蜜饯盒塑料模设计.doc

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1、 学生毕业论文（设计）论 文 题 目： 蜜饯盒塑料模设计 作 者： 指 导 教 师： 所 学 专 业： 模具设计与制造 班 别： 09模具（ ）班 学 号： 年 级： 2 0 0 9 级 完 成 日 期： 2012 - 04 - 20 目 录摘要2一、塑件工艺性分析3（一）塑件原材料分析（二）塑件尺寸精度分析（三）塑件表面质量分析（四）塑件结构工艺分析二、成型设备选择与模具工艺参数编制4（一）塑件体积计算（二）最大锁模力校核（三）型腔数的确定（四）最大注射量校核（五）XS-ZY-1000卧式注塑机工艺参数（六）模塑成型工艺参数及加工工艺卡三、模具结构方案的选定8（一）分型面的选择（二）型腔排列

2、及布置四、浇注系统设计8（一）浇口设计（二）分流道设计（三）主流道设计五、成型零件的设计计算12（一）型芯与型腔结构确定（二）成型零件工作尺寸计算（三）凹模强度- 侧壁厚度和动模垫板（或叫支承板）厚度 六、推出机构设计15 七、模架型号、规格选择15（一）确定模架组合形式（二）查表确定型腔壁厚S及型腔底部钢厚，确定模仁周界尺寸（三）确定型腔模板尺寸（四）确定模架型号八、排气系统的设计17九、冷却与加热系统设计18（一）据模架型号，选择冷却水孔直径（二）确定型芯、型腔冷却形式（三）型芯、型腔冷却水孔布置十、模具与注射机有关参数校核19（一）最大注射压力校核（二）模具与注射机安装部分相关尺寸校核（

3、三）注塑机顶杆位置及顶出行程校核十一、模具装配图及零件图20致谢21参考文献21蜜饯盒塑料模设计摘要 本课题主要是针对蜜饯盒的模具设计,通过对塑件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副注塑模。该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核、都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。该模具是点浇口的双分型面注射模具。其优点在于简化机构，使模具外形缩小，大大降低了模具的制造成本。通过模具设计表明该模具能达到蜜饯盒的质量和加工工艺要求。关键词 蜜饯盒 模具

4、 模具设计 注塑模一塑料工艺性分析（一）塑料原材料分析该塑件是一个材料为聚丙烯（PP）的盒，聚丙烯(PP)成型时收缩大，成型性能好，尺寸稳定性好，柔软性好，有“铰链”特性。PP为结晶型高聚物，常用塑料中PP最轻，密度仅为0.90-0.91g/cm3（比水小）。通用塑料中，PP的耐热性最好，其热变形温度为80-100，能在沸水中煮。PP有良好的耐应力开裂性，有很高的弯曲疲劳寿命，俗称“百折胶”。PP的综合性能优于PE料。PP产品质轻、韧性好、耐化学性好。PP料成本低,易成型,且无味无毒,(PP料还有一种叫食品级的,本身就是做食品用的容器的).而且PP料还有许多优良的特性,比如;耐高温,耐气候性能

5、优,韧性好等.PP是非极性化合物，对极性溶剂十分稳定，如醇、酚、醛、酮和大多数羧酸都不会使其溶胀。聚丙烯(pp)的主要技术指标：相对密度（g/cm3）:0.90-0.91比体积：v/(dm3kg-1)：1.10-1.11吸水率(24h)wpc100:0.01-0.3收缩率s/%:1.0-2.5熔点t/C：160-175热变形温度t/C0.46mpa 102-115抗拉屈服强度w /mpa:67.5冲击韧度dn/(kJ.m-2)无缺口 78硬度 HB:8.65软化温度t/C：150熔化温度t/C：164-275（二）塑件尺寸精度分析 图（1）该塑件尺寸精度无特殊要求，塑件尺寸精度主要取决于塑料收

6、缩率的波动及模具制造误差，所有尺寸均为自由尺寸，可按MT5查取公差，其主要尺寸标注如图（1）所示（单位均为mm）1、影响塑件尺寸精度的因素主要有：塑料材料的收缩率及其波动。2、塑件结构的复杂程度。3、模具因素（含模具制造、模具磨损及寿命、模具的装配、模具的合模及模具设计的不合理所可能带来的形位误差等）。4、成型工艺因素（模塑成型的温度T、压力p、时间t及取向、结晶、成型后处理等）。5、成型设备的控制精度等。其中，塑件尺寸精度主要取决于塑料收缩率的波动及模具制造误差。题中没有公差值，则我们按未注公差的尺寸许偏差计算，查表取MT5。（三）塑件表面质量分析 塑件的表面质量是一个相当大的概念，包括塑件

7、缺陷、表面光泽性与表面粗糙度，其与模塑成型工艺、塑料的品种、模具成型零件的表面粗糙度、模具的磨损程度等相关。塑件的表观缺陷是其特有的质量指标，包括缺料，溢料与飞边，凹陷与缩瘪，气孔，翘曲等。模具型腔的表面粗糙度通常应比塑件对应部位的表面粗糙度在数值上要低1-2级。该塑件要求外形美观，内、外表面表面光滑，没有斑点及熔接痕现象，塑件制品内、外表面成型后方不可见边缘有缺陷，边缘面要求平整。（四）塑件结构工艺分析该塑件是一旋转体蜜饯盒,其材料为PP塑料。蜜饯盒壁厚均匀,具体数据如图（1）所示，从塑件的表面质量要求看，浇口选择在塑件的底部，提高它们的力学性能。总体来讲塑件结构比较规则简单。二成型设备选择

8、及模具工艺参数编制（一）塑件体积计算从塑料原材料分析可得PP的相对密度（g/cm3）:0.90-0.91，收缩率为1.0%2.5%，取其密度为0.91g/cm3，收缩率为1.5%。经过UG造型测绘初步估算得：塑件体积V=32.254 cm 图（2）（二）最大锁模力校核锁模力（合模力）是注射机的合模装置对模具最大的夹紧力，其作用是防止注射成型时模具分型面胀开。其计算方法可利用式 F机KPA分 或F机 P模A分式中F机注射机的公称锁模力（N); P模型腔内熔体的压力（Pa)，查下表; A分型腔及浇注系统在分型面上的投影面积之和(m2); P注射机的柱塞或螺杆施加于塑料上的压力(Pa); K压力损托

9、系敉，一般取1/3.-l/2.型腔内熔体的平均压力塑件特点模内的平均压力p模/MPa举 例容易成型塑件24.5PE、PP、PS等壁厚均匀的日用品、容器类塑件一般塑件29.4在模温较高的条件下，成型薄壁容器类塑件中等粘度塑料和有精度要求的塑件34.3ABS、PMMA等有精度要求的工程塑料结构件。如壳体、齿轮等加工高粘度塑料、充模难的塑件39.2用于机器零件上高精度的齿轮，凸轮等 A分=2A型腔+A浇=2A型腔 + nA型腔0.3 =238.465+238.4650.3=100 cm2=110-2m2 P模=24.5 MPa=24.5106Pa由公式 F机 P模A分可得： F机P模A分 =24.5

10、10610010-4=245000N=245KN F机245KN 因所选注射机的锁模力为4500KN，故符合要求。（三）型腔数的确定型腔数目的确定，应根据塑件的几何形状及尺寸、质量、批量大小、交货长短、注射能力、模具成本等要求来综合考虑。1.按塑件的精度要求确定型腔数目生产经验表明，每增加一个型腔，塑件的尺寸精度将降低4% 8%。在成型高精度的塑件时，型腔数目不宜过多，通常不超过4腔，因为多型腔难以使型腔的成型条件一致。2.大多数小型件常用多型腔注射模，生产中如果交货允许，我们根据经验估算，假设采用一模二腔。（四）最大注射量校核1、塑件质量计算塑件质量 M= V.=32.254 cm=29.3

11、5g2、注射量校核M = 2M+ 60% 2M =229.35+60229.35 =93.92gK M注=0.8910=728g M 故符合要求。初步选择XS-ZY-1000卧式注塑机。（五）XS-ZY-1000卧式注塑机工艺参数主 要 技 术 参 数参数数值主 要 技 术 参 数参数数值最大注射量/1000喷嘴口直径/mm7.5注射压力/MPa118拉杆间距/mm650550锁模力/kN4500定位孔径直径/mm150最大成型面积/1800注射重量（PP）/g910最大模具厚度/mm700顶出行程/ mm190最小模具厚度/mm300喷嘴球头半径/mm18最大开模行程/mm700注射速率/(

12、g.s-1)303动定模固定板尺寸/mm9001000合模方式液压注射方式螺杆式（六）模塑成型工艺参数及加工工艺卡模塑成型工艺卡单位名称：蜜饯盒塑料成型工艺卡片资料编号车间共 页第 页零件名称蜜饯盒材料牌号PP设备型号XS-ZY-1000装配图号材料定额每模件数2件零件图号单件重量29.35g工装号材料干燥设备干燥机温度()80-100时间(h)1-2料筒温度（）后段150-170中段165-180前段180-200喷嘴160-180模具温度()80-90成型时间(S)注射3-5保压0-8冷却20-90压力(Mpa)注射压力60-100背压30-60后处理温度()时间定额(S)辅助10时间(S

13、)单件28检验编制校对审核组长车间主任检验组长主管工程师三模具结构方案选定（一）分型面的选择分型面位置选择的总体原则，分型面应选在塑件外形最大轮廓尺寸处。图（3）（二）型腔排列及布置考虑到模具成型零件和抽芯结构以及出模方式的设计，模具的型腔排列方式如下图所示：图（4）四浇注系统设计（一）浇口设计1、据塑件结构和材料选择浇口形式常见的浇口形式有侧浇口、点浇口、潜伏式浇口、直接浇口、中心浇口等等，根据对塑件结构和材料的分析，可选用的浇口形式有侧浇口、点浇口等。2、所选浇口类型比较，确定浇口类别再根据塑件结构、材料和浇口类型的优缺点分析，该塑件外表面在定模成型，而外表面质量要求较高，不允许有大的浇口

14、痕迹。因点浇口直径很小，熔料通过时，有很高的剪切速率，摩擦生热提高料温；方便多点进料；浇口在开模时自动切断；塑件表面疤痕小。综合考虑确定浇口类型为点浇口。图（5）3、浇口截面形状及尺寸 如图（6）所示4、浇口长度尺寸 如图（6）所示图（6）（二）分流道设计1、分流道截面形状采用梯形截面2、分流道尺寸（1）分流道截面尺寸一般采用下面的经验公式可确定其截面尺寸： （式1） （式2） 式中 B梯形大底边的宽度（mm） m塑件的重量（g） L分流道的长度（mm） H梯形的高度（mm）质量大约60g，分流道的长度预计设计成140mm长，且有2个型腔，所以 取B为14mm=9.33 取H为9mm根据实践经

15、验，PP塑料分流道截面直径为4.89.5。所以我们可以选择截面直径为9.5mm，H=6.3mm。梯形小底边宽度取8mm，其侧边与垂直于分型面的方向约成7。另外由于使用了水口板（即我们所说的定模板和中间板之间再加的一块板），分流道必须做成梯形截面，便于分流道和主流道凝料脱模。图（7）（2）分流道长度分流道要尽可能短，且少弯折，便于注射成型过程中最经济地使用原料和注射机的能耗，减少压力损失和热量损失。将分流道设计成直的，总长140mm。3、分流道表面粗糙度由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因面分流道的内表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取1.6m左右

16、既可，4、分流道布置分流道在分型面上的布置与前面所述型腔排列密切相关，有多种不同的布置形式，但应遵循两方面原则：即一方面排列紧凑、缩小模具板面尺寸；另一方面流程尽量短、锁模力力求平衡。本模具的流道布置形式采用平衡式, 如图(4)所示。（三）主流道设计主流道是一端与注射机喷嘴相接触，可看作是喷嘴的通道在模具中的延续，另一端与分流道相连的一段带有锥度的流动通道。形状结构如图(8)所示，其设计要点：图（8）1、形状及粗糙度圆锥形，其锥角可取26，流道壁表面粗糙度取Ra=0.4m，且加工时沿道轴向抛光。、尺寸主流道凹坑球面半径R2比注射机的喷嘴球半径R1大12 mm，查资料可得注射机喷嘴球半径R1为1

17、8mm，故主流道凹坑球面半径R2为20mm；主流道始端入口直径d比注射机的喷嘴孔直径大0.51mm，查资料可得喷嘴口直径为7.5mm，故主流道始端入口直径为8mm。、材料及热处理主流道常开设在可拆卸的主流道衬套上；其材料常用T8A，热处理淬火后硬度5357HRC。五成型零件设计（一）型芯与型腔结构的确定1、型芯结构的确定整体嵌入式型芯，适用于小型塑件的多腔模具及大中型模具中。最常用的嵌入装配方法是台肩垫板式，其他装配方法还有通孔螺钉联接式，沉孔螺钉联接式。图（9）2、型腔结构的确定凹模采用整体组合式,先在模仁上加工型腔,再装入模板.图（10）（二）成型零件工作尺寸所谓成型零件的工作尺寸是指成型

18、零件上直接构成型腔腔体的部位的尺寸，其直接对应塑件的形状与尺寸。鉴于影响塑件尺寸精度的因素多且复杂，塑件本身精度也难以达到高精度，为了计算简便，塑件公差尺寸按未注公差的尺寸许偏差计算，查表取MT5，规定： 塑件的公差塑件的公差规定按单向极限制，制品外轮廓尺寸公差取负值“”，制品叫做型腔尺寸公差取正值“”，若制品上原有公差的标注方法与上不符，则应按以上规定进行转换。而制品孔中心距尺寸公差按对称分布原则计算，即取。 模具制造公差实践证明，模具制造公差可取塑件公差的，即z=，而且按成型加工过程中的增减趋向取“+”、“-”符号，型腔尺寸不断增大，则取“+z”,型芯尺寸不断减小则取“-z”，中心距尺寸取

19、“”。现取。 模具的磨损量实践证明，对于一般的中小型塑件，最大磨损量可取塑件公差的，对于大型塑件则取以下。另外对于型腔底面（或型芯端面），因为脱模方向垂直，故磨损量c=0。 塑件的收缩率塑件成型后的收缩率与多种因素有关，通常按平均收缩率计算。=%=1.75%，取1.5% 模具在分型面上的合模间隙由于注射压力及模具分型面平面度的影响，会导致动模、定模注射时存在着一定的间隙。一般当模具分型的平面度较高、表面粗糙度较低时，塑件产生的飞边也小。飞边厚度一般应小于是0.020.1mm。图（11）型芯、型腔工作尺寸计算表尺寸及分类尺寸转换计算公式结果型芯径向26260 -0.5dM=66660 -0.86

20、R2R20 -0.2R深度59590 -0.74M=60.3812120 -0.3212.390 -0.11型腔径向7070+0.86 0DM=71.282222+0.44 022.45R4R4+0.24 0R4.12+0.08 0深度1212+0.32 0HM=12.295656+0.74 057.155+0.24 05.16（三）凹模强度-侧壁厚度和动模垫板厚度确定1、查书得到型腔壁厚S为2035mm，型腔底部钢厚H大于或等于20mm。2、模垫板由于受到成型压力的作用而发生变形，若此变形过大，就会导致塑件的壁厚发生变化，还会发生溢料现象，因此必须将其最大变形量限制到0.10.2mm以下。计

21、算公式如下：， (5.6.1-a)P1=FP (5.6.1-b) 式中 P1为动模受的总压力，MPa； F为塑件及浇注系统在动模上的投影面积，cm； P为型腔压力一般取2545MPa； K为修正系数，取0.60.75，此处取为0.7； B为动模垫板的宽度,mm； L为支撑块的跨距，mm。由此可知，厚度（） (5.6.1-c)综合以上计算查表可得动模垫板的厚度为30。六推出机构设计（一）推件板设计1、推件板与型芯应呈2-10的推面配合，以减少远动摩擦，并起辅助定位以防止推件板偏心而溢料；推件板与型芯侧壁之间应有0.200.25mm的间隙，以防止两者间的擦伤而或卡死，推件板与型芯间的配合间隙以不产

22、生塑料溢料为准，塑料的最大溢料间隙可查表，推件板与型芯相配合的表面粗糙度可以取Ra0.80.4m。2、推件板可用经调质处理的45钢制造，对要求比较高的模具，也可以采用T8或T10等材料，并淬硬到5355HRC，有时也可以在推件板上镶淬火衬套以延长寿命。3、当用推件板脱出元通孔的大型深腔壳体类塑件时，应在型芯上增设一个进气装置，以避免塑件脱模时在型芯与塑件间形成真空。4、推件板复位后，在推板与动模座板间应留有为保护模具的23mm空隙。（二）复位杆设计1、复位杆的形状如图(12)所示 图（12）2、复位杆的位置与布局（1）应设在脱模阻力大的部位，均匀布置。（2）应保证塑件被推出时受力均匀，推出平衡

23、，不变形；当塑件各处脱模阻力相同时，则均匀布置。七模架型号、规格选择（一）确定模架组合形式根据对塑件的分析，模架须满足采用点浇口的形式、双分型面、工件被顶板推出等的条件，故选用标准DBI型的三模板模架。（二）查表确定型腔壁厚S及型腔底部钢厚，确定模仁周界尺寸通过查表7-7，确定型腔壁厚S为2035mm，型腔底部钢厚H大于或等于20mm。根据所得数据分析，确定模仁的长宽厚尺寸为12012080（mm）。（三）确定型腔模板尺寸查模板上各型腔之间壁厚S1=1525mm，取25mm，则型腔模板长L=190+50=240mm，型腔模板宽W=2*25+70=120mm（四）确定模架型号（1)确定模板周界尺

24、寸 根据上步计算出来的模板长240和宽120，把数据加圆整并考虑安放其它一些零件（导柱、导套等），查塑料模具标准件及设计应用手册P62（图b）选模板宽W=200mm，L=300mm（2)确定动、定模板厚度及模架型号 定模板厚度=56+20=76mm 取A=100mm 故定模板尺寸为300200100动模板厚度=5+20=25mm 取B=35mm 故动模板尺寸为30020035垫高块厚度=推板厚度+推板固定板厚度+推出行程+(510)=15+13+（6469）+(510)= （97107）mm 取C=110mm查塑料模具标准件及设计应用手册，选模架型号DB及模板周界尺寸180300得: 模架标记

25、应为 （3）模架上所有零件尺寸如下：动模座板 厚=30 长=300 宽=200； 垫高块 厚 C=110 长=300 宽=33；推板 厚=20 长=290 宽=110； 推杆固定板 厚=15 长=290 宽=110；动模板 厚B =35 长=300 宽=200； 定模板 厚 A=100 长=300 宽=200；定模座板 厚=20 长=300 宽=230； 流道板 厚 =20 长=300 宽=200；推件板 厚=20 长=300 宽=200； 支撑板 厚=30 长=300 宽=200；（4）各模板之间联系尺寸如下： 安装导柱导套用: 中心距为、；（导柱直径 导套直径） 安装复位杆用： 中心距为、

26、 ；（复位杆直径） 安装定模座板与定模板用：中心距为、；（螺钉直径6M16） 安装推板与推杆固定板用： 中心距为、 ；（螺钉直径4M8）（5)检验所选模架的合适性: a.最大注射量校核 已知注射机型号为XS-ZY-1000 最大额定注射量为1000cm，经计算得塑件单件体积V=32.254 cm一模两腔，其一次注射量应大于232.254=64.508cm ，由注射机最大注射量校核公式知,0.81000=800 cm故注射机最大注射量满足本模具注射量要求。 b.模具厚度与注射机装模高度校核由各板的厚度得375mm，而前面所选的XS-ZY-1000注射机最大模厚=700，最小模厚=300，故 ：，

27、模架厚度满足注射机装模要求。 c.注射机开模行程校核XS-ZY-1000注射机最大开模行程为700，由课本P72得，模具开模所需行程S+，=+(510)=61+53+(510)= (119124)，=+30=60+30=90，C=(510)，所以S+=(214224)，而注射机开模行程为700, 满足本模具所需开模行程要求.八.排气系统设计排气槽的作用主要有两点。一是在注射熔融物料时，排除模腔内的空气；二是排除物料在加热过程中产生的各种气体。越是薄壁制品，越是远离浇口的部位，排气槽的开设就显得尤为重要。另外对于小型件或精密零件也要重视排气槽的开设，因为它除了能避免制品表面灼伤和注射量不足外，还

28、可以消除制品的各种缺陷，减少模具污染等。那么，模腔的排气怎样才算充分呢？一般来说，若以最高的注射速率注射熔料，在制品上却未留下焦斑，就可以认为模腔内的排气是充分的。适当地开设排气槽；可以大大降低注射压力、注射时间。保压时间以及锁模压力，使塑件成型由困难变为容易，从而提高生产效率，降低生产成本，降低机器的能量消耗。其设计往往主要靠实践经验，通过试模与修模再加以完善，此模我们利用模具零部件的配合间隙及分型面自然排气。九.冷却与加热系统设计（一）据模架型号，选择冷却水孔直径通过模具型号确定冷却水孔直径，通过查塑料成型工艺与模具设计一书P191的表1-7-2、表1-7-3可得出水孔直径为8mm。（二）

29、确定型芯、型腔冷却形式常用的冷却形式有管道冷却、喷流冷却、水胆冷却和铍青铜冷却等，在此设计的模具中，型芯采用水井式冷却，型腔采用管道冷却的方法。（三）型芯、型腔冷却水孔布置型芯、型腔冷却水孔布置如图（13）所示图（13）十.模具与注射机有关参数校核（一）最大注射压力校核查表设计资料得PP塑料成型时的注射压力p=60-100MPa。因所选注射机的注射压力为118Mpa，即：=118 Mpa100Mpa，故符合要求。（二）模具与注射机安装部分相关尺寸校核1、模具动定模座板外形尺寸校核因所选模架为标准三模板180x300DBI型，动定模板长宽为300x180（mm），而所选注射机的拉杆间距为6505

30、50mm，模具模板小于注射机拉杆间距尺寸，故符合要求。2、模具总厚度校核初定模具厚度H=375mm，在该注射机要求的模具最大厚度Hmax=700mm，模具最小厚度Hmin=300mm。即HmaxHHmin，故符合要求。3、模具与注塑机定位尺寸 为了使模具主流道的中心线与注射机喷嘴的中心线相重合，模具定模板上的定位圈或主流道衬套与定位圈的整体式结构的外尺寸d应与注射机固定模板上的定位孔呈较松动的间隙配合。因所选模架中定位圈的直径为90mm，而所选注射机中定位孔径为90mm，根据定位圈的大小，配合间隙取0.1-0.2mm，即定位圈的直径为90mm ，两者间呈较松动的间隙配合，因此符合要求。4、模具

31、与注塑机安装校核模具的外形尺寸应小于注射机的拉杆间距，以保证模具能安装到注射机工作台面上。模具的外形尺寸为300x180mm，注射机拉杆间距为650550mm，故模具能安装到注射机工作台面上。模具安装固定有两种：螺钉固定、压板固定。采用螺钉直接固定时（大型模具多采用此法），模具动定模板上的螺孔及其间距，必须和注塑机模板台面上对应的螺孔一致；采用压板固定时（中、小型模具多用此法），只要在模具的固定板附近有螺孔就可以，有较大的灵活性；该模具采用压板固定。（三）注塑机顶杆位置及顶出行程校核1、注塑机顶杆位置校核 注塑机顶杆位置放在动模座板的中心位置，顶杆从此位置进入后对模具推出机构进行作用，保证了推

32、出和复位平稳。防止推杆、推板等推出零件与型芯孔产生剧烈摩擦，致使顶出孔过早磨损而使塑料进入空隙中，出现较大塑料飞边，严重时甚至顶断推杆或复位是拉断推杆。2、顶出行程校核从开模行程校核中可知塑件高度为61mm，再加上（510）mm的脱离距离，总的脱离距离就是6671mm，而注塑机的顶出行程为190mm，故符合要求。十一.绘制装配图及零件图 致谢通过本次毕业论文设计，让我更深刻了解到注射模在生产中的重要性，以及模具设计需要具备严谨与细心的作风。目前我们认识塑料还很肤浅,但通过这次的设计有了一定的提高.通过不断的摸索,逐步掌握了一些塑料设计的步骤和方法，同时也认识到自身的缺点与不足，这在一定程度上增

33、加了我们的设计经验，而且在此次论文设计中，碰到了许多自己开始设计前所没想到的困难，如绘制零件图、零件图的标注、零件设计时相关数据的计算、查证等等，这个过程是温故和拓展了这三年来所学的知识。好在有老师的指导和同学的相互帮助设计才能顺利地完成。本设计在老师的悉心指导和要求下业已完成，首要感谢！从论文的选择到具体的设计过程都凝聚着老师的心血和汗水，在我的毕业设计期间老师为我提供了种种专业知识上的指导和一些富于创造性的意见，一丝不苟的作风和严谨的态度，没有这样的帮助、关怀和熏陶，我的毕业设计不会如此顺利。同时再次感谢在这3年来悉心指导我的老师们，是你们孜孜不倦的教育精神使我在这三年里学到了很多知识，拓展我们的眼界和知识面。在他们的教诲下我获得了人生中最宝贵的财富。在你们的指导下使我能够顺利毕业。同时还要感谢在这三年里共同学习和生活的同学们以及我的室友们，是你们使我的大学生活充满了激情与期待，也认识了更多的朋友。由于本人知识有限，实际经验不足，因此设计中难免还存在或多或少的不足之处，敬请各位老师批评指正，本人将不胜感激！