或要因列举目前的控制方法(5)对每个要因列出严
48、重度，发生率，检测度的分值(6)计算RPN值(7)决定减少高RPN的措施(8)采取措施后，重新计算RPN,EFMEA的实施过程,2023/3/19,97,RPN=S*O*D 定性分析 定量评价 严 重 度（S）评价准则 频 度（O）评价准则 不易探测度（D）评价准则,采用风险顺序数进行风险评价,2023/3/19,98,如何确定FMEA中的S、O、D?,针对失效模式,针对原因和机理，确定问题的主因,发现产生问题的原因或失效的能力,2023/3/19,99,EFMED的分析步骤,设备系统：名称与编码；,设备运行过程：结构功能步骤；,故障模式危害度分析；,设备系统潜在失效模式及后果；,失效模式潜在
49、机理分析；,现行设备控制方式；,优化改进措施及跟踪验证。,2023/3/19,100,基本概念,故障树定义故障树指用以表明产品哪些组成部分的故障或外界事件或它们的组合将导致产品发生一种给定故障的逻辑图。故障树是一种逻辑因果关系图，构图的元素是事件和逻辑门事件用来描述系统和元、部件故障的状态逻辑门把事件联系起来，表示事件之间的逻辑关系,2023/3/19,101,泰坦尼克海难,海难后果,船体钢材不适应海水低温环境，造成船体裂纹,观察员、驾驶员失误，造成船体与冰山相撞,船上的救生设备不足，使大多数落水者被冻死,距其仅20海里的California号无线电通讯设备处于关闭状态，无法收到求救信号，不能
50、及时救援,顶事件,逻辑门,中间事件,底事件,2023/3/19,102,故障树分析（FTA）通过对可能造成产品故障的硬件、软件、环境、人为因素进行分析，画出故障树，从而确定产品故障原因的各种可能组合方式和(或)其发生概率。定性分析定量分析,2023/3/19,103,FTA目的,目的帮助判明可能发生的故障模式和原因；发现可靠性和安全性薄弱环节，采取改进措施，以提高产品可靠性和安全性；计算故障发生概率；发生重大故障或事故后，FTA是故障调查的一种有效手段，可以系统而全面地分析事故原因，为故障“归零”提供支持；指导故障诊断、改进使用和维修方案等。,2023/3/19,104,故障树分析,建树步骤广
