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1、2023年3月19日星期日,注塑设备培训课件,注塑设备简介,注塑机,挤出机,塑胶行业的三种设备,吹塑机,注塑设备简介,注塑机危险部位,1.4.8.12.14螺钉 2机筒罩 3支柱 5喷嘴 6.7前.主机筒 9机筒销 10半环 11键 13螺母 16螺杆头 17止逆环 18推力环 19螺杆,注塑机部件-射出单元,注塑机部件-射出单元,Check Ring/Nozzle/喷嘴 对照,注塑机部件-射出单元,如下图片表示逆流防止Valve的动作,由于计量工程中Check ring和Seat中间打开，Screw回转的同时后退，通过其中间把熔融材料送到前端。由于注塑工程中Check ring被熔融材料的反
2、力往后边儿推，贴紧在Seat，可防止熔融材料逆流。若加热Cylinder和Check ring的公差大，会在加热Cylinder和Screw外径发生逆流。,注塑机部件-射出单元,锁模组装图,1合模架2曲肘连杆 3保险装置4顶出装置5调模装置,注塑机部件-锁模单元,Toggle类型,1拉杆2尾板3二板4导向套5密封圈6防尘压圈盖7螺钉 8头板9拉杆螺母10拉杆压紧圈11、12、17、18、19、21螺钉13螺栓14弹簧垫圈15、16滑脚斜铁20圆柱销,锁模装置结构装配示图,注塑机部件-锁模单元,直压 类型,2-Plate 类型,注塑机部件-锁模单元,锁模方式:Direct/Two Plate状态
3、,在型开闭区间，油压对补助Cylinder(Booster cylinder)起到作用，使运转板高速前进，Half nut拧紧Tie-bar后，油压对锁模Cylinder起到作用产生锁模力，该方式主要利用于大机种，减少设置面积.,注塑机部件-锁模单元,Die Plate 规格,模具附着板尺寸(可以 附着模具的尺寸).模具 附着板 尺寸:H1V1 Tie Bar的 间隔尺寸:H2V2(2)Clamping stroke Die Plate 最大,最小间隔是 形缔力 Ram 前进时和后退时，是固定Die Plate和 移动Die Plate间的间隔,两尺寸的差 与clamping stroke相同
4、.为了开闭模具,用最大移动距离 决定成形品的 最大深度.stroke是产品深度的 2倍以上时，可以容易地取出产品.,注塑机部件-锁模单元,转盘式,注塑设备其他样式,转轴式,工作原理与转盘式类似,只是固定模具的工作台不转动,而是半成品的工件转动,注塑设备其他样式,水平旋转式,注塑设备其他样式,注塑设备其他样式,Tandem,注塑设备故障及维护保养,故障种类,注塑机故障，一般是指注塑机或系统在使用中丧失或降低其规定功能的事件或现象。注塑机的功能体现着它在注塑制品生产活动中存在的价值和对注塑生产的保证程度。注塑机出现故障，那怕是局部的失灵，都会造成整个注塑机的停产。注塑机故障直接影响注塑产品的数量和
5、质量。,注塑机故障是多种多样的，可以从不同角度对其进行分类。按故障发生状态，可分为：(1）渐发性故障。是由于注塑机初始性能逐渐劣化而产生的，大部分注塑机的故障都属于这类故障。维护保养可有效的减少这类故障的发生。(2）突发性故障。是各种不利因素以及偶然的外界影响共同作用而产生的，这种作用超出了注塑机所能承受的限度。突发性故障多发生在注塑机使用阶段，往往是由于制造、装配以及材质等缺陷，或者操作失误、违章作业而造成的。针对这类故障，快速准确地排除故障是当务之急，并加强管理和培训，改进设计，减少违规操作，以避免故障的再次发生。按故障的危险性划分，可分为：(1）危险性故障。例如安全保护系统在需要动作时因
6、故障失去保护作用，造成人身伤害和注塑机故障；液压电控系统失灵造成的故障等。此类故障发生，应停机排除故障后才允许继续生产。(2）安全性故障。例如机器一些参数（时间、位置、温度等）、动作的监控报警,各种注塑机的故障状态是相当繁杂的，可归纳出以下数种:异常振动,机械磨损,输入信号无法让电脑接受,电磁阀没有输出信号,机械液压元件破裂,比例线性失调,液压压降,液压渗漏,油泵故障,液压噪音,电路老化,异常声响,油质劣化,电源压降,放大板无输出,温度失控及其它.不同类型注塑机的各种故障模式所占比例有所不同,-要有好的制品，必须要有好的设备。设备的磨损和腐蚀是一种自然规律，我们掌握了这种规律，就可以预防或减少
7、设备的磨损和腐蚀，减少设备的故障率，延长设备的使用周期，保证设备的完好率。-中国有句谚语：磨刀不误砍柴功。就说明了维护保养的重要性。-对于注塑机的使用和管理，我们应遵循以下原则：科学管理、正确使用、合理润滑、精心维护、定期保养、计划检修,保养原则,注塑设备故障及维护保养,注塑设备故障及维护保养,液压装置是由精密的液压元件所组成，当经过一段时间运转后，液压油难免受污染，并且造成密封件高压软管等的破损脱落以及一些液压元件的磨损，导致油中可能含有金属粉、油封碎片、淤垢等污染物和固形物质。从而导致各种液压故障并造成液压元件的损坏。据实验与研究结果证明，液压设备的故障80%以上都是污染液压油所引起的。所
8、以定期对液压油以及液压装置进行保养和检查非常重要,液压装置保养及检查,液压润滑系统油液污染的形成主要原因：1、外部原因-固体杂质、水分等进入系统 2、内部原因-使用过程中运动的零件磨损和液压油的物理化学性能的变化液压润滑系统油液污染形成的分类：1、潜在污染-设备初始残存的污染物 2、侵入污染-装配、使用过程及修理时侵入的污染物(注意新液压油也会带入污染物，一般认为新购进的液压油是清洁的，其实不然，如容器的漆料和镀层、注油软管的橡 胶、以及大气中的灰尘等均可进入油液。经实验测定新购进的液压油，用0.15mm尺寸的铜丝网过滤后取样测定，每100mL 油液中仅 5m 以上的颗粒物 就有3 万至 5
9、万个。另手工加油时，也会使系统污染增加4-7 倍）3、再生污染-零件磨损产生的污染物、液压油发生物理和化学变化的生成物及衍生物,液压润滑系统油液污染的形成及分类,注塑设备故障及维护保养,污染危害一,元器件故障频繁-颗粒污染物堵塞和淤积 1、阀门卡阻-各种颗粒污染物在滑阀间隙内淤积，会引起换向阀，伺服阀卡阻，导致动作失灵。2、破坏密封-颗粒污染物的堵塞和淤积，会破坏活塞组件间的密封，造成高低压窜腔，爬行，振动，破坏速度稳定 性和动作准确性，同时设备还易出现油液泄露及系统间串行现象。3、控制失灵-阻尼小孔堵塞，会造成溢流阀压力控制失灵，导致系统压力过高，造成相关元件损坏甚至报废。4、堵塞滤油器-导
10、致产生汽蚀背压，引起多种并发故障。导致设备突发失效、间歇失效,设备寿命缩短-摩擦磨损加剧，元件性能下降1、切削磨损-与运动副间隙相当大小的颗粒进入间隙并嵌入材质较软的表面，并对另一运动副产生切削作用。2、疲劳磨损-进入运动副的颗粒对材料表面产生碾压，使材料发生疲劳破坏。3、冲蚀磨损-当液体以很高速度流经元件表面时，固体颗粒在元件表面产生很高的相对冲击速度从而引起剧烈磨损。导致设备退化失效,污染危害二,油液性能加速劣化1、固体颗粒的进入会加速设备的磨损，磨损的金属颗粒会加速油品氧化。2、外部空气环境中水的进入会腐蚀金属零件，还会和添加剂产生胶质。3、油液系统环境恶化造成油液温度升高，加速油品氧化
11、。,污染危害三,注塑设备故障及维护保养,换油要从根本上解决液压清洁度的问题，光靠换油是解决不了的，因为即使抽光液压系统油箱的油，但仍然有10%30%的旧油存在液压系统中，当新油注入后，必然受到系统里残留旧油污染，从而大大降低液压油清洁度，特别对于油箱、油管管壁及元器件中存在的大量油泥、杂质及氧化物更是无法清除，因此换油是解决不了提高清洁度的问题。注意：液压油不是消耗品以往大家都误以为液压油使用一段时间后就会没有粘性而需要更换，事实则不然，它是由于受到污染而用手触感时没有了新油的润滑度所致。因此油只是用脏了，而不是用坏了，只要能够把油中污染物除去，必要时通过添加新油来补充油中部份损耗的添加剂，则
12、油完全还是好的，可以继续使用，无需更换。,常用的解决办法一,依赖虑材过滤依赖传统的滤材来过滤油中的污染物，也不能彻底解决油品的污染问题，首先虑材的孔径大小决定了过滤的精度，同时污染物通过油液的压力，可以将虑材的孔径冲击、挤压变大而失效，同时随着虑材上附着的污染物增加，油液通过的阻力也增加，功耗和油温相应提高，设备变得耗电，而且为解决滤材过滤精度问题，又不断的开发出高精度的滤材，但随着精度的提高，系统压力也随之升高，大大制约和阻碍了过滤的效率。对于企业来讲清洗滤芯是件非常烦杂的工作,常用的解决办法二,注塑设备故障及维护保养,注塑设备故障及维护保养,油压系统管理基准,注塑设备故障及维护保养,合理润
13、滑是保证注塑机正常运行的重要条件。合模部分模板的润滑采用自动集中控制，配以定量加压式分配器（和压力检测报警，保证每一运动部位充分润滑。合模部份为重要的润滑地方，因长时间受到不断往复磨擦的动作，如缺少的润滑，零件会很快磨损，直接影响机械零件的性能和寿命。注射部分及调模等速度低或不常运动部分的运动副采用手动定期润滑保养。,润滑系统保养,储料座润滑：小型机推荐使用1号锂基脂大型机推荐使用150号极压齿轮油或68号抗磨液压油,导轨、铜套润滑：推荐使用1号锂基脂,注塑设备故障及维护保养,严禁水、蒸汽、尘埃及阳光污染润滑油。使用过程中，需要定期检查各润滑点是否正常工作。定期观察润滑系统的工作状况，保持油箱
14、中的润滑油在一个合理的油位上。平时如发现润滑不良，应及时润滑，并检查各润滑点的工作情况，以保证机器润滑良好。请勿使用液压油作为润滑油用，因两者的黏度不同。若为节省成本而使用，会导致关节磨损。调模丝母、储料马达之传动轴、射台前后导轨及铜套均采用润滑脂油嘴(黄油嘴)，请定时进行加注润滑油脂(黄油)，建议每月一次。,注塑设备故障及维护保养,料筒未达到预设温度时，切勿激活储料马达做储料动作，否则会损坏螺杆料筒表面，甚至会引起螺杆断裂。在射退动作时，要确定料筒内的塑料已完全融化，否则导致螺杆后退时，损坏螺杆头组件或传动系统的组件。除塑料及塑料添加剂外，严禁其它东西进入料筒，特别是金属材料的东西，否则会造
15、成螺杆料筒的损害。如果大量使用回料，需在料斗内加上磁石，防止金属碎片进入料筒。如装拆或更换喷嘴、前机筒、螺杆头等，需在螺纹上涂一层耐高温的润滑油，若不涂上，螺丝部分会氧化，日后难以拆除。如使用PVC、POM等热敏性塑料时，每次停机前请把料筒内的塑料全部射出排空，再用PE、PP塑料清洗料筒，以免腐蚀螺杆料筒。当料筒温度正常但又不断发现塑料出现黑点或变色时，应检查螺杆及螺杆头组件是否有磨损。,螺杆保养,注塑设备故障及维护保养,注塑设备性能点检,点检项目总览,机械油(清洁度),注塑设备 周边 清洁度(例:树脂 流出,异物,Grease/润滑油 不足,模板/结构物 生锈)注塑设备 维护(日间,月间）点
16、检表 参考,逆率 点检时 注塑台 RESIN 喷射部位上 避开,Barrel 温度,平行度,锁模力,逆率,再现性,注塑压力,注塑速度,注塑设备 点检 项目 组成图,注塑设备性能点检,注塑压力 检测方法,注塑设备性能点检,检测顺序:手动方式 注塑命令 将Screw位置移动到 0mm将保压速度设置为50%,保压时间设置为10sec(目视用),以便看压力计检验20%,30%,40%,50%,60%,70%,80%,90%99%(Max)的保压查看系统压力表 得出测量实际压力,注塑设备性能点检,注塑速度 检测方法,注塑设备性能点检,检测顺序:利用注塑率和螺杆直径计算最大注塑速度,最大注塑速度=1000
17、*注塑率/(*0.25*螺杆直径)松退位置设置 最大塑化距离80%,保压(时间和压力)条件设定为0注塑压力设置50%,注塑时间设定99S,V/P切换位置设置 30mm/50mm(保护螺杆)将注塑速度从10%到99%每次递增10%进行设置，得到实际注塑时间,注塑设备性能点检,实际注塑速度=(初期Screw 位置 最终Screw 位置)/注塑时间,锁模力/拉伸率 检测方法,注塑设备性能点检,检测顺序:检验工具:锁模力感应器(SML-DM4DB)格林柱 去除油污,量测直径 输入控制器格林柱对角线放置两个感应器,锁模力感应器 安装图示,Tie-bar 伸长率数值,设备吨位数值,注塑设备性能点检,平行度
18、 检测方法,注塑设备性能点检,检测顺序:检验工具:接杆式内径千分尺用柔软的抹布把模板的测量部位擦干净。调模状态下松退 直至 导柱 导套 完全分离开在测量范围区域,一侧固定 另一侧画十字同事寻找最小点尽可能用正方型两板模测量,注塑设备性能点检,逆率 检测方法,注塑设备性能点检,检测顺序:检验工具:逆率棒用 逆率棒 堵住射嘴前端 将注塑速度设置为50%，注塑压力设置为50%，注塑时间设置为30 sec,1D(螺杆直径)位置设置 计量距离，测量次数为2次(1次测量后进行射空 再计量)在15sec,25sec 时间段 测量Screw位置(即通过Screw位置测量在10sec的注塑时间内树脂回流的情况)
19、,注塑设备性能点检,再现性 检测方法,注塑设备性能点检,检测顺序:背压设置50%以上，计量距离 Max距离的30%70%(视吨位大小)射嘴接触模具后计量，炮筒后退 后射料反复以上动作 连续完成10 shot 测量重量电子秤精度要求：料重量200g 精度0.1g,料重量100g 精度0.01g料重量 50g 精度0.001g,注塑设备性能点检,温度 检测方法,注塑设备性能点检,检测顺序:在温度控制页面 确认 较设置温度 的 实际温度 是否偏差3,注塑设备性能点检,机械油等其他管理项目 点检,注塑设备性能点检,Spec.In范围:日常点检(每日/周间/月间/年间)是否在进行液压作动油温度为35 5
20、0以内润滑油管理状态注塑机上有原料渗漏等操作面板/触控面板输入不便等,注塑设备性能点检,注塑设备性能点检,1.温度(干燥温度、料温、模温)2.速度(注射速度、熔胶速度、剪切速率)3.压力(射压、保压、背压、锁模力)4.位置(塑化行程、射出行程、松退量、垫料量)5.时间(干燥时间、熔胶时间、射出时间、保压时间、冷却时间、成型周期、),成型工艺五大要素,注塑成型工艺主要参数,塑料性质不同速度设置,速度调整方法,1)Sprue,Runner部:在期高速到量产时中速(防止凝固&过热)2)Gate部:低速(防止Jetting,Silver Streak 等)3)成型部:高速(防止Flow Mark,Weld)4)补压部:低速(Gas,Burr等的减小，补压的切换位置重要),速度,注塑成型工艺主要参数,压力,注塑成型工艺主要参数,
