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1、高炉砌筑技术要求施工方法及施工技术措施和技术要求一、 热风直管、围管拆除与砌筑方案1、 热风直管、围管拆除拆除直管、围管耐火砖之前，首先在原来人孔的基础上，再开两至三个400*500人孔做为拆除耐火材料向外运输的预留口。拆除时分段将管道内所有耐火材料全部拆掉。并将管道内清理干净。2、 热风直管、围管砌炉施工筑炉施工将提前预制好的V型锚固件按200*200的间距在管周围焊接牢固，喷涂料采用FL-140型重质喷涂料。喷涂厚度一般为30mm，喷涂前，应将管道内所有杂质用高压风吹扫干净后方可施工。喷涂应从管道一头由前向后一次性喷够所需厚度，喷完后要求管道内凭证、厚度均匀。管道砌砖时，首先在喷涂表面粘贴
2、10mm后的硅酸铝板。砌耐火砖时，应从直管一头，围管一头开始施工，到围管和直管相交处汇接中间不得分段砌筑。砌筑时应由里向外，先砌轻质耐火砖后砌重质耐火砖。新旧管接头处原浇注接头全部拆除得新砌砖，砌筑时应从管道底部向上不交叉砌筑。施工时，轻质耐火砖的砖缝不大于4mm，重质耐火砖的砖缝不得大于2mm。施工中，严禁用人工加工砖。一切所需加工砖必须用切砖机完成。在砌筑过程汇总无论是轻质砖还是重质砖，砖缝泥浆必须饱满。、砌筑完毕后，应将管道内所有砖缝清理修正一遍，方可交工使用。二、 高炉拆除及高炉砌炉施工1、 高炉拆除 等高炉凉炉后炉内温度到达100度以下方可柴炉，拆炉前首先在炉内设吊盘，由上至下拆除，
3、将所有材料倒入炉缸内，在炉缸炉皮外开孔，将上部所有材料经外孔运向外部，炉底死铁层部分如施工方无法拆除时，由甲方协助放炮时拆除。待所有炉内耐火材料拆除完毕后，用水将炉壁表面清理干净，炉底如一至二层碳砖不拆除时，砌筑前须将碳砖表面打磨平整，方可向上砌筑。2、 高炉砌筑施工2.1进场条件2.1.1全部冷却壁、冷却板、风口、铁口框、炉身探瘤孔等全部检修安装完毕后进行。并试压合格。2.1.2铁口、风口部位，各口中心偏移检查合格，通过各口中心确定炉底及炉缸砌筑中心。2.1.3更换铁口框内容尺寸符合设计要求，工序交接手续完成。2.1.4出铁场平台检修完工，天车能够正常使用，平台上、下具备筑炉堆放机具和材料的
4、场地条件。2.1.5砌筑碳砖用机具和设施安装就位，其轨道平整度经复测达到固定要求，吊袋就位时，其主梁方向与进口料方向平行。2.2材料的选用：（按甲方供料施工）炉底、炉缸采用陶瓷杯复合内衬结构。炉底高铺二层丰石墨质烧成炭块，第三、四层用烧成微孔炭块，炉缸周边用烧成微孔炭块环砌，陶瓷杯垫用刚玉莫石，陶瓷杯壁用符合棕刚玉砖，炉缸用微孔模压小炭块铁口，内口用符合棕刚玉砖。炉缸上部及炉腹下部采用高铝砖砌筑，炉腹采用烧成微孔铝碳砖砌筑，炉腰，炉身下部采用高铝砖砌筑，炉喉次啊用浇注料及喷涂料、炉顶喷涂。2.3施工方法： 2.3.1高炉施工采用多线并行，两盘工作法进行立体交叉，三班24小时连续施工，并且在安装
5、过程中预留一风口做为物料进入高炉的通道。砌筑工作盘采用5组10个5吨吊挂在炉顶钢砖上侧的约10-15米长的倒链进行升降作业。2.3.2水冷壁与水冷壁之间的铁屑，填料施工与水冷壁安装同时进行，不做为施工主线。2.3.3材料运输：水平运输远距离采用汽车，炉体附近的材料可用叉车或小推车。在出铁场平台上通过预留风口与炉内搭设相同标高的水平运输平台，该平台上采用特制小车双轨道交替运到炉内平台上。此阿里奥由地面到平台采用出铁场上方的天车或立上料架及吊车进行。炉内设置独立的卷扬吊挂特制批斗进行物料的提升（炉底碳砖可用真空吸盘进行吊装）。砌筑炉底刚玉转采用由铁口斜放的一本制溜槽，砖从溜槽上滑下，即安全又不宜损
6、坏砖。2.3.4高炉中心标高的控制，高炉中心可利用框架中心，炉口钢圈中心及炉底中心，三点相连，中心作垂线，偏差30mm为高炉的中心线。标高以铁口中心为基准标高，把炉底、炉缸、炉腹、炉腰各个部位的顶部标高，投放在相应部位的水冷壁上及炉壳上。2.3.5高炉砌筑按内盘的工作性质分为三个阶段：第一阶段：砌筑工作盘吊挂在水冷壁安装盘下面，待水冷壁安装完后，开始进行炉底的砌筑，对下面砌筑人员起到保护作用。第二阶段：水冷壁安装结束，水冷壁安装盘提升至安装钢砖结束后，利用钢砖安装盘进行钢砖与炉壳之间的耐火浇注料的施工。第三阶段：当风口砌筑完毕，开始搭设炉内上料平台，标高与炉外的“T”型平台一致，再进行烧成微孔
7、炭块和高铝砖的砌筑，在颅内平台上方2米处搭设保护棚，同时将炉内砌筑保护棚替换吊挂在炉顶缸砖下方，并设置上料系统。待工作盘下方与炉内平台上方2米左右高度处的砌筑完成后，利用工作盘开始炉身以上部位的砌筑，直至砌筑完成。2.3.6施工前要做好以下准备工作（1）施工技术准备：熟悉图纸，做好图纸的自审、会审工作；做好重要部位的预砌。（2）材料的准备:对各种耐火材料进行分选，按规格型号和使用顺序分别存放，并做好标识，做好防雨、防潮措施。（3）工器具的预制准备：按照炉顶钢砖及炉内径尺寸制作可伸缩工作盘，及炉外运输的轨道、小车等；制作控制砌筑直径用的中心柱，按炉底尺寸制作导向方木及顶控用具。（4）现场设备的准
8、备：一盘在出铁场平台上搭设“T”型脚手架平台，铺设双轨设置小车通过预留的风口作为进料通道。在平台侧下风向防止炭捣料炒盘。在施工方便的地方设置切砖机和磨砖机并接好水、电源等。搅拌到风口组合砖时，在炉内搭设操作平台，同时作为炉腰上部材料垂直运输的平台。2.3.7砌筑施工（1）A、炉底炭捣层的施工：待控制扁钢安装完后，检查无误后，即可进行炭捣料的施工，以免控制扁钢损坏，炭捣料施工前应加热至设计温度趁热均匀地铺在找平扁钢带中，用捣锤一锤压半锤的主见捣打密实，每次铺料厚度为100mm，炭料的压缩比不小于45？%，炭捣料压实后的厚度要高出扁钢顶面。（2）炉底碳砖砌筑（按工业炉窑）A首先，乙方将高炉中线轴线
9、找出，经甲方确认后用经纬仪将十字轴线返在水冷壁上，并做好记录，用水准仪将相当规模高亦先返在水冷壁上，以备砌筑时使用，并注意保护好所返线。B碳砖砌筑：砌筑前，应测定和画出每层炭块的层高和砖列长缝方向的控制线，即通过出铁口中心返出每层炭块的层高线和十字中心线，同时根据中央炭块列长度，画出端部控制线。炭块砌筑时，宜采用炭块支撑架进行砌筑。炭块砌筑应从中心开始，根据预砌筑的编号，沿中心线准确砌筑中心炭块列。中心列砌完后，要再次复查其平面位置，砖缝厚度和表面平整度。然后再砌第2列。当一侧砌完3列以上时，即可两侧同时砌筑。砌筑采用三面打灰两面挤浆缩缝的操作工艺。挤浆时顶控用具一定卡在中心稍低部位，一层砌完
10、后，用炭捣将周围的缝隙分别填捣密实。研磨找平是最后一道工序，也是为下层炭块砌筑创造条件，其施工要点是先用3m长钢平尺沿待砌砖排列的方位进行检查，对高出的部位打上记号，随后用研磨机沿待砌砖排列的方位进行检查的方向“S”形路线向前移动，边磨边检查，直到表面平整度达到要求为止。（3）陶瓷杯、炉缸的砌筑A、杯底部位：先砌外侧环形炭块，再砌一层刚玉炉底砖，最后捣实炭块与刚玉砖缝间的低温粗缝糊。小炭块必须按预砌图进行，保证内环炭块外边缘的圆度，最外环炭块砌筑的同时用木楔子将其顶紧水冷壁处。每砌一层在各环砖的三角缝处再灌一次浆，确保灰浆饱满，并用直尺控制砖层高度。然后砌筑刚玉砖底砖，采用十字砌法，用预砌选好
11、的每列砖平排、捻缝，合适后再正式砌筑。砌刚玉炉底黄钻用沾浆片，操作要领好，稳沾低靠，短拉、重揉。每层炉砖，应从中心十字形开始砌筑，必须保持十字形的相互垂直。上下两层的炉底砌筑中心线，应交错成一定的角度，可取30度或45度到炉底最上层，而且必须与铁口中心线保持此角度。炉底砌筑放线时，先从铁口中心引下的垂线开始逐步画出30度或45度的十字线，并引向炉壳，砌筑各层时，以第一层的十字线为准。以后各层都按炉壳上的十字线进行，炉底砖每层标高要画在水冷壁上，并严格控制高炉。B、低温粗缝糊的施工，低温粗缝糊是与耐火砖穿插进行，填在气体外圆与水冷壁100-150mm间隙，将配好的低温粗缝糊加热到70左右，趁热均
12、匀的铺在缝隙内，并捣锤一锤压半锤的主见打密实，每层铺料厚度为100mm，要注意把膨胀缝清理干净，逐层填料，低温粗缝糊的压缩比为45%。C、炉缸砌筑，炉缸砌筑应从出铁口开始，出铁口应早于相应高炉上的其他砌砖，出铁口、渣口、风口在半径1米的范围内的砌砖要紧靠冷却壁砌筑，砌体与冷却壁的间隙用于砌体相同的泥浆填充。砌体环缝和放射缝上下相邻砖层和同层内外环之间均应交错，每环炉墙的合门砖不应多于四处，并随时以定好的中心线用轮杆检查半径的误差情况。D、风口砌筑：当砌筑至风口以下两层砖位置时，在炉内搭设脚手架平台。砌筑时先划出风口大中套的十字中心线并延伸至水冷壁上，确保弦底中心砖的位置准确，通过联系砖控制弦砖
13、高度，通过弦砖直径来加工联系砖，再砌内环砖以此控制顶部的水平度。（4）炉腹、炉腰、炉身的砌筑炉内砌筑将标高或砖层线画到冷却壁或炉壳上，以此控制砌砖的层数，可每10层画一道明显的总控制线，并采用予砌法施工，垂直缝也不允许出3层垂缝，砌筑的圆度要随时用轮杆控制。风口顶部以上2米通过工作盘进行施工，每约1.2米左右升高一盘，工作盘随炉体走势进行伸缩，并用木楔子在四周固定于炉墙上。（5）铁屑填料施工冷却壁的间隙用铁屑填料填充，按铁屑填料的配合比在铁板上混合搅拌均匀，填缝时为了不使外漏，用宽30-60mm，厚0.5mm的薄钢板插入冷却壁间隙靠炉壳一侧，用铁丝等固定住。填缝时要填满填实。（6）炉喉处的施工
14、利用安装盘进行炉喉钢砖与炉壳之间的浇注料施工，浇筑前现将炉壳表面，刚玉砖表面涂上沥青漆，按厂家上明书对浇注料进行配比和搅拌，并使用振捣棒进行振捣，浇注料要进行养护。（7）炉身注浆炉衬砌筑完毕，炉壳与水冷壁间应灌浆，材料为无水压入泥浆，在第一带冷却壁向上每3米均匀地开4各压浆孔，压入泥浆后孔处冒浆后为合格，最高一层需顶后5分钟，烘炉后可在最高点补注一次。（8）收尾降盘拆盘，清理炉内垃圾，进行预留风口的补砌。2.3.8砌筑施工技术要求：（1）炉体各部位砌砖材质见原设计图。（2）各种耐火材料理化性能指标见原设计图。、（3）砌砖砖缝：风口、铁口组合砖缝为1mm。炉腹、炉腰、炉身砖缝为2mm。（4）炉体
15、砌砖应在铁口框、风口和冷却设备等安装完毕后并检查，试压合格，以及炉身上部喷涂材料后方可进行。（5）高炉各部位的捣打料（填料），在施工时要分层铺料，分层捣打，压缩比好45%。（6）炉腹、炉腰部位的砌筑应紧贴冷却壁砌筑，炉壳与冷却设备之间压入无水泥浆。（7）炉体砌砖时，环形本在同一层内，合门砖不应多于4处，并应均匀分布，被加工的宽度应大于原砖宽度的2/3.（8）砖缝应错缝砌筑，砌体环形缝和放射缝在上下相邻的砖层应交错砌筑。（9）冷却板应在砌砖前安装，每层冷却板之间的砌体在砌筑时应进行预加工。（10）圆形炉墙应按中心砌筑。（11）炉墙内表面局部凹凸处应小于10mm。（12）炉缸、炉底碳砖、风口组合砖
16、、铁口组合砖应进行预砌，砌体中心线对高炉中心线的位移不能超过3mm；炉缸、炉底的标高应以出铁口中心线为基准，风口组合砖机铁口组合砖的尺寸公差为3mm；风口组合砖的平面布置应以风口中心线为基准。（13）炉缸砌砖应先砌铁口组合砖，同标高的砌砖应从铁口开始向两侧砌筑。（14）冷却壁与炉壳间隙为25mm，压入无水泥浆。（15）炉底砌筑前，在炉底板上方预埋5根热电偶套管（283无缝钢管）炉底、炉缸部位电偶安装应与筑炉同时施工。（16）炉底炭砖出场前应预砌，检验合格后进行编号，包装进场。（17）微孔碳砖模压小碳砖及复合棕刚玉砖逐块精磨，六面加工，检验合格后包装进厂。（18）冷却壁与炭块之间的间隙用石墨质碳素捣料，底板找平用碳素捣料。（19）炉缸“陶瓷杯”垫与环砌微孔炭块之间的60mm间隙用刚玉质捣打料。（20）砌筑“陶瓷杯”用刚玉磷酸盐泥浆。（21）铁口框内采用组合砌筑，组合砖材质为复合棕刚玉。（22）内口组合砖材质为复合棕刚玉，内口各套与组合砖之间留有50mm的间隙，施工时用刚玉质捣打料捣实。（23）炉底碳砖现场砌筑时，碳砖中心线与铁口中心线要有一定的夹角，一、三层碳砖的中心线与铁口中心线角度为30度，二、四等碳砖的中心线与铁口中心线角度为60度。
