180m2烧结机工程主烟囱施工方案.doc

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1、南钢新建180m2烧结机工程主烟囱施工方案编制人：审核人：审批人：河北省 公司南钢项目部2010-8-5目 录第一章概况工程2第二章 管理目标和指标4第三章 项目执行的标准4第四章 主要施工方法及技术措施5第五章 产品的监视与测量32第六章 资源需求计划34第七章 安全技术措施35第八章 质量控制措施38第九章 烟囱施工进度计划41第一章 、工程概况南钢新建180m2烧结机建安工程主烟囱及烟道，由中冶长天国际工程有限责任公司设计，由我河北省安装工程公司承建。其安装位置位于机头电除尘器的南侧。主烟囱规格直径8400、高度100米； 结构形成均为单体无塔架烟囱，附着直爬梯，每10米一层休息平台及加

2、强圈，50米以上部分带三圈破风圈。烟囱基础为钢筋砼，上部筒体外壁为钢结构，钢板的厚度从下至上分别为25mm、20mm、18mm、16 mm、14 mm、12mm，制作标准段高度2m共计50个标准段，除+10.0m以下筒体及加强筋采用Q345B材质的钢材制作而成外，其余全部采用Q235B材质钢材。设计采用裙式支座。筒体内壁衬有轻质高强浇注料，钢烟囱其结构型式及板厚参见附图一，钢结构装总量约为308.076t。1. 主要工程量钢结构装总量约为308.076t。重量明细如下表：重量(kg)合计筒体加强圈梯子平台防变形支撑破风圈临时平台喷涂层278995896771825692515020901242

3、454323212. 工程特点1) 构件运输难度大。筒体弧板下料、卷制排在距现场10Km的制作厂内完成，每段烟囱直径在84004400之间，筒体超宽，超重。2) 安装难度大。安装作业区地面狭窄、吊装位置较高，高空作业多；正处高温季节施工，尽量躲开高温时段施工；每个吊装单元较大，根据不同的安装高度需要选用不同长度的起重吊臂，组杆次数多。3) 施工工期紧。烟囱制作安装只有75天的时间。3. 施工部署把该工程分为钢烟囱制作、烟囱运输和安装三个阶段(一) 钢烟囱制作：(1) 材料接收及要求1) 钢结构制作使用的钢材，应附有钢材质量证明书，各项指标应符合设计文件的要求和国家现行有关标准的规定，不合格材料

4、严禁使用，应及时退回供货方换货。到场的钢材应分别摆放，尽量避免不同规格的材料混合堆放，同时摆放材料要垫平，避免人为造成的材料堆压变形，给施工造成麻烦。2) 焊接所用的焊条必须有产品合格证，并应符合国家碳钢焊条GB5117标准的规定，同时要经实际操作使用试验，合格的方允许使用，电焊条应存放于通风干燥的仓库内，随用随取。3) 防腐所用油漆，开桶前应根据油漆桶上的标签弄清材质和颜色。油漆供货的同时应附带有产品合格证。4) 钢材代用必须与设计单位共同研究确定，并办理书面代用手续后方可实施代用。(2) 烟囱制作1) 正式开工前，组织所有施工人员进行详细的技术交底，同时组织焊工进行必要培训和考核，进一步做

5、好资格认定工作，不合格焊工严禁上岗。2) 本工程制作分为两部分：筒体部分和爬梯、平台部分。筒体部分直接在钢板上放样划线；爬梯和平台必须在操作平台上放样划线和组对。3) 70m以下部分（即大于等于16mm厚钢板约230吨）把钢板运至我基地卷制成弧板后，再运至现场，50m以上部分及梯子平台在现场龙门吊下预制。4) 在安装现场用20a工字钢、20#槽钢、16mm钢板铺设一座10m*20m组对平台，50以下部分待弧板运至现场后在平台上组对焊接成标准段，利用70吨汽车吊把标准段组对成吊装单元，吊装单元尽量靠近烟囱基础。5) 烟囱筒体采取分节制作、分段组装的方法。考虑本项工程选用筒壁钢板较薄，直径较大，分

6、节卷筒完毕，变形严重，故应进行筒体加固措施，具体方法为：采用4根DN80焊接钢管支撑，在筒内两端部成“米”字分布。共计50标准节，100层米子防变形支撑。6) 设计要求烟囱筒体内外均要除锈。除锈工作是在筒节焊接成为单元构件后进行除锈。除锈完毕报监理及相关方验收合格后涂刷第一遍防锈底漆。7) 考虑吊车起重量，能在下面做喷涂的尽量在下面做好喷涂，经计算标高为90m以100m部分考虑喷涂做完后再进行吊装，90m以下部分待筒体吊装完成后进行喷涂。(二) 钢烟囱运输1) 根据工期要求确定先厚板后薄板出厂，筒体内部高强度轻质浇注料在安装现场施工，运输不考虑此部分工程重量。运输采用两台15吨汽车运输，由于底

7、座较重约40吨，分成三段进场。2) 为保证运输安全和构件的完整性、稳定性，必须将构件放在胎架上运输，每台车上设置两个胎架。3) 因运输的每段烟囱直径在5m以上均超重、超宽，所以应该提前与交通部门联系，办理有关手续，以便于构件运输时能顺利通过。(三) 烟囱安装1) 正式进入安装现场前，现场主管技术员首先办理与基础施工组办理好基础交接手续，接收土建基础资料，并安排测量人员进行基础复测工作。并同施工人员考察现场平面及周围环境，为进入现场做好准备。2) 施工场地除了搭设组对平台外，另一侧场地需用石子和30mm厚钢板铺平场地以便于布置大型起重设备。因受构件重量和安装高度限制，最大吨位吊车需要选择QUY3

8、50吨履带吊。分5段由50吨履带吊配合QUY350吨履带组对、吊装：五段分别为0m-30m部分、30m-50m部分、50m-76m部分、76m90m部分、90m100m部分加固圈、梯子平台、筒体内部爬梯、临时组对平台一并安装。安装完成后焊口部分做喷涂防腐，自上而下拆除安装措施平台及筒内支撑。第二章 、管理目标和指标1. 施工工期目标：2010年10月15日完工2. 质量目标：达到规范标准要求的合格标准3. 安全目标：施工中要贯彻“安全第一，预防为主”的方针，杜绝重大事故发生，一般事故频率不超过6.5，安全管理水平达到建设部颁布的优良达标工地。第三章 、项目执行的标准1) 施工图纸及设计说明；2

9、) 钢结构工程施工及验收规范GB50205-2001;3) 建筑钢结构焊接技术规程 JGJ81-20024) 现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-985) 起重设备安装工程施工及验收规范 GB50278-986) 工业设备及管道绝热工程施工规范 GB50126-20087) 工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准GB50185-93二、 管理人员及联系方法公司管理人员姓 名职务工作内容生产经理公司生产负责人总工程师公司技术负责人安全部部长公司安全负责人姓 名工作内容联系方式项目经理项目负责人技术负责人结构技术负责人电气技术技术负责人烟囱安装负责人材料领用发放管理材料采购管

10、理专职质检员专职安全员资料员项目组织机构第四章 、主要施工方法及技术措施1. 施工工艺流程施工准备弧板卷制弧板运输筒体焊接、防腐烟囱安装内衬施工2. 施工准备(1) 场地平整烟囱区域（100m*44m）基础做完后场地要作为组对场地及安装时要进QUY350吨履带吊，场地做原土回填后，正遇雨季，以及吊装单元较重，吊装高度达100m，处于安全考虑，地面平整度及强度均不能满足要求。现场整体用500mm厚石子铺垫（80*44），烟囱西面区域（40m*40m）区域用25吨吊车及12m板车铺设30mm厚钢板，石子用量924m3，=30钢板1140m2。50m以下部分在场外卷制弧板，在烟囱东侧做组对场地，现场

11、用搭设组对平台，在现场组对安装。 3. 弧板卷制在混凝土基础施工及弧板预制的同时，在场外用30卷板机卷制50m以下部分圆锥筒体弧板，并临时存放与制作场内。50m以上部分圆柱筒体弧板在烟囱北侧预制厂内制作，组成吊装单元后运至安装现场。(1) 下料烟囱筒体制作前已画出排版图（见附图）,下料前应核实图中所标中心线、带数。每带板的块数及板块与板块接口符号，确认无误后方可加工。(2) 加工工艺：熟悉图纸样板制作 样板检查号料滚圆找圆 组对 中心标注焊接探伤1) 样板制作检查样板精度偏差：长度、宽度：0.5mm;对称线：1.0mm;孔距: 0.5mm;加工样板角度: 20用样板检查加工边缘与样板间的间隙不

12、得大于2mm。2) 号料:放样号料前应对材料进行矫正,用滚床进行矫平,并以1m钢板尺在任何方向上检查,其局部弯曲不应大于1.5mm,钢板总长度弯曲不大于1/1000mm。放样号料时，应按下列表要求预留切割刨边余量：加工余量剪切（mm）手工切割（mm）半自动切割（mm）切割缝0.51.04.05.02.03.0刨边2.03.05.06.03.04.03) 切割筒体钢板采用半自动切割机进行切割，必须由持证气焊工进行切割,严格按切割线标注进行切割。切割前，应将钢材表面距切割线50mm范围内的铁锈，油污等清除干净。切割后，断口处不得有裂纹和大于-1.0mm的缺棱，切割中如发现有重皮或缺陷严重的现象应停

13、止切割，在卷之前将坡口开好，以保证以后焊接质量。烟囱筒体分成50个标准节，每节2m高，50m以下部分每带分三份，50m以上部分每带分两份，将油毡样板平铺在钢板上，然后用石笔将下料轮廓线号出，再将样板向下平移300mm号出轨道线，用同样的方法号出下部轨道线，如下图：用2.5的焊条将备好的6圆钢沿轨道线点焊在钢板上，（每隔300mm500mm点焊一点），然后将自动切割机外侧两轮放在轨道上，内侧两轮在钢板上即可。切割完后将6圆钢打掉并将焊点磨平。经我们使用，此法简单快捷，使用此方案比手把切割有较大优越性。(1) 钢板切割后边缘必须平整，切割线符合设计尺寸，切割后尺寸极限偏差1mm，两对角线长度之差不

14、得大于3mm，并留出焊缝的收缩余量。(2) 焊缝坡口尺寸符合设计文件的规定，用样板检查加工边缘与样板间的间隙不得大于2mm。(3) 切割中如发现有重皮或缺陷严重的现象应停止切割并及时通知有关人员解决,板材采用半自动切割或剪切,型材采用手工切割。手工切割偏差:0.2mm； 半自动切割偏差:1.5mm；坡口角度偏差:5； 钝边偏差: 1.0mm。4) 滚圆加工：50m以下部分筒体展开为扇形的部分，为了准确的加工出扇形筒体，应按下列顺序进行：根据钢板的厚度和扇形板两端的弯曲半径的差（R1-R2）计算滚床上辊的斜度。 a) 用粉线在钢板的内表面上,以展开中心将钢板分成八等份(或更多等份),并划出等份的

15、中心线,如下图b) 滚圆顺序:按图示序号进行即可；c) 滚圆后的钢板应用长度大于1500mm的样板进行检查,样板复于钢板的内表面上,钢板与样板的间隙不应大于2mm。大小口处应各做一样板。所用的样板应保存好，以备复查。加工后的钢板对角线差应小于5mm。加工采用一次滚圆法，滚圆后不宜出现串角现象。修圆方法：可以用火焰、压力机、夹具等方法进行修圆，严禁用锤打。50m以上部分展开为矩形，卷制方法同上。5) 弧板存放因弧板卷制时，现场烟囱基础正在施工，弧板不能及时运到现场进行拼装，要求在卷制现场进行临时存放，需制作4个托架进行存放，托架制作如下：托架用料：=10 钢板9m*0.3m 6块 槽钢20：立筋

16、、底板及中间拉撑、两托架间拉撑 23m*6+24m*3+9m*6=138+72+54=282m4. 运输由于弧板在距安装现场15公里场外加工，在预制现场需用25吨汽车吊装车，15吨汽车运输，现场场地狭窄，边运输边组对，边吊装流水作业，计划20日内运输完成，25吨汽车吊20个台班，15吨运输汽车20个台班。5. 预装50m以下部分待现场组对平台搭设完毕后，将在场外卷制好的弧板运至现场进行组对成2m高的标准段。预装平台的外边应大出筒体外径1000mm以上。用水准仪找平，对称点不平度2mm，相邻点不平度1mm。筒体的预装工作应自下而上分段进行，每段应不少于两带，每段的最上一带应为下一段预的第一带，以

17、保证每段间交接的准确性。第一段预装：（底板及1带）底板直接在混凝土基础上找平找出中心后，在基础上组对底板；底板组对并进行焊接。a) 以基础中心点为圆心，划出底板内圆；b) 按所划内圆按排版图原点依次摆放各构件，并于两构件之间插入4mm的间隙垫板。c) 其不平处可用夹具和楔子找平。d) 检查：焊缝间隙公差：2mm板边错位公差：应小于1/10板厚，但不得大于3mm。对称点不平度2mm，相邻点不平度1mm。e) 经检查合格后点焊上角钢固定器。第一带板在组对平台上与底板同时进行组对焊接a) 平台中心圆心划出筒体第一带的内圆，按线点焊上挡板（每块筒体钢板上不少于2个）。b) 将间隙垫板放于平台上。c)

18、将第一带筒体按排版图（见附图）规定位置依次立于组对平台上，在每两块筒体构件之间，应在预装的同时，插入间隙垫板，第一带与平台应保持垂直，并以临时支撑固定在预装平台上。d) 调节和检查因第一带是安装其它各带的基础，应准确调节和严格检查。各构件之高低应保持平齐，允许误差2mm。间隙公差1mm，板边错位不超过1/10板厚，但不得大于3mm。直径公差：在同一平面内以相互垂直的两个直径测量直径公差0.001D,但不得大于10mm。(D为设计直径)检查椭圆度，按同一水平面内每次以相互垂直的轴心直径两者之差允许在0.002D以内,但不得大于20mm。(D为设计直径)在环缝上放入间隙垫板之后，再按心线依次安装第

19、二带各构件，第二带各构件压于间隙垫板上，并插入楔子。e) 待第一段的三带全部预装成为整体时，应进行整体检查。用塞尺及直尺检查间隙及板面的错移，公差同上。立边必须做垂直度检查，由第二带的上边缘以线锤，测量结果上下两端的偏移不得大于1/1000。检查直径：在同一平面内以相互垂直的两个直径测量直径公差0.001D,但不得大于10mm。(D为设计直径)检查椭圆度，按同一水平面内每次以相互垂直的轴心直径两者之差允许在0.002D以内,但不得大于20mm。(D为设计直径)检查数值合格后用4根8.4米长DN80钢管米字加固支撑防止吊装运输变形如图：加固用料： DN80钢管 50m以下每根平均长度（8.4+4

20、.4）/2=6.4m 50m以上部分角钢每根长度：4.4m6.4*4*25+4.4*4*25=640+440=1080m加固支撑用DN80钢管共计1080米加固弧板：=12 50m2吊耳尽量焊在支撑附近以防止吊装变形，如筒体因吊装发生变形，在安装时用倒链及楔子板组合纠正，以保证筒体同心度。第二带预装中心与筒体中心的偏差允许公差不得超过0.001预装高度。a) 检查合格后成对的点焊上角钢固定器，并插入定位销。每条立缝的固定器不少于2个，每块钢板的环缝不不少于3个。b) 在相邻的构件间标以明显的对准线，相邻构件纵向焊缝应错开，最小距离应不小于200mm。6) 第二吊装段的预程序及方法参照第一段进行

21、。6. 筒体焊接(1) 材料要求10m以下为Q345B手工焊采用506型焊, 10m以上Q235B，手工焊采用E4315或E4316型焊条，半自动焊采用H08A焊丝。壳体对接坡口焊缝，保证焊透并用超声20%探伤，其焊缝的质量等级符合GB50205-2001中焊缝质量二级标准。筒体相邻“T”型焊缝应互相错开不少于300mm，若筒体上开孔与焊缝不可能错开，则应对孔周围1.5倍，孔直径范围进行探伤。开方烟道门孔时，应首先在四角钻孔后再切割，所有切割均需磨平。(2) 焊接材料使用前应按规定进行烘干，焊条经烘干后存放在保温筒内随用随取。焊接技术负责人应抽查焊接材料的烘干记录。(3) 施焊前，应熟悉施工图

22、及工艺的要求，并对装配质量和焊缝区域的处理情况进行检查。如不符合要求，应待修整合格后方可进行施焊。焊完后及时清除飞溅，采用船形自动焊焊接主焊缝，其它焊缝可采用手工电弧焊，焊接时应有防变形措施。(4) 多层焊接应连续施焊，并在每层焊完后及时清理焊渣，如有缺陷用碳弧气刨清除彻底，并用磨光机将渗碳层打磨干净后重焊。(5) 焊缝出现裂纹，焊工不得擅自处理，应上报有关技术人员查清原因，并定出处理方案后方可处理，同一处的返修不得超过两次。(6) 严禁在焊缝以外的母材上打火引弧，对接、T型接头施焊应在其两端设置的引（熄）弧板上起（落）弧。(7) 50m以上部分采用埋弧自动焊。所有要求熔透的焊缝正面焊后，反面

23、用碳弧气刨清根，打磨渗碳层后再施焊。(8) 焊接工艺参数对接埋弧自动焊工艺参数：板厚(mm)焊丝直径（mm）接头型式焊接顺序焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度(mm/min)备注84I型正反400-530400-55032-3430-32300-40010-184如表下图1所示正反500-550650-70028-3028-30280-30020-305如表下图2所示正反650-700650-72030-3430-34200-300250-30032-405如表下图2所示正1正2反1反2650-700650-700750-800650-72030-3430-3730-3434-38200-2

24、50250-300T型接头埋弧自动焊工艺参数：焊角高度（mm）焊丝直径（mm）焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（mm/min）备注64600-65034-36500-600船形焊85600-65034-36500-600105750-80034-36320-400125750-80034-36260-3207. 烟囱安装南钢180m2烧结机工程主烟囱高100米，分为50个标准节进行制作，每节高度2m，其中50米以下部分为锥体，底面直径8400mm，上部直径4400mm，该部分每个标准节由三块弧板拼成；50米100m部分为直径4400mm的直管筒体，该部分每标准节由两块板拼成。百米烟囱每10

25、m设置一段直爬梯、一层休息平台，其中休息平台分别在50m、100m位置为圆平台、其他位置为45度角扇形休息平台，烟囱内部做75mm厚轻质喷涂料。(1) 吊装前准备在现场搭设临时组对平台的同时， 烟囱50m以下部分板厚在18、20、25三种规格，弧板宽度2.1m，在租住地用3m卷板机卷制成弧板，并由汽车运至安装现场，在组对平台上组对、拼装；50m100m部分在现场龙门吊下用2m卷板机卷制，并在制作场分别组对成26m、14m、10m三段，相应加固圈、破风圈、梯子平台一并安装，制作及防腐完成后按顺序用板车运至安装现场，到安装现场后分别用用120吨、70、25吨汽车吊与QUY350履带吊配合，立在基础

26、附近，后用QUY350吨履带安装烟囱。(2) 吊装单元重量组成明细：序号标高（m）长度（m）重量(kg)吊装重量(kg)QUY350吊车性能（超起配重100t，车身压重50t，配重85t）筒体加强圈梯子防变形破风圈临时喷涂层风载吊具、吊耳及加固撑动载系数平台支撑平台1底座194653850不考虑30001.12141150吨履带吊分段吊装20m30m30m 116144237113922860无破风圈50249904不考虑30001.119599050吨履带逐节吊装330m50m20m 46044189321991376无破风圈50223897不考虑30001.186705主臂60m,回转半径

27、16m可以吊88.9吨450m76m26m 43683214212067572678502吊装时不做喷涂1393830001.174604主臂60.7m变幅副臂30米,回转半径17m可以吊81吨576m90m14m 212007146504081442292吊装不做喷涂679430001.137849主臂60.7m变幅副臂54米,回转半径23.3m可以吊48吨，690m100m10m 1298518471735291103029212108622030001.137201主臂60.7m变幅副臂54米,回转半径23.3m可以吊48吨，(3) 烟囱吊装1) 0m-30m部分：在烟囱基础上用厚度为3

28、0mm钢板做底板，将该部分由50吨履带自下而上逐节（每节2m高）吊装，加固圈、梯子平台、筒体内部爬梯、临时组对平台一并安装。从而完成30米下段安装， 2) 第一节30m-50m部分吊装在焊接0m-30m部分同时，将该部分由50吨履带自下而上逐节（每节2m高）组对成10m高的两段，加固圈、梯子平台、筒体内部爬梯、临时组对平台、锚固件件铁丝网、对口定位筋板、吊耳一并安装。再用QUY350吨履带吊将两段在组对平台上组对成一个整体。该段连带喷涂外总重75.4吨，吊装锁具、车钩约3吨重，考虑动载安全系数K=1.1,起重量W=（75.4+3）*1.1=86.705吨，查QUY350吨吊车性能表并经过抗杆计

29、算，主臂60m,回转半径16m可以吊88.9吨，可以吊起该20m高整段。四节筒体顶部半径都是2200mm，根据下图可得本段吊装中心距杆2496mm，满足吊装要求，以下几节用同样计算方法3) 第二节50m-76m部分吊装该部分直径4400的直管筒体，在制作场横躺组对成26m整段，加固圈、梯子平台、筒体内部爬梯、临时组对平台锚固件件铁丝网、对口定位筋板、吊耳一并安装。该段除喷涂外总重50.5吨，用板车运至安装现场，装车用一台120吨汽车吊一台70吨汽车吊台吊，到达安装现场用120吨汽车吊配合QUY350吨履带卸车并翻个，竖立于基础附近组对平台上，该部分重50.5吨，风载荷=14吨，吊具=2吨，考虑

30、动载安全系数K=1.1,起重量W=（50.5+14+3）*1.1=74.601吨，查QUY350吨吊车性能表并经抗干计算，QUY350吨履带主臂60.7m变幅副臂30米,回转半径17m可以吊81吨，考虑风载及安全系数，本方法可以吊起该单元。装卸车120吨汽车吊、150吨汽车吊、50吨平板车各一个台班。抗杆计算（计算方法同上）风载计算： 计算公式基本风压：（南京地区取0.4）风压高度变化系数：z=1.7（100m）、z=1.54（80m）、z=1.45（70m）、风荷载体形系数：s=0.5风振系数：z =1 本段风载Wk=1.45*0.5*0.4*4.4*26=33.176KN增加的重量：W=3

31、3.176*70/17=136.607 KN4) 第三节76m90m部分吊装76m90m部分直径4400的直管筒体，在制作场横躺组对成14m整段，加固圈、梯子平台、筒体内部爬梯、临时组对平台、锚固件件铁丝网、对口定位筋板、吊耳一并安装。该段除喷涂外总重24.4吨，用15米平板运至安装现场，装车由50吨汽车吊与25吨汽车吊台吊，到达安装现场用50吨汽车吊配合QUY350吨履带卸车并翻个，立于基础附近组对平台上，该部分重24.4吨，风载荷=6.7吨，吊具=3吨，考虑动载安全系数K=1.1,起重量W=（24.4+6.7+2）*1.1=37.852吨，查QUY350吨吊车性能表并经抗杆计算，QUY35

32、0吨履带主臂60.7m变幅副臂54米,回转半径23.3m可以吊48吨，本方法可以吊起该单元。装卸车50吨汽车吊、25吨汽车吊、15m平板车各一个台班。抗杆计算见上图：（计算方法同上）本段风载Wk=1.45*0.5*0.4*4.4*26=33.176KN增加的重量：W=33.176*70/17=136.607 KN5) 第四节 90m100m部分吊装该部分直径4400的直管筒体，在制作场横躺组对成10m整段，加固圈、梯子平台、筒体内部爬梯、临时组对平台、锚固件件铁丝网、对口定位筋板、吊装耳一并安装。该段除喷涂外总重17.2吨，用12米平板运至安装现场，装车由50吨汽车吊与25吨汽车吊台吊，到达安

33、装现场用50吨汽车吊配合QUY350吨履带卸车并翻个，立于基础附近组对平台上，该部分重18.2吨，风载荷=6.2吨，吊具=3吨，喷涂料12.108吨，考虑动载安全系数K=1.1,起重量W=（18.2+6.2+12.108+3）*1.1=37.201吨，查QUY350吨吊车性能表并经抗杆，QUY350吨履带主臂60.7m变幅副臂54米,回转半径23.3m可以吊48吨，考虑风载及安全系数，本方法可以吊起该单元。装卸车50吨汽车吊、25吨汽车吊、15m平板车各一个台班。抗杆计算（计算方法同上）本段风载Wk=1.7*0.5*0.4*4.4*10=14.96KN增加的重量：W=18.97*80/23=6

34、1 KN大吊车台班使用统计50吨履带吊自2010年8月10日进场到2010年10月15日退场，QUY350吨履带吊2010年9月10日进场，2010年10月15日退场， 50吨汽车吊配合QUY350吨履带组杆，拼装3次，共计6天。350吨履带使用时间组成：序号工作内容时间（天）1进场22主臂60米组杆、配重23第一节吊装组对、找中心、焊接完成后摘钩74组杆主臂60米副臂30米，副臂挂超起配重25第二节翻个、运输、吊装组对、找中心、焊接完成后摘钩76组杆主臂60米副臂54米，副臂27第三节翻个、运输、吊装组对、找中心、焊接完成后摘钩78第四节翻个、运输、吊装组对、找中心、焊接完成后摘钩79不确定

35、因素、如下雨、大风等因素影响610吊车退场2合计44(4) 吊车及各吊装单元站位：第一、二节吊装吊车站位如下图所示第三、四节单元吊装吊车站位(5) 吊耳选择： 前面通过计算单元重量在80吨，选择40吨管式吊耳，吊耳形式如下图所示；每个吊装单元沿直径方向，距离上口位置500mm对称设置两个管式吊耳。(6) 上口支撑： 烟囱上下口吊点支撑加固，采用219*6钢管加固，加固形式如下图所示1) 加固钢管受力计算烟囱上下口吊点支撑加固，采用159*6钢管加固钢管轴心压力：N=300KN*tg30=173.2KN查表：惯性矩为：845cm4截面积：28.8cm2回转半径：5.413cm2长细比：4.4/0

36、.0541=81.3查钢结构设计规范：稳定系数为0.776压应力=N/（A）=173.2/(0.776*0.00282)*1000=79.14MPa215 MPa满足要求.支撑布置如下图所示，与吊耳对接的支撑处，按照吊耳与筒壁连接方式进行连接。支撑用料：159*6无缝钢管4.4m*2根*3层=26.4m(7) 吊装钢丝绳选择选择钢丝绳：绳端拉力S=550KN/4=137.5KN；钢丝绳选用6*37+1-43-1700，破断拉力总和为971.7KN选安全系数为5.5，其许用拉力为176.67KN137.5KN，可用。钢丝绳选用6*37+1-43-1700，2根10m长。(8) 吊装人力组织及吊装

37、指挥筒体吊装：起重三人，壮工3人，一名起重工及壮工站在盘内（指挥员）通过人孔发出指令，一名起重工站在对口外平台上通过对讲机及旗语传递指令，一名起重工配两名壮工在地面上接收指令并传递给吊车司机。上部对口：筒体对口人员在内部吊盘内，铆工铆工4人，壮工2人；电焊2人筒壁焊接：对口完成后由6个焊工同时焊接；主要操作人员工 种姓 名现场指挥员1人起 重3人焊 工5人吊装注意事项： 每天查看天气预报，并在烟囱本体上安装测风装置，如遇5级以上风速天气，禁止进行高空组对吊装； 考虑高空风载影响，根据吊车性能表，根据吊装能力，考虑额定吊装能力是实际吊装物1.2倍的安全系数； 能在下面安装、施工的在下面全部完成后

38、，再进行整体吊装，尽量减少高空作业； 对高空作业人员进行体检，对于有恐高症、心脏病等体质弱的职工，禁止进行高空作业。6) 组对临时平台设置整个共计50个标准节（每节2m），每节设置一层临时平台，共计50层平台，每层20个三角支架，利用临时平台将50个标准节组对成30m、20m、26m、14m、10m五部分。安装内外组对平台栏杆之间用三道钢丝绳围护并挂设安全网，在筒体上焊接耳以高挂安全带。组对焊接完成后，用钓钩可以将临时支架（三角架）拆除，省去高空拆除的危险。附图：临时平台搭设示意图各吊装单元对口外侧时临时平台设置：筒体外侧组对平台制作如下图所示，将筒体一圈圆平台分成10份制作，每块小平台上设置

39、两个牛腿，牛腿上用63*6角钢做挂钩，平台外侧设置周圈栏杆，栏杆之间用三道钢丝绳围护并挂设安全网，吊装前将整圈平台挂设在筒体对口以下700mm位置，并在平台上铺设石棉布，防止焊接火花坠落，在筒体上焊接吊耳以高挂安全带。组对焊接完成后，拆除临时吊耳，自第一快平台按顺时针方向吊车与钓钩配合拆除临时平台拆除，省去高空人工切割拆除的危险。筒体内部采用吊盘安装： 吊盘制作见下图，如图所示吊盘上设置8个吊耳，安装对口时吊耳上挂设8根28钢丝绳锁死吊盘，中间圆孔留作线坠测心用。内部吊盘人员上下，可在组对位置开设一个DN600人孔，以便内部施工人员能够利用外部梯子平台上下。吊盘1) 吊盘安全绳直径计算安装吊盘

40、设置4根28钢丝绳（6*37+1-28-1700）做为保险绳，计算如下：吊盘荷载50KN活动荷载：10KN动荷载系数：1.1总荷载=（50+10）*1.1=66KN安全系数取10每根钢丝绳允许承受拉力为：66KN/4*8=165KN28钢丝绳（6*37+1-28-1700）允许破断拉力为410.4KN165KN满足要求。吊盘升降：在筒体组对并焊接完成后，先将保险绳（28钢丝绳）上端挂设在筒体顶部吊耳上并检查连接牢固，再将手板葫芦牵引绳上端固定在筒体上端，然后升盘，提升吊盘时每隔一个吊耳挂设一个新5吨手板葫芦，固定牢靠后，提升手板葫芦，当8根28钢丝绳不受力时，拆除8根固定用28钢丝绳，在其他4

41、个吊耳上在筒上口挂设28钢丝绳作为安全绳，吊盘升降采用挂设在筒壁上手扳葫芦升降，每升高1m，将保险绳拉紧并锁死，再提升吊盘。见下图：吊盘拆除：等安装完成后利用吊车将吊盘从筒体上部吊出。7) 安装的中心控制筒体中心的偏差允许公差不得超过0.001安装高度，主要采用传统侧线方法，每段分为四点并拉十字线，同时确立0，90，180，270后，线坠测心，线坠不得小于3-5公斤，线坠过小钢线弯曲不垂直容易造成偏差过大，为了保证同心度的准确度采用3公斤以上的线坠，保证烟囱同心度的准确性，同时将偏差控制在允许范围内。24节筒体在制作时在0度、90吨用钢线检测筒体直线度、吊起后用导向板及反正丝进行控制每段与基础

42、的同心度。吊装时在在基础纵横中心线延长线上，各设置一台经纬仪，以观察烟囱中心线与基础中心线偏差。中心调整：在吊装就位并粗找中心后，在对口位置按正三角位置，焊接三条M36的螺栓，在QUY350履带吊没摘钩的情况下，调整螺栓高度以控制筒体的垂直度。8) 煤气管道防护：在350吨履带吊进场后，就现场安全情况及危险源进行辨识并对司机及施工人员进行交底，严禁高空抛物，电焊条、楔子板、小型工具等用筒进行集中存放，组对平台上用3mm厚的石棉布整圈围挡，防止焊接时火花掉落在煤气管道上，设专人（配喇叭）对吊车转杆角度进行看护，及时提醒司机吊杆禁止进入煤气管道区域。9) 高空组对焊接控制(1) 焊接材料使用前应按

43、规定进行烘干，焊条经烘干后存放在保温筒内随用随取。焊接技术负责人应抽查焊接材料的烘干记录。(2) 电焊机在烟囱与主抽风机房之间布置，高空焊接焊把线较长，为防止因自身重量造成把线造成破损，需要将焊把线用胶管加铁丝绑扎在休息平台上固定。由于把线较长为保证焊接质量，电焊机采用ZX7-800B型电焊机。(3) 施焊前，应熟悉施工图及工艺的要求，并对装配质量和焊缝区域的处理情况进行检查。如不符合要求，应待修整合格后方可进行施焊。焊完后及时清除飞溅，采用船形自动焊焊接主焊缝，其它焊缝可采用手工电弧焊，焊接时应有防变形措施。(4) 多层焊接应连续施焊，并在每层焊完后及时清理焊渣，如有缺陷用碳弧气刨清除彻底，

44、并用磨光机将渗碳层打磨干净后重焊。(5) 焊缝出现裂纹，焊工不得擅自处理，应上报有关技术人员查清原因，并定出处理方案后方可处理，同一处的返修不得超过两次。(6) 严禁在焊缝以外的母材上打火引弧，对接、T型接头施焊应在其两端设置的引（熄）弧板上起（落）弧。(7) 焊条、焊丝根据筒体材质确定，10m以下采用506焊条，10m以上采用普通402焊条。(8) 每段拼装时环、竖缝采用4mm间隙垫，保证其一定的缝隙焊接，每段与段竖缝最少应错开500mm间距，确保段与段之间抗拉力；(9) 凡焊接完后应立即将焊渣清理干净，并检查是否漏焊或气泡，如发现及时刨开补焊(10) 50m、76m、90m位置严格按照工艺卡施工，保证焊接质量，焊口在平台拆除前及时进行超声探伤；10) 沉降观测在散水标高以上500mm处的筒身上埋设34个水准观测点，并按规定进行沉降观测。8. 内衬施工(1) 施工程序衬里材料验收筒体除锈 检查验收筒体保温钉焊接检查验收衬里施工、养护烟囱底部衬里最终检查验收(2) 施工