RH炉真空精炼技术操作规程.doc

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1、炼钢厂安全技术操作规程汇总第四部分 RH炉真空精炼技术操作规程目录前言：41.RH真空处理的工艺流程52. RH真空处理模式、周期63.各种能源介质的参数74.RH钢水真空处理84.1处理前的准备工作84.2开始处理94.3提升气体94.4真空泵的操作94.5合金化104.6温度控制114.7测温取样124.8处理结束125.检漏操作标准136. RH浸渍管的喷补147. RH真空室的更换167.1准备167.2操作168. RH各部位耐材干燥烘烤加热178.1要求178.2真空室在线天然气加热操作178.3真空室升温制度178.4底部烘烤制度178.5插入管烘烤制度189. RH各部位使用更

2、换及修理199.1插入管更换199.2 底部更换2010. RH内衬砌筑标准2110.1 砌筑基本要求2110.2插入管砌筑与浇注2210.3循环管砌筑2210.4炉底与下部槽砌筑2210.5上部槽砌筑2311.验收标准2511.1新插入管验收标准2511.2新底部验收标准2511.3新上部验收标准2512.紧急事故处理对策2612.1处理中液压升降不能动作2712.2真空处理中钢包穿包2712.3真空处理中突然穿真空槽2712.4真空处理中突然停电2712.5真空处理中突然停机械冷却水2812.6真空处理中突然停冷凝水或蒸汽2812.7真空处理中突然停仪表压缩空气2812.8氧枪使用过程中或

3、提枪后发现漏水处理办法2912.9氧枪使用中断链条或驱动失灵-29附录炼钢厂安全技术操作规程汇总总目录第一部分. 铁水KR脱硫技术操作规程第二部分.转炉炼钢技术操作规程第三部分.LF炉炼钢技术操作规程第四部分.RH炉真空精炼技术操作规程第五部分.一号连铸机技术操作规程 第六部分.二号连铸机技术操作规程前言： 本RH炉主要功能有：1）、脱气（氢、氮）处理及去除钢中夹杂物；2）、轻处理碳脱氧；3）微调钢水成份；4)自然脱碳、强制脱碳；5）加铝吹氧升温，进行钢水温度调整。处理容量为120t，浸渍管内径500mm、耐材外径1060mm、高975 mm。钢包运输采用钢包车（双工位），处理位采用三车五位进

4、行在线真空处理与在线烘烤.抽真空采用移动弯头进行工位切换。插入方式采用钢包车液压顶升，顶升最大载重量为350t，顶升行程2500mm。系统带多功能（吹氧、烧嘴）顶枪，顶枪外径219 mm、长度9000 mm、行程8000mm。抽气系统能力为600kg/h，分五级共七个蒸汽喷射泵，系统容许泄漏量为25 kg/h。最高真空度67Pa。1.RH真空处理的工艺流程（BOF）LF处理结束开到处理位坐入RH钢包平车zhuan车RH处理（脱气、微合金化及调温）顶升钢包至测温取样位进行测渣厚、测温、定氧、取样顶升钢包至处理位降包、开到喂丝位进行喂丝加保温剂吊钢包处理结束2. RH真空处理模式、周期1 脱气处理

5、 进行脱气（H和N）和除去钢中的夹杂物，调整和均匀钢水成份、温度。2轻处理 进行脱氧，去除非金属夹杂物，调整和均匀钢水成份、温度。3RH处理周期 RH脱气处理周期为2540分钟。 RH轻处理的处理周期为1825分钟。3.各种能源介质的参数名称压力流量备注蒸汽1.05-1.15MPa18-20t/h过热度5-10冷凝水0.30MPa1100Nm3/h进水max35出水max50设备冷却水真空室0.6MPa30Nm3/h进水max35出水max50顶枪设备1.0 MPa50Nm3/h氩气插入管1.5 MPa150Nm3/h纯度99.95%氮气事故破空1.5MPa250Nm3/h纯度99.8%顶枪1

6、80Nm3/h氧气顶枪1.6MPa吹氧1600Nm3/h纯度99.6%烘烤750Nm3/h烧嘴700Nm3/h焦炉煤气顶枪0.015 MPa1500Nm3/h5.5MJ/m3压缩空气仪表0.6MPa50Nm3/h无油无水喷补400Nm3/h4.RH钢水真空处理4.1处理前的准备工作1. RH真空处理对钢水及钢包的要求1) 钢渣厚度120mm。2) 钢包净空（以渣面为基准）控制在350800mm。3) 钢水升温幅度20。4) 包沿残渣宽度或高度120mm。5) 钢包口清洁无异物。2. 真空罐的要求1) RH真空室温度1200，方可进行RH处理。2) 生产超低碳钢之前，应安排一炉低碳钢对真空罐进行

7、洗槽处理。3) 处理S0.0030%的钢种前严禁进行槽内冷钢清理操作，以免回硫。4) 视真空槽挂渣情况在处理结束后进行流渣操作。5) 真空槽在更换前必须进行流渣操作。3. 中上部修过后应检漏一次，抽真空的极限真空度达到67Pa。4. 确认供氩小管至少应有6个通气且分布均匀，方可进行RH处理。5. 检查各能源介质压力流量是否在正常范围内。6. LF出钢前提前启动预抽，真空度达到10kPa以下。7. 检查加料斗，看有无残料。8. 准备好测温取样、挡渣帽及测渣厚工具。9. 钢包车到位后顶升液压至钢渣面距插入管下口小于100mm处待命。10. 测温，取样，测渣厚，需要定氧的定氧。4.2开始处理1. 继

8、续提升钢包，确认吸嘴插入钢液深约500mm。2. 真空切断阀打开后，随钢液面降低，继续提升钢包100150mm。3. 在处理过程中随时观察吸嘴浸入深度情况，可手动调整液压顶升平台，确保吸嘴插入钢液面以下600mm，同时防止吸嘴过分沾渣。4.3提升气体1. 一般情况下，如无特殊要求的钢种，一律使用氩气作为提升气体，对氮有上下范围要求的钢种，可选吹氮调氮成分。2. 提升气体压力：氩气为1.5 MPa，氮气为1.5MPa。3. 提升气体流量设定如下：处理模式提升气体流量，Nm3/h本处理100130轻处理90升温或吹氧处理804.4真空泵的操作1. 自动1) 真空泵自动/手动按钮选择自动。2) 根据

9、开始处理及处理工艺需要选择抽气等级，抽气等级与真空泵工作状态对应如下：代号压力范围mbarE5aE5E4aE4E3E2E111,013300开开230080开开开开38030开开开4305开开开开550.67开开开开开3) 将水泵开关置于开的位置，预抽等级设为1，按真空泵启动按钮预抽，开始处理时刻选择2或5等级，按开始处理按钮开始。4) 处理完毕后按下停止处理按钮，真空切断阀关闭，真空泵及真空室充氮气破空，抽气等级自动回到1，真空泵回到预抽状态。2. 手动1) 真空泵自动/手动按钮选择手动。2) 打开各3号冷凝器冷凝水阀门。3) 启动E5a、E5泵开始预抽。4) 开始处理时，打开真空切断阀，当

10、压力达到30kPa时，打开2号冷凝器冷凝水阀门，启动E4a、E4真空泵。5) 当压力达到8kPa时，打开1号冷凝器冷凝水阀门，启动E3真空泵，并关闭E5a、E4a真空泵及其对应的回止阀。6) 当压力达到3kPa时，启动E2真空泵；当压力达到0.5kPa时，启动E1真空泵。7) 注意只有当废气量呈下降趋势时才可以启动下一级真空泵。8) 处理结束时，按照E1 、E2 、E3 、E4、E5的顺序依次关闭真空泵，如果是连续生产，可不用关闭E5真空泵，关闭真空切断阀，真空室充气破真空，打开气冷器排灰阀。4.5合金化1. 确认钢水已经循环方可加入合金。2. 贵重金属及易氧化合金加入必须在脱氧完成后且温度合

11、适后进行，加入顺序为Al、Si、Mn、C及其它。注意增碳剂的加入应在完全脱氧并循环均匀后，以防止爆炸。3. 合金加入量的计算方法： 合金加入量=（本钢种规程规定的该元素目标值加入合金前该元素含量） 钢水量/（该合金的收得率合金元素含量）4. 计算增碳剂加入量时应考虑其它合金带入的碳量。5. 合金操作应在处理结束之前5min加完，确保循环3min后方可进行测温、取样。6. 当合金加完后，再手动空走一遍加料程序，以防止加料系统中有未加入的残留合金。4.6温度控制1. 过程温降T=T1+T2T3+T4T：开始温度与结束温度的差值。T1：与时间有关的温降。T2：加入合金造成的温降。T3：由于脱氧导致的

12、升温。T4：其它因素（如冷槽、冷包）造成的温降。2. 各处理模式下的温降(参考值)处理模式温降参考值（/分钟）轻处理1.31.8本处理1.52.03. 合金调整温降(参考值) 合金种类加入量（Kg/t）温度影响铝脱氧323硅铁（75%硅）109.5锰铁（80%锰）2-3废钢1-24. 真空室更换或修补后的温度补偿值更换或修补部位第一炉第二炉新真空室+10+5中部更换底部更换吸嘴更换+55. 结束温度控制 比按工艺规定开浇第一炉+10，新烘烤罐+5 4.7测温取样1. 根据钢水脱氧与否选用适当的探头及取样器。2. 测温、定氧、定氢探头应插入钢液面以下300500mm，插入点应距钢包内衬300；定

13、氢探头必垂直插入，且钢液面平静，无搅拌。3. 取样偶头应插入钢液面以下深度300mm插入点距钢包内衬300mm。4. 取样时间及个数，测温时间及次数按照各钢种工艺卡执行。4.8处理结束1. 处理结束时充氮气破坏真空，当真空室压力回到100kPa时，立即停止充气，防止真空室过充将钢渣吹到钢包外面。开排灰阀，落液压。2. 处理结束时，在真空切断阀关闭前，应先下降钢包100150mm，并随钢液面上涨逐步下降钢包，以防止钢水从钢包中溢出或是烧坏氩气小管3. 观察插入管耐材侵蚀情况以及提升气体小管通气情况，决定插入管的喷补或是更换。4. 开至喂线位进行喂线操作.5. 钢水表面加保温剂。6. 当钢包进行底

14、吹氩时，确保钢液面不裸露，吹氩时间根据工艺要求。底吹氩流量设定为60100NL/min，根据气体情况可适当调节，最大300NL/min，如吹不通，可打开旁通阀。5.检漏操作标准1. 将整个真空系统密封后，抽真空到1.52.0kPa，然后停止抽真空，冷凝水仍正常运转，关闭E5连通阀用真空计测量真空度，观察真空表，在10分钟后再测一次，计算出压力上升值P1。2. 重新启动真空泵系统，再抽真空到1.52.0kPa，停止抽真空，冷凝器水仍正常运转，关闭E5连通阀。与此同时在测试集管上打开一个50/h的测量孔，形成50/h的进气量，用真空计测量真空度，10分钟后再测量一次，计算出压力上升值P2，则该系统

15、的漏气量为Q=50P1/（P2P1）/h。3. 允许漏气量为25/h，若Q25/h必须检查漏点，重新密封，直到Q25/h为止。6. RH浸渍管的喷补浸渍管喷补主要能延长耐火衬的寿命，确保操作安全，维护严重损坏区域，修复外部浇注料的裂纹。 浸渍管喷补工艺1. 喷补设备按设备操作规程使用。在喷涂前,应该调整合适的风压、水压和流量,以达到水和涂料很好的混合.喷补前推荐通过喷涂测试来达到好的混合以避免因调整混料造成不必要的时间及材料浪费。调试料时喷枪枪嘴不得直接对着浸渍管耐材部位。2. 喷补设备储料罐内只能填充一种喷补料，不得将不同材质牌号喷补料混用。3. 喷补料储存及使用期间应保持干燥，在使用前不得

16、随意开封。4. 喷补前应对浸渍管需要喷补部位进行清渣处理，不得将喷补料喷补在钢渣及残钢之上。使用氧枪清理时严禁氧枪直接接触浸渍管耐材进行烧氧。避免使用撬棍等工具清理时对耐材造成的外力损伤。5. 喷涂上升管时,应该将氩气始终保持在开放状态,避免氩气管道的堵塞.6. RH设备调试期因生产节奏不正常，每处理完一炉钢应对浸渍管内外壁薄喷涂一层喷补料。7. RH生产正常后，根据操作条件,在第一次处理前以及每三炉之后,对浸渍管进行预防性修补.8. 为了达到理想的喷涂效果,推荐首先在整个浸渍管上覆盖薄的一层喷涂料,随后再在被侵蚀部位喷涂适量的喷涂料。对浸渍管渣线及内壁侵蚀严重部位应重点维护。9. 喷补重点一

17、般在浸渍管下部及渣线部位，浸渍管内壁喷补重点在浸渍管与循环管对接处。10. 正常使用过程中，喷补应在浸渍管表面温度800C以上时进行。11. 在RH脱气装置投入使用前,需要在浸渍管的里面和外面都喷上一薄层涂料.12. 在RH生产正常后,至少每三炉应进行一次喷补.每两次喷补中必须有一次喷补浸渍管内壁。13. 在正常使用过程中,首先喷涂一薄层,形成一个方便材料黏着的表面,然后依照这种方法再喷涂23层。新浸渍管一般每23炉喷补维护一次，喷补厚度在510mm左右；当后期浸渍管时，应根据实际情况调整喷补次数（基本上每炉喷补），喷补厚度1025mm左右。14. 喷补工作完成后应干燥10至15分钟以上再将浸

18、渍管投入使用。15. 安排机修对喷补机维护保养。16. 在RH炉冶炼时有足够的时间给以喷补（前期浸渍管每次8-10分钟，后期浸渍管每次10-12分钟）7. RH真空室的更换7.1准备1. 打开操作盘电源开关。2. U型管与气冷器连接伸缩接头脱开。3. 合金加料管与真空室伸缩接头脱开。4. 顶部氧枪处在真空室外待机位。5. 待机位真空室移到处理位时，离线烘烤器应退出，加热废气管脱开。6. 以上操作完成，操作盘上相应指示灯亮。7.2操作1. 操作真空室对应移动按钮移动真空室到待机位置。2. 如需更换真空室部件，则不点火加热，否则接好加热排气管，离线烘烤。3. 待机位真空室移到处理位后，检查U型管与

19、气冷器连接伸缩接头对中位置，并对接。4. 合金加料管伸缩接头连接好。5. 伸缩接头处充氮气保护。6. 顶部氧枪放槽内待机位。7. 以上操作完成后操作盘上相应指示灯亮。8. 操作人员到相对应位置实地检查确认对接密封是否良好。9. 检查无误后关闭操作盘电源。8. RH各部位耐材干燥烘烤加热8.1要求1. 耐材升温要严格按照升温曲线进行。2. 真空室加热按微正压控制，浸渍管出口要有火苗冒出。3. 真空室从处理位移到待机位时应立即进行加热保温。4. 处理钢水前真空室温度应加热到1200以上。8.2真空室在线焦炉煤气加热操作1. 处理模式选“加热”2. 处理间隙加热时不预抽。3. 压缩空气、煤气、氧，冷

20、却水流量压力正常。4. 加热方式：处理处理5. 设定加热参数：枪高* ，氧焦比0.8-1.2，加热时间自行设定。8.3真空室升温制度1. 大修及全修真空室按照以下升温制度进行升温、保温。2. 350以下的升温速度50/小时。3. 350-1000升温速度50/小时。4. 1000-1200升温速度25/小时。5. 真空室温度保持在1100-1200左右。6. 如果加热升温过程中有从插入管滴渣现象，则应降低加热温度，防止插入管堵死。7. 小修或是换底部，则升温速度按55-60/小时，升温到1100以上保温。8.4底部烘烤制度1. 室温下干燥24小时.2. 600以下升温速度按30-50/小时,6

21、00下保温6小时。3. 600-1000升温速度按30-40/小时，在1000下保温6小时。 8.5插入管烘烤制度1. 在室温下干燥25小时.2. 在110以下升温速度10/小时保温24小时。3. 在110-500升温速度10/小时，500下保温24小时。9. RH各部位使用更换及修理9.1插入管更换1.凡出现下列情况之一插入管应该更换1) 供氩小管不足6个或低于8个且分布偏向一侧时。2) 工作时最大氩气流量小于60m3/h。3) 上升管颈及法兰处局部发红。4) 上升管或下降管与底部法兰连接处漏气。5) 内部工作层最薄处不足100mm时。6) 上升管或下降管局部穿孔。7) 上升管高度不足840

22、mm或大于950mm.8) 下降管高度不足840mm或大于950mm。9) 下口呈喇叭状且深度大于400mm，或下口直径大于800mm。10) 下降管内颈小于400mm。2.卸旧插入管1) 将插入管更换台架吊到顶升台架上放好。2) 将修理车开到修理位置对位好。3) 操作顶升装置，使插入管下部接近更换平台并垫平。4) 卸插入管固定夹螺丝，拆卸氩气管，割密封条。5) 缓慢降落更换台架使插入管平稳脱开，并将接缝处残渣清理干净。6) 将修理车开到起吊位，将旧插入管吊到指定位置放好。3.装新插入管1) 新插入管必须是烘烤好的，且表面温度小于100。2) 新插入管安装完检查氩气接头是否完好，氩气管是否通畅

23、。3) 用专用吊具将新插入管吊放到更换台架上。4) 将修理车开到修理位置对好。5) 操作顶升装置将插入管法兰与底部循环管法兰对好。6) 顶升装置下降一定距离，安装密封材料。7) 再次顶升插入管，使法兰对接，两法兰间距必须小于5mm。8) 焊接密封条。9) 均匀上紧夹紧螺栓。10) 接氩气管并送气检查是否通畅。11) 将顶升装置降到最低位，修理车开到停放位置并打扫更换台架。9.2 底部更换1.底部更换标准1) 循环管法兰处穿钢。2) 底部局部发红。3) 底部出现穿孔。4) 底部使用次数超过120次。2.更换操作1) 卸底部a) 将底部更换台架吊到修理车顶升台架上放好。b) 修理车开到修理位c)

24、操作顶升装置将底部托住d) 卸底部与上部连接处螺栓，并卸冷却水进出水管。e) 缓慢降更换台架使底部与上部平稳脱开，并将接缝处残渣清理干净。f) 将修理车开到起吊位，将旧底部吊到指定位置放好。2) 装底部a) 新插入管必须是烘烤好的。b) 用专用吊具将新底部吊放到更换台架上。c) 将修理车开到修理位置对好。d) 操作顶升装置将底部与上部法兰对好。e) 顶升装置下落一定距离，安装密封材料。f) 再次顶升插入管，使法兰对接，两法兰间距必须小于5mm。g) 均匀上紧夹紧螺栓。h) 装冷却水进出水管并通水冷却。i) 将顶升装置落到最低位，修理车开到停放位置并打扫更换台架。10. RH内衬砌筑标准10.1

25、 砌筑基本要求1. 应仔细认真的砌筑炉体的各个部分耐火衬。2. 所有材料仅可在使用前经材料员确认无误后方可开箱使用。3. 插入管，底部和下部槽的镁铬砖砖缝应小于1mm，各层间错台小于1mm。4. 插入管、循环管下部槽应使用干式镁铬火泥粉充填水平和垂直接缝。在工作衬中限 制使用火泥，只有在极特殊修正的情况下方可使用少量的同材质火泥。5. 各层砖立缝应错开，齐缝砌筑。6. 每层锁口砖大小要求大于砖的1/2，并经认真测量、准确切砖后砌筑（切口均匀涂抹 少量火泥）。7. 真空室内径误差小于10mm（按真空室直径控制，120吨炉体取下限）。8. 上部槽工作衬砌筑接缝要求小于1.5mm。9. 热弯管砌筑接

26、缝要求小于2mm，只有在相关线切口复杂处可达到3mm，但必须使用镁质火泥充填缝隙。10. 设计中已经充分考虑了径向与垂直方向的膨胀问题，砌筑中严格按设计图纸施工，无须再考虑膨胀问题，即工作衬与永久衬间要靠紧靠实。11. 各种火泥、捣打料、浇注料要求严格按材料使用说明书配制加水量及使用时间要求，并且各种耐火泥料相互之间不得混杂，泥桶等盛器具要专用。12. 整体砌筑施工要求环境温度大于5度。10.2插入管砌筑与浇注 按照图纸砌筑与浇注插入管。承包厂家整体提供插入管，并负责低温干燥。10.3循环管砌筑按图安装循环管砖：1) 首先将组装好的插入管焊接在底部槽上。焊接前仔细认真调整好插入管的位置与水平，

27、再进行焊接。要求焊缝饱满无砂眼并经探伤检查。 2) 分体或整体砌筑第一环循环管砖，要求偏心度不大于3mm，砖缝小于0.8mm，泥料使用火泥粉。第一层循环管砖与钢结构间浇注刚玉浇注料。3) 分体砌筑第二环循环管砖 。与钢结构接触部位视实际情况进行必要的切割加工处理。 10.4炉底与下部槽砌筑1 炉底安全衬的砌筑 在炉底中心区先铺设一层隔热板（为便于操作，需将隔热板切割成约100mm条状）,再覆盖一层塑料薄膜防潮,捣打捣打料,捣打料中心部位高度应保证在其上部砌筑两层（平砌）一层（立砌）后的高度与第二层循环管砖水平,外侧高度略低于第一层循环管砖。1) 砌筑下部槽侧墙安全衬，安全衬第一层为硅钙板。将硅

28、钙板切割成100mm的条状，再用火泥将其粘贴到炉体钢结构上。2) 安全衬第二层为隔热砖使用火泥砌筑，砖缝要求小于2mm。3) 第三层为半再结合镁铬砖砌筑，使用火泥砌筑，砖缝要求小于1.5mm。4) 以上各层均砌筑至底部第一法兰下部（预留膨胀缝高度）。层与层间顶紧靠实。5) 在底部中心区平砌两层砖（干砌）,以此为基础将整个炉底找平,该层砖与循环管间预留约50mm隙。四周及间隙用捣打料捣打,捣打料要求分层捣打,砌筑砖缝小于1mm，水平度小于1mm/2m(特别重要,为砌筑侧墙奠定良好的基础)2 炉底工作衬砌筑1） 炉底中心线,由中心向四周砌筑镁铬砖,与循环管及四周间留约50间隙并用木楔插紧(插紧每块

29、砖). 砌筑砖缝小于1mm，水平度小于1mm/2m.砌筑后的炉底顶部应与第二层循环管一平。2） 用捣打料充填预留空隙,用专用工具分层捣打，致密致实.3 下部槽侧壁工作衬砌筑1） 用砖砌筑13层工作衬。2）全部采用干砌，保持砖缝小于1mm，每层砌筑完毕后，用干式粉料充填层间缝隙。 3）精确地测量与切割每层的锁口砖。锁口砖宽度必须大于原砖厚的1/2。4 膨胀缝砌筑1） 封口层必须按图纸要求预留膨胀厚度，经准确测量后切砖砌筑。2） 用砖砌筑下部槽封口层。该层砌筑完毕后需进行打磨处理。3） 用毛毡封闭膨胀缝 应特别注意精确地砌筑镁铬工作衬砖，从而提高炉衬寿命和操作的安全性。5 中部槽砌筑 1）砌筑中部

30、槽侧墙安全衬.安全衬第一层为硅钙板（方法同上）， 2）砌筑第二层隔热砖：使用火泥砌筑 3）砌筑法兰处工作层砖。 2）其他安全衬及工作衬砌筑与下部槽同。6 中部槽工作层完全采用干式砌筑。7 膨胀缝砌筑 与下部槽同10.5上部槽砌筑按图纸要求砌筑：1 按照砌筑第一层法兰方法砌筑第二层法兰耐火材料,合金溜槽下部拱脚砖高度通过预砌合金溜槽来确定。2 其他安全衬及工作衬砌筑与中部槽相同直至上部槽锥部位。3 上部工作衬可采用湿法砌筑，工作衬使用火泥砌筑。4 砌筑合金溜槽组合砖。1） 首先用专用工具确定合金溜槽中心线。2） 在合金溜槽内按图纸要求预砌部分安全衬砖及工作衬砖。用靠尺紧靠预砌的砖上并延长至真空室

31、内以确定组合砖的砌筑起始位置。3） 将组合砖下部需切割的拱脚砖按此位置加工砌筑并打磨。4） 用石笔将组合砖做好标记。按标记顺序分层砌筑组合砖。5） 组合砖后部空隙用捣打料捣打。6） 组合砖上部砌筑高度调整砖，使得砌筑直型锁紧砖后的上部与相应同环砖高度相同。5 砌合金加料孔溜槽1）用火泥将条状硅钙板平整粘贴于溜槽底面及两侧面钢板上砌筑一层耐火砖。2）按图纸所示砌筑溜槽工作层砖，上部使用模板砌筑。所有边部空隙用捣打料捣打。6 上部槽锥部砌筑按图纸所示砌筑安全衬硅钙板及板。再砌筑2层砖和1层工作层砖（沿钢结锥度砌筑），砖后空隙用捣打料侧向捣打。第二层按图纸要求预留膨胀缝。7 热弯管砌筑 1）用专用螺

32、栓将托板紧固到顶部槽法兰上（双侧同时砌筑） 2）砌筑第一层安全衬砖（另一侧同），使用火泥砌筑；再砌筑工作衬砖，使 用火泥砌筑。该层砖与托板间用木楔找水平，要求水平度小于1/2m。（两侧相同） 3）安全衬砌筑：使用耐火砖砌筑安全衬第一、第二层，相交线部位砖要求切割加工。热弯管中上部安全衬与工作衬使用模板同步砌筑。工作衬砖按图纸所示分别用耐火砖错缝砌筑。 4）所有工作衬砌筑使用火泥，要求砖缝小于2，相交线位置砖缝可小于3。特殊部位使用现场测量加工的木制模板砌筑。 5）用浇注料浇注氧枪孔摄像孔等，浇注料配水等相关资料，按分类材料说明书。 6）热弯管全部采用湿法砌筑，要求泥料涂抹均匀饱满。 7）热弯管

33、与其他部位可以分开同时砌筑。11.验收标准11.1新插入管验收标准1 钢结构无任何损坏及变形现象，特别是法兰盘无变形、残钢、缺边等，密封槽无损坏。2 内砌砖应完好无损，严禁有缺边，缺角及粉化现象。3 砖缝应小于1mm，砖与法兰盘的偏心度不得大于3mm。4 两层砖的立缝应该错开，且砖层之间的垂直高度应该小于2mm。5 砖环内径为50010mm，插入管高度为97515mm,外径为106015mm，上下砖层的错台不大于3mm。6 氩气管接头及氩气管应完好无损，且全部畅通。7 插入管上口与法兰公差为30.5mm。11.2新底部验收标准1 钢结构无任何损坏及变形现象，特别是法兰盘无变形、残钢、缺边等，密

34、封槽无损坏。2 循环管上、下口内径为50010mm，高度为7005mm，底部上口内经为170020mm。3 砖缝应小于1mm，错台小于2mm。砖与法兰盘的偏心度不得大于3mm。4 两层砖的立缝应该错开。5 底部最上一层砖必须低于法兰面250.5mm。11.3新上部验收标准1 钢结构无任何损坏及变形现象，特别是法兰盘无变形、残钢、缺边等，密封槽无损坏。2 上部下口砖应同法兰面平齐，偏差为2mm。3 上部下口内径为170020mm。4 合金加料孔上口砖同法兰面差241mm。5 砖缝应小于1mm，错台小于2mm。12.紧急事故处理对策处理过程的事故预测和报警可通过HMI画面的红色报警栏及顶部的报警提

35、示发觉，或通过画面实物变红报警和操作台指示灯闪烁发觉，一般的报警通过事故确认键进行复位恢复，严重的必须进行事故处理后才可继续处理。为减少事故损失，熟练事故处理程序，特制订如下事故处理对策12.1处理中液压升降不能动作1. 停止真空处理，并复压。2. 复压的同时到主控室事故放油阀上降包。3. 复压结束，控制放油速度，到钢包下限位，关闭所有放油阀。4. 如果事故降不行，就到液压站现场放油，直到钢包降到下限位。5. 钢包转出真空处理位。6. 故障处理。12.2真空处理中钢包穿包1. 立即停止真空处理，关闭真空主阀，打开氮气破空阀破空复压。2. 钢包下降至下限位。3. 钢包转出至事故坑位。4. 待漏钢

36、结束，联系行车立即将钢包吊离，对剩余钢水进行倒包处理。5. 检查设备是否被烧坏，进行冷钢清理作业。12.3真空处理中突然穿真空槽1. 停止抽真空并关闭真空主阀，利用提升气及穿槽大气将真空槽慢慢破空复压。2. 慢慢下降钢包10-20mm，给槽內钢水提供下落空间，当槽内压力大于98kPa时将钢包降到最低位。3. 将钢包转到吊包位用行车吊到精炼炉。4. 更换真空槽，并检查排气系统是否吸入冷钢冷渣，然后进行处理。12.4真空处理中突然停电1. 现场关闭真空主阀，并现场打开空气破空阀，使真空罐缓慢复压至大气压。2. 用主控室的事故降，降下钢包。3. 快速联系复电作业。4. 若机械冷却水停，快速利用气动马

37、达将顶枪提出真空罐。5. 复电后，钢包转出至吊包位，吊LF处理。6. 停电事故原因调查，设备恢复正常。12.5真空处理中突然停机械冷却水1. 紧急复压至大气压。2. 快速将氧枪提出真空罐，并转到停放位。3. 钢包下降至下限位。4. 钢包车开出至吊包位。5. 快速查找事故原因，排除故障。6. 设备恢复。12.6真空处理中突然停冷凝水或蒸汽1. 立即停止真空处理，用氮气紧急复压至大气压。2. 钢包下降至下限位。3. 钢包转出至吊包位。4. 到现场查明有无水及蒸汽的泄漏。5. 联系水处理及快锅查明原因。12.7真空处理中突然停仪表压缩空气1. 至现场对压力表确认有无损坏。2. 判断压力下降能否保证该

38、炉钢处理完毕。3. 若不能保证该炉钢处理完毕，手动复压至大气压。4. 钢包下降至下限位。5. 钢包转出处理位。6. 故障处理。12.8氧枪使用过程中或提枪后发现漏水处理办法1. 使用过程中，发现炉内气氛不正常，或冷却水进出口流量差较大，应确认氧枪是否漏水。2. 如漏水，应立即关闭氧枪进出冷却水，使氧枪漏水不再进入到真空罐内，同时提枪并停止真空处理，作复压准备，除当班责任人和主操作工外，其余人员撤离到安全地带，以防爆炸。3. 吸嘴提升气关闭。4. 手动复压真空罐，控制破空速度，避免真空室内的钢液面波动太大。恢复大气压后，将氧枪提出真空罐，移到停放位。5. 确认真空罐内的水全部蒸发后，缓慢降下钢包到下限位。6. 将钢包开出真空处理位。7. 立即组织人员查明氧枪漏水原因并更换氧枪。12.9氧枪使用中断链条或驱动失灵1. 立即用氮气破空复压。2. 关闭氧枪冷却水进水阀。3. 降下钢包到下限位。4. 通知行车将副钩松到位，用钢丝绳捆牢氧枪法兰，吊出氧枪。5. 将氧枪及氧枪滑轨支架转到停放位。6. 故障处理。驱动失灵时利用气动马达气动驱动，操作在现场进行。