《冲压制程品质控制流程1[1].doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《冲压制程品质控制流程1[1].doc（3页珍藏版）》请在三一办公上搜索。
1、1. 目的：规范冲压制程的品质控制流程，保证产品质量处于受控状态，确保生产畅顺。2. 适用范围：适用于冲压制程的品质管制。3. 部门职责：3.1. 工程部负责工程图纸、工艺要求、生产作业指导书等工艺文件的提供及新产品试产的跟踪和签样。3.2. 品管科负责检验标准的提供、首件确认、制程巡检、成品/半成品入库抽验、不合格品确认等。3.3. 生产部负责生产计划的制定，并按生产计划安排生产。4. 作业程序：4.1. 生产车间按生产计划做好生产前准备。4.2. 维修工按车间的生产要求装模，并做好首件的确认，首件确认好后交PQC封样。4.3. PQC按图纸要求对外观、尺寸、装配等进行确认，合格后在首样上签
2、名，不合格则由维修工重新调整。4.4. PQC封样后，车间组长对QC封样作进一步的确认，不合格由维修工重新调整，合格后则安排生产。4.5. 作业员在生产前要认真对比封样，确保所做产品与封样一致，生产过程要注意自检（自检过程主要为目视检查），至少每20件检查一件，发现问题要停止生产，并向车间组长汇报，由组长通知维修工调整，调整后要按(4.2.)重新封样。4.6. 生产过程PQC对所有工位每小时要巡查一次，巡检过程要填写过程检验记录表，发现品质异常时向车间组长汇报，由车间组长安排处理；如遇重大品质事故，则要向相关单位发出品质异常处理单，并汇报直属主管；由责任单位提出相应的纠正措施，并及时改善。4.
3、7. 品质异常处理完毕后按(4.2.)重新封样，确认合格后可安排生产。4.8. 生产完毕后，车间相关人员要通知PQC抽验，抽验合格后在移转单据上签名，并在产品上贴上合格标签。4.9. 检验不合，则由车间安排返工，返工后重新抽验。4.10. 产品经检验合格后方可发外、仓库或移至下一制程；没经检验的产品任何人都不可发外或移至下一制程，否则追究当事人的责任。4.11. 生产过程产生的不合格品按不合品处理程序处理。生产前准备5. 作业流程图：维修工装模维修工自检首件维修或调整NG OK纠正不合格项PQC确认首件OK责任部门提出纠正预防措施封样NG车间组长确认封样向相关部门主管发出品质异常处理单OK生产NG停止作业自检/巡检知会班组长重大品质事故继续生产生产完毕通知QC抽检NG返工QC抽验OKQC签名/移转6. 注意事项：6.1. 注意产品的摆放及标识。6.2. 移转单据数量要准确。6.3. 品质异常要及时处理。6.4. 生产过程要注意自检及互检，把不良品挑出单独处理。6.5. 凡是装模、调模、换料或转换不同规格生产时，都要重新封样方可生产。6.6. 表单填写要整洁、规范。7. 使用表单：7.1. 首件确认表7.2. PQC巡检日报表7.3. 品质异常处理单7.4. 产品标识卡批准审核编制古渊
