TS16949五大工具培训课件.ppt

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1、五大核心工具培训,2,2008版APQP说明,3,产品质量策划PDCA循环,4,产品质量规划责任矩阵表,5,目 的,引导资源，使客户满意；促进对所需要更改的早期识别；避免晚期更改；以最低的成本及时提供优质产品。,前期策划-前面的3/4是致力于前期产品/工序确认 实施行动-最后的1/4是评价输出的重要阶 段，其包括两种功能：确定客户 是否满意和追求持续改进,6,基本原则,产品质量策划是一个正规而有序的方法，通过确立并建立必要的步骤来确保产品满足客户的要求。产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成有效的产品质量策划依赖于公司高层者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承

2、诺。使用通俗的语言描述项目。,7,基本要素,术语组织小组产品质量策划中供方的第一步是确定横向职能小组的职责，有效的产品质量策划不仅仅需要质量部门的参与。适当的时候，初始小组可包括技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、供应商和顾客方面的代表。确定范围在产品项目的最早阶段，对产品质量策划小组而言，重要的是识别顾客需求，期望和要求。,8,小组的工作内容,选出项目小组负责人负责监督策划过程(有时，在策划循环中小组负责人轮流担任可能更为有利)。确定每一个代表方的角色和职责。确定顾客(内部和外部)。确定顾客的要求。确定小组职能及小组成员，哪些个人或供方应被列入，哪些可排除。理解顾客的期望，如：

3、设计，试验次数。对所提出来的设计、性能要求和制造过程评定其可行性。确定成本、进度和应考虑的限制条件。确定所需的来自顾客的帮助。确定文件化过程或方法。,9,小组之间的联系,产品策划小组应建立和其他顾客与供方小组举行定期会议。小组与小组的联系程度取决于需要解决的问题的次数。,10,培 训,产品质量策划的功能依赖于有效的培训方案，它传授所有满足顾客需要和期望要求以及开发技能。,11,顾客和供方的参与,主要顾客可与供方共同进行质量策划。但供方有义务建立横向职能小组来管理产品质量策划过程。供方应同样要求其分承包方。,12,同步工程,同步工程(SE，Simultaneous Engineering)，又称

4、并行工程。定义如下：“对整个产品开发过程实施同步、一体化设计，促使开发者始终考虑从概念形成直到用后处置的整个产品生命周期内的所有因素(包括质量、成本、进度和用户要求)的一种系统方法。它把目前大多按阶段进行的跨部门(包括供应商和协作单位)的工作尽可能进行同步作业。”同步工程是横向职能小组为一个共同目的而进行的努力的程序，它将替代逐级转换的工程技术实施过程的各个阶段，其目的是尽早促进优质产品的引入，产品质量策划小组要确保其他领域/小组的计划和执行活动支持共同目标。SE有如下特点：(1)同步性：产品开发的各个子过程尽可能同步进行；(2)约束性：将约束条件提前引入产品开发过程，尽可能满足各个方面要求；

5、(3)协调性：各个子过程间密切协调以获得质量(Q)、时间(D)、成本(C)等方面的最佳匹配；(4)一致性：产品开发过程的重大决策建立在全组成员意见一致的基础上。,13,控制计划,控制计划是控制零件和过程系统的书面描述，单独的控制计划包括三个独立的阶段：样件-在制造过程中对尺寸测量和材料与性能试验的描述。试生产-在样件试制之后，全面生产之前进行尺寸测量和材料与性能试验的描述。正式生产-在大批量生产中，将提供产品/过程特性，过程控制，试验和测量系统的综合文件。,14,问题的解决,在产品策划过程中，小组将遇到一些产品设计和/或加工过程的问题，这些问题可以用表示规定职责和时间的矩阵表形成文件。在困难的

6、情况下，建议使用多方论证的解决法。在适当的情况下应使用“装配产生的变差分析”等分析技术。,15,产品质量的进度计划,产品质量策划小组在完成组织活动后的第一项工作是制定进度计划。在选择需作计划并绘制成图的进度要素时，应考虑产品的类型、复杂性和顾客的期望。所有的小组成员都应在每一事项、措施和进度上取得一致意见。一个良好的进度图表应列出任务、分配和/或其他事项。同时图中还对策划小组提供了跟踪进展和制定会议日程的统一格式。为了便于报告状态，每一事项应具备“起始”和“完成”日期，并记录进展的实际点。有效的状态报告使监控焦点集中于要求特别项目，以起到支持项目监测的作用。,16,产品先期策划进度表,17,与

7、进度图表有关的计划,任何项目的成功都有赖于及时和价有所值的方式满足顾客的需求和期望。缺陷预防由产品和制造工程同步进行的同步工程来推进。策划小组应准备修改产品质量计划以满足顾客的期望。产品质量策划小组有责任确保其进度符合或超过顾客进度计划。,18,产品质量策划的五个阶段,计划和确定项目(第一阶段)产品设计和开发(第二阶段)过程设计和开发(第三阶段)产品和过程确认(第四阶段)反馈，评定和纠正措施(第五阶段),19,计划和确定项目(第一阶段输入),确保对顾客的需要和期望有一个明确的了解第一阶段输入顾客的呼声 市场研究 保修记录和质量信息 小组经验业务计划/营销策略产品/过程基准数据产品过程设想产品可

8、靠性研究顾客输入,20,顾客的呼声-1,“顾客的呼声”包括来自内部和/或外部顾客们的抱怨、建议、资料和信息。市场研究 对顾客的采访 顾客意见征询与调查 市场测试和定位报告 新产品质量和可靠性研究 竞争产品质量的研究 运行情况良好的报告,21,顾客的呼声-2,保修记录和质量信息应制定一份以往顾客所关注问题/需要的清单，作为其他设计要求的扩展来考虑，并且应包括在对顾客需要的分析中，并优先选出适当的解决方案。运行情况不良报告保修报告过程能力指数组织内部质量报告问题解决报告顾客工厂退货和拒收现场退货产品分析,22,顾客的呼声-3,小组经验来自更高层体系或过去质量功能开发项目的输入媒体的评论和分析：杂志

9、和报刊等顾客的信件和建议运行情况良好的报告/运行情况不良报告销售商意见现场服务报告利用指定的顾客代表所作的内部评价管理者的意见或指示由内部顾客报告的问题和建议政府和法律法规的要求合同评审,23,业务计划/经营战略,顾客业务计划和营销策略将成为产品质量计划的设定框架。业务计划可将限制性要求施加给小组（如：进度、成本、投资、产品定位、研究与开发R&D资源）而影响其执行方向。营销战略将确定目标顾客、主要的销售点和主要的竞争对手。,24,产品/过程基准数据,基准确定将成为建立产品/过程能力目标提供输入，研究和开发也可提供基准和概念。成功的基准确定方法为：识别合适的基准；了解你目前状况和基准之间产生差距

10、的原因；制定缩小与基准差距、符合基准或超过基准的计划。,25,产品/设想过程,设想产品具有某些特性、某种设计和过程概念，包括技术革新、先进的材料、可靠性评估和新技术。所有这些都应用作输入。,26,产品可靠性研究,这一类型的数据考虑了在一定规定时间内零件修理和更换的频率，以及长期可靠性/耐久性试验的结果。,27,顾客输入,产品的后续顾客可提供与他们的需要和期望有关部门的有价值信息，此外，后续产品顾客可能已进行部分或全部前面已提到的评审和研究。顾客和/或组织应使用这些输入以开发统一的衡量顾客满意的方法。,28,计划和确定项目(第一阶段),确保对顾客的需要和期望有一个明确的了解输出（作为第二阶段输入

11、）设计目标可靠性及质量目标初始材料(或零件)清单初始过程流程图产品和过程特殊特性的初始清单产品保证计划管理层支持,29,设计目标,设计目标就是将顾客的呼声转化为初步的和可度量的设计目标。设计目标的正确选择确保顾客的呼声不会消失在随后的设计活动中。,30,可靠性及质量目标,可靠性目标是在顾客的需要和期望、项目目标及可靠性基准的基础上制定、建立起来的。有些可靠性基准可以是竞争者产品的可靠性、消费者的报告或在一设定时间内修理的频率。总的可靠性目标可以用概率和置信度表示。质量目标是基于持续改进的目标，如：缺陷/百万（PPM）、缺陷水平或废品降低率。,31,初始材料(或零件)清单,小组在产品/过程设想的

12、基础上应制定一份初始材料清单，并包括初始分供方名单。为了识别初始特定产品/过程特性，有必要事先选定合适的设计和制造过程。,32,初始过程流程图,预期的制造过程应从初始材料清单和产品/过程设想发展而来的过程流程图来描述。,33,初始产品和过程特殊特性清单,除了由组织根据产品/过程经验中选择外，特殊的产品和过程特性均由顾客确定。小组应根据通过对顾客需要和期望的分析，制定出产品/过程特殊特性的初始清单。该清单的制定基于以下几个方面：基于顾客需要和期望分析的产品设想；可靠性目标/要求的确定；从预期的制造过程中确定的过程特殊特性；类似零件的失效模式及后果分析（FMEA）。,34,产品保证计划,产品保证计

13、划将设计目标转化为设计要求，可采用任何清晰易懂的格式，可以包括（但不限于）以下措施：项目要求概述；确定可靠性、耐久性和分配目标和/或要求；评定新技术、复杂性、材料、应用环境、包装、服务和制造要求或其它任何回给项目带来风险的因素；进行失效模式分析（FMA）；制定初始工程标准要求。产品保证计划是产品质量计划的重要组成部分。,35,管理层支持,小组在每一产品质量策划阶段结束时应将新情况报告给管理者，以得到管理者的承诺和支持。在小组的要求下，可以更频繁得报告新情况和/或要求帮助，这种新情况报告是正式的，或留有提问和解答的机会。管理者参加产品质量策划会议对确保项目成功极其重要。,36,产品设计和开发(第

14、二阶段),保证对技术要求和其它有关技术资料的全面和严格的评审设计部门输出（作为第三阶段输入）设计失效模式及后果分析(DFMEA)可制造性和装配设计设计验证设计评审样件制造控制计划工程图纸(包括数学数据)工程规范材料规范图纸规范的变更,37,设计失效模式及后果分析-DFMEA,DFMEA是一种评定失效可能性及失效影响的分析技术。其另一种形式为系统失效模式及后果分析（SFMEA）。DFMEA是一种动态文件，随顾客需要和期望不断更新。应评审DFMEA检查表以保证已考虑合适的设计特性。详细内容见FMEA手册。,38,依照其发生在失效的风险优先排列并采取行动排除或降低其发生的为未来使用和持续改进提供文件

15、化的预防经验/方法FMEA自身并不是问题的解决者，它通常与其它问题解决的工具联合使用“FMEA提出问题解决的时机并不是解决问题”,FMEA 是先期质量策划中评价潜在失效模式及其起因的一种工具,什么是 FMEA？,39,失效,在规定条件下,(环境、操作、时间)不能完成既定功能。,在规定条件下,产品参数值不能维持在規定的上下限之间。,产品在工作范围內,导致零组件的破裂、断裂、卡死、损坏现象。,失效的定义,40,FMEA 的失效模式,小组的开发FMEA转变成个人的行为FMEA是创造顾客或第三方满意，而不是提高过程FMEA在过程开发中运用太迟或没有改进产品/过程循环发展在产品寿命期内FMEA没有被重新

16、评定和更新，没有像动态工具一样被加工FMEA被认为太复杂或花费太多的时间,41,典型的FMEAs,42,FMEAs的关联,43,FMEA 的时间顺序,DFMEA 开始早于过程，完成时间在早期的图样完成但任何工具的制造开始之前,PFMEA 开始于基本的操作方法讨论完成时，完成时间早于生产计划制定和生产批准之前,44,注意！,不要混淆DFMEA与PFMEA的起因和失效,45,RPN 流程,项目/功能,潜在失效模式,潜在失效后果,严重度S,级别,潜在失效的起因/机理,频度O,现行预防控制,探测度D,RPN,过程/功能及要求,潜在失效模式,潜在失效后果,严重度S,级别,潜在失效的起因/机理,频度O,现

17、行探测控制,探测度D,RPN,DFMEA,PFMEA,来自经验和数据,来自预测,设计/过程,起因,后果,控制,失效模式,频度,严重度,探测度,现行探测控制,现行预防控制,46,FMEA的顺序,功能、特征或要求,会有什么问题无功能部分功能功能过强功能降级功能间歇非预期功能,有多糟糕,起因是什么,后果是什么,发生频率如何,怎样预防和探测,该方法在探测时有多好,能做些什么设计更改过程更改特殊控制采用新程序或指南的更改,跟踪评审确认控制计划,探测的可能性如何,设计潜在的失效模式及后果分析,48,DFMEA的目的,为客观评价设计、包括功能要求及设计方案提供帮助评价对制造、装配、服务、回收要求所作的最初设

18、计提高在设计/开发过程中已考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的可能性（概率）为全面和有效的设计、开发和确认项目的策划，提供更多的信息。根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统。为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计，提供参考。,49,在设计概念最终形成之时或之前开始；在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时，应及时、不断地修改最终在产品加工图样完成前全部结束,动态的DFMEA,50,DFMEA在体现设计意图时，还应保证制造和装配能够实现设计意图 例如：必要的拔

19、模（斜度）要求的表面处理装配空间/工具可接近要求的钢材强度过程能力/性能,DFMEA的拓展,51,典型的设计考虑,设计目标,顾客要求,顾客期望,产品要求,制造/装配要求,什么是设计期望什么是设计不期望,-能够被指定或测量,-某些不能解释,想想在你们公司从什么文件/资料定义这些,质量功能展开与顾客接触竞争对手分析知名产品质量可靠性要求制造要求,52,DFMEA修订内容,專注於DFMEA：架构 分析範圍 使用“功能框图/边界图（系统关系图）”各類型之DFMEAs 小組編成 分析基本程序 矯正計畫&跟催 各項RPN 聯結至PFMEAs 和確認(Validation)計畫,53,DFMEA的第一步,期

20、望特性的定义越明确，就越容易识别潜在的失效模式,54,DFMEA第二步,系统、子系统和零部件框图。,灯罩A,开/关C,灯泡总成D,极板E,电池B,弹簧F,2,4,3,1,5,5,系统名称：闪光灯工作环境极限条件温度：-20160F耐腐蚀性：规范B冲击：6英尺下落外部物质：灰尘湿度：0100RH可燃性：1.不连接（滑动）2.铆接3.螺纹连接4.卡扣连接5.压紧连接,不属于此FMEA,55,功能关系图,56,57,系统图,主 体,门内板,外型,窗户,内部,玻璃,门锁,密封条,门,系统,子系统,部件,如果产品组成比较复杂，将其分解成为小的系统，识别初级和二级的功能,58,质量功能展开（QFD）,将顾

21、客关注的要求展开到各系统、子系统、零件或材料。也可以采用简单的方式进行，如：矩阵图,59,60,严重度（旧）,61,严重度（新）,62,失效的潜在起因/机理,起因机理,规定材料不正确设计寿命设想不足应力过大润滑能力不足维护说明书不充分算法不正确表面精加工规范不当形成规范不足规定的摩擦材料不当过热公差不当,屈服 化学氧化疲劳 电移材料不稳定 蠕变磨损 腐蚀,63,频度（旧）,64,频度（新）,65,发生性评估基准,建议评估基准：小组应对评估标准和等级达成一致的认识，甚至个别过程修改分析时，也应使用110 级的发生性评价基准表。判定評估時，須考量如下項目：1.類似產品，系統或次系統之服務歷史和經驗

22、？2.是否有延用或類似之先前分析項目？3.和先前分析項目之明顯變更？4.和先前分析項目之主要變更？5.分析項目是否為全新產品？6.應用或環境變更如何？7.是否有工程分析(即：可靠度)，應用以估計期望的可比較之發生度？8.是否有可預防管制之處？,66,发生性评估,發生性是可能特定原因/機制在設計期間將發生之失效模式發生性等級可能有一個相對值而不是一個绝對值應該用一致性的發生性等級判定標準，確保其連續性。出現次數是相對等級在FMEA的範圍內，並且可能不反應發生實際可能,67,探测度（旧）,68,探测度（新）,69,探测度（Detection）評估,探测度：探测度等級是最佳探测控制，列於現行設計控制

23、探测性欄 當多項管制被標記，建議針對每一項探测性等級进行描述 記錄探测性等級在探测性欄 對當前設計管制偵測的一種建議的方法，將假設失效發生，然後評估查出這種失效模式當前設計控制的能力。不要自動地假定偵測性等級，因為發生性等級低 重要的是要進一步在設計開發過程，評估設計控制的能力，以查出低發生失效模式或減少風險 偵測性等級是相對等級，針對各自的FMEA 的範圍內，為了達到低等級，必須改進設計控制(分析或驗證活動)建議評估基準:小組須對評估標準和等級，達成協議和一貫地應用 針對單一過程分析進行修改 偵測性應該使用表Cr3作為指南。評估為1 等級項目，為失效預防措施透過被驗證的設計方案,70,DFM

24、EA维护,DFMEA是动态的文件定期评审DFMEA的有效性；定期更新。分析关联：项目小组讨论 DFMEA 验证,71,可制造性和装配设计,可制造性和装配设计是一种同步工程过程，用来优化设计功能、可制造性和易于装配之间的关系。产品质量策划小组至少应考虑以下项目：设计、概念、功能和对制造变差的敏感性；制造和/或装配过程、过程调整；尺寸公差、性能要求、部件数、材料搬运。产品质量策划小组的知识、经验、产品/过程、政府法规和服务要求有可能需要考虑其它因素。,72,设计评审,设计评审是由组织设计工程部门领导并应包括其它被影响部门的一些定期安排的会议。设计评审不但是防止问题和误解的有效方法，而且还提供了监视

25、进展及向最高管理者报告的机制。设计评审不只是技术检验，而是一系列的验证活动。设计评审至少应包括以下方面的评价：设计/功能要求的考虑；正式的可靠性和置信度目标；部件/子系统/系统工作循环；计算机模拟和台架试验结果；DFMEA；可制造性和装配设计的评审；试验设计（DOE）和装配产生的变差结果；试验失效；设计验证进展。,73,设计评审,设计评审的主要功能是跟踪设计验证进展，组织可以通过制定的设计验证计划和报告（DVP&R）来跟踪设计验证进展。计划和报告是保证以下方面的正式方法：设计验证；通过采用综合的试验设计和报告对部件和总成的产品和过程确认。,74,样件制造控制计划,样件控制计划是对样件制造过程中

26、的尺寸测量和材料与功能试验的描述，产品质量策划小组应确保制定样件控制计划。样件的制造为小组和顾客提供了一个极好的机会来评价产品或服务满足顾客呼声目标的程度，产品质量策划小组负责的所有样件都应被评审以便：保证产品或服务符合所要求的规范和报告数据；保证已对产品和过程特殊特性给予了特别的注意；使用数据和经验以制定初始过程参数和包装要求；将关注问题、变差和/或成本影响传达给顾客。,75,设计验证,验证产品设计是否满足前面所述活动的顾客要求。,76,工程图纸(包括数学数据),顾客设计不排除策划小组以如下方式评审工程图样的职责。工程图样可包括必须在控制计划上出现的特殊（政府法规和安全性）特性，如没有顾客工

27、程图样，应由策划小组评审控制图样以决定哪些特性影响配合、功能、耐久性和/或政府法规中的安全要求。应对工程图样进行评审来确定是否具有足够的数据以表明每个零件的尺寸布置。应清楚地标识控制或基准平面/定位面，以便能为现行的控制设计适当的功能量具和设备，应评价尺寸以保证可行性和工业制造和测量标准相一致。,77,工程规范,对控制规范详细的评审和了解将有助于产品质量策划小组组织识别有关部件或总成的功能、耐久性和外观要求。样本容量、频率和这些参数的接受标准一般在工程规范的过程检验一章中予以确定，否则样本容量和频率有组织决定并列入控制计划中。在这两种情况下，组织应确定哪些特性影响或控制满足功能、耐久性和外观要

28、求的结果。,78,材料规范,除了图样和性能规范外，对于涉及到物理特性、性能、环境、搬运和贮存要求的特殊特性应评审材料规范，这些特性也应包括在控制计划中。,79,图纸规范的变更,当需要更改图样和规范时，小组应保证这些更改能立即通知到所有受影响的领域并用适当的书面形式通知这些部门。,80,产品设计和开发(第二阶段),产品质量策划小组输出（作为第三阶段输入）新设备、工装及设施要求产品和过程特殊特性量具、试验设备要求项目可行性书面承诺及管理层支持,81,新设备、工装和设施要求,DFMEA、产品保证计划和/或设计评审可能提出新设备和设施的要求。产品质量策划小组应在进度表上增加这些内容以强调此要求项目。小

29、组应保证新的设备和工装有能力并能及时供货。要监测设施进度情况，以确保能在计划的试生产前完工。附：新设备、工装和试验装备检查清单,82,产品和过程特殊特性,在第一章所述的质量策划阶段，小组应通过了解顾客的愿望的基础上识别初始产品和过程特殊特性。产品质量策划小组应建立特性清单，通过评价技术信息在设计特性的评审和设计开发过程中达成一致。达成的一致要以文件的形式体现在适当当的控制计划内。附：产品和过程特殊特性明细表,83,量具和试验设备要求,量具/试验设备要求也可在这一时间确定，产品质量策划小组应将这些要求增加到进度表中，监视进展过程，以保证满足所有要求的进度。,84,小组可行性承诺和管理者支持,在这

30、一时间，产品质量策划小组应评定所提出的设计的可行性（顾客的自行设计不排除组织评定设计可行性的义务）。小组应确信所提出的设计能按预定时间以顾客可接受的成本付诸于制造、装配、试验、包装和足够数量的交货。附：设计信息检查表 小组关于可行性承诺报告,85,过程设计和开发(第三阶段),保证开发有效的制造系统，这个制造系统应保证满足顾客的要求，需要和期望第三阶段输出（作为第四阶段输入）包装标准产品/过程质量体系评审过程流程图工厂平面图特性矩阵过程失效模式和后果分析(PFMEA),86,过程设计和开发(第三阶段),第三阶段输出 试生产控制计划 过程(操作)指导书 测量系统分析计划 初始过程能力研究计划 包装

31、规范 管理层支持,87,包装标准,顾客通常会有包装标准并将其体现到产品包装规范中去。如没有提供标准，则包装设计一概保证产品在使用时的完整性。,88,产品/过程质量体系评审,产品质量策划小组可对制造厂的质量体系手册进行评审，生产产品所需的任何额外的控制的更改都应在质量体系手册中予以体现并且还应包括在制造控制计划中，这成为产品质量策划小组基于顾客输入、小组经验和以往经验对现有质量体系的一个改进机会。附：产品/过程质量检查表,89,过程流程图,过程流程图示意性地表示了现有的或提出的过程流程，它可用来分析制造、装配过程自始至终的机器、材料、方法和人力变化的原因。她是用来强调过程变化原因的影响。流程图有

32、助于分析总的过程而不是过程中的单个步骤。当进行PFMEA和设计控制计划时，流程图有助于产品质量策划小组将注意力集中在过程上。附：过程流程图检查清单,90,车间平面布置图,为了确定检测点的可接受性、控制图的位置、目视辅具的应用、中心维修站和缺陷材料的贮存区，应制定并评审车间平面布置。所有的材料流程都要与过程流程图和控制计划相协调。附：车间平面布置检查表,91,特性矩阵图,特性矩阵图是推荐用来显示过程参数和制造工位之间关系的分析技术。制定特性矩阵图推荐的方法是对零件图上的尺寸和/或特性编号并对每一制造工序编号，表的顶部为所有制造工序和工位，过程参数列在左栏内。制造关系越多，质量特性控制就越重要，不

33、论矩阵图的大小，特性的逆向关系是很明显的。,注：C关于夹紧的操作特性；L关于定位的操作特性；X由此操作导致或改变的特性应符合过程流程图表格。,92,过程失效模式及后果分析（PFMEA）,PFMEA应在开始生产之前、产品质量策划过程中进行，它是对新的/修改的过程的一种规范化的评审与分析；是为新的/修改的产品项目指导其预防、解决或监视潜在的过程问题。PFMEA是一种动态文件，当发现新的失效模式时需要对它进行评审和更新。附：PFMEA检查表,过程潜在的失效模式及后果分析,專注於PFMEA：_ 架构_ 分析範圍_ 使用“流程圖”(Flow Diagram)_ 小組編成_ 分析基本程序_ 矯正計畫_ 聯

34、結至DFMEAs 和管制計畫(Control Plan),PFMEA更新,95,PFMEA简介,由“制造/装配工程师小组”采用的一种分析技术,在最大范围內保证已充份的考虑到并指明潜在失效模式及与其相关的后果起因机理,以其最严密的形式总結了开发一个过程时，工程师小组的设计思想,在任何制造策划过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化。,96,PFMEA的目的,确定过程功能和要求确定与产品和过程相关的潜在失效模式评价潜在失效对顾客产生的后果确定潜在制造或装配过程起因并确定要采用控制来降低失效产生的频度或失效条件探测度的过程变量确定过程变量以此聚焦于过程控制编织一个潜在失效模式分级表，以便建立一

35、个考虑预防/纠正措施的优选体系记录制造或装配过程的结果,97,在可行性阶段或之前进行在生产用工装到位前考虑到从单个部件到总成的所有的制造工序。,动态的PFMEA,98,PFMEA假定所设计的产品能够满足设计要求。PFMEA不依靠改变设计来克服过程中的薄弱环节。,PFMEA的前提,99,PFMEA的第一步：使用过程流程图,你希望了解你目前的过程你希望得到改进的机会你希望阐明潜在的解决方案你希望提高过程和使新过程文件化,100,1、识别过程和任务 你希望分析、定义重要的过程范围以便从不适的管理中识别改进的动力2、请教熟悉过程的人员帮助建立流程图3、对过程流程的起始和结束点形成一致4、关注改进提高的

36、区域 过程是否符合标准，或者操作者是否使用相同的 方法进行操作？操作步骤是否重复或无序？操作步骤是否为无增值劳动？操作步骤是否频繁出现错误？操作步骤是否循环返工？,PFMEA的第一步：使用过程流程图,101,5、识别顺序和过程中的搬运步骤6、创建流程图 从左到右、从上到下，有标准的符号和箭头连接每个步骤7、结果分析 那些操作步骤循环返工 那些操作步骤为无增值输出 那些操作步骤循环返工 与当前和期望之间有什么差异,PFMEA的第一步：使用过程流程图,102,PFMEA的第一步：使用过程流程图,103,过程流程图（新）,流程图.doc,104,105,典型的失效模式,弯曲 毛刺 孔错位断裂 转运损

37、坏 漏开孔脏污 变形 表面太光滑短路 开路表面粗糙 开孔太深,失效模式应以规范化技术术语描述，不同于顾客察觉的现象,106,潜在失效的后果,噪音 粗糙 费力工作不正常 异味渗漏 不能工作报废 外观不良,无法紧固 不能配合不能连接 无法安装损坏设备 危害操作者工装过度磨损,对最终使用者,对下道工序,107,严重度（旧）,108,严重度（旧）,109,严重度（新）,110,严重性评估,嚴重性：為失效模式之嚴重影響程度指數針對個別FMEA 範圍內之失效等級判定建議評估基準:分析小組須同意評估標準和一致性，甚且修正個別分析流程，使用表1作為指南不建議修正評估為9&10 等級項目評估為1 等級項目，未來

38、不須分析,111,实效的潜在起因/机理,起因机理,扭矩不当焊接不当测量不精确热处理不当浇口/通风不足润滑不足或无润滑零件漏装或错装定位器有碎屑损坏的工装不正确的机器设置,112,频度（旧）,113,发生性/频度（新）,114,发生性评估（频度）,發生性：發生性是可能特定原因/機制在設計期間將發生之失效模式發生性等級可能有一個相對值而不是一個绝對值應該用一致性的發生性等級判定標準，確保其連續性。出現次數是相對等級在FMEA 的範圍內，並且可能不反應發生實際可能每項目/車輛的變異，用於表明被期望中處理施行失敗的數量於製程中。如果可從類似製程取得統計數據，應用於數據確定發生性在某些情況下，一個項目評

39、估可透過適當的流程知識，來估計發生性等級，使用文詞描述於表的左欄。建議評估基準:小組應該對評估標準和等級制度達成協議和一貫地應用他們，甚至個別過程修改分析，使用110 之發生性判定標準表2,115,探测度（旧）,A:防错 B:量具 C:人工检查,116,探测度（旧）,117,探测度（新）,118,偵測性（探测度）評估,偵測性：偵測性等級是最佳偵測管制，列於現行製程管制偵測性欄當多項管制被標記，建議針對每一項偵測性等級描述記錄最低值的偵測性等級在偵測性欄對當前製程管制偵測的一種建議的方法，將假設失效發生，然後評估查出這種失效模式當前製程管制的能力。不要自動地假定偵測性等級，因為發生性等級低重要的

40、是要進一步在製程管制過程，評估製程管制的能力，以查出低發生失效模式或減少風險隨機品質確認是不太可能查出一個被隔绝的問題的存在，並且不影響偵測等級建議評估基準:小組須對評估標準和等級，達成協議和一貫地應用針對單一過程分析進行修改偵測性應該使用表Cr3作為指南。評估為1 等級項目，為失效預防措施透過被驗證的設計方案,119,PFMEA维护,PFMEA是动态的文件定期评审PFMEA的有效性；产品或制程变更后应及时更新。分析关联：DFMEA/流程图 PFMEA 控制计划,120,偵測性（探测度）評估,偵測性：偵測性等級是最佳偵測管制，列於現行製程管制偵測性欄當多項管制被標記，建議針對每一項偵測性等級描

41、述記錄最低值的偵測性等級在偵測性欄對當前製程管制偵測的一種建議的方法，將假設失效發生，然後評估查出這種失效模式當前製程管制的能力。不要自動地假定偵測性等級，因為發生性等級低重要的是要進一步在製程管制過程，評估製程管制的能力，以查出低發生失效模式或減少風險隨機品質確認是不太可能查出一個被隔绝的問題的存在，並且不影響偵測等級建議評估基準:小組須對評估標準和等級，達成協議和一貫地應用針對單一過程分析進行修改偵測性應該使用表Cr3作為指南。評估為1 等級項目，為失效預防措施透過被驗證的設計方案,121,FMEA修订内容,一、嚴重性評估&對應嚴重性等級高(9&10)項目強制將風險標記入設計管制或建議採行

42、矯正嚴重性等級8 或以下項目須考量發生性，偵測性等級是否為高，採行降低風險之優先順序。二、RPN 評估RPN=嚴重性(S)X 發生性(O)X 偵測性(D)各項等級為1 10(參考評分表)，RPN 分數由介於“1 1,000”之間RPN 評估“不建議”用以決定採取對策之門檻RPNs 適用於衡量相關風險假設，並不要求持續改善,122,其它RPN评估（附录C）,123,评估案例,124,FMEA改善途径,125,试生产控制计划,试生产控制计划是对样件研制后批量生产前，进行的尺寸测量和材料、功能试验描述。试生产控制计划应包括正式生产过程生效前要实施的附加产品/过程控制。试生产控制计划的目的是为遏制初期

43、生产运行过程中或之前的潜在不合格。如：增加检验次数；增加生产过程中的检查和最终检验点；统计评价；增加审核等。附：控制计划检查表,126,127,控制计划（一）,控制计划是控制零件和过程系统的书面描述，包括保证所有的过程输出将处于控制状态要求。包括原材料，外购/协件的进货(原材料、外购外协件)，过程(零件制造)和出厂(产品)。单独的控制计划包括三个独立的阶段：样件-在制造过程中对尺寸测量和材料与性能试验的描述。试生产-在样件试制之后，全面生产之前进行尺寸测量和材料与性能试验的描述。正式生产-在大批量生产中，将提供产品/过程特性，过程控制，试验和测量系统的综合文件。,128,控制计划（二）,制定并

44、实施控制计划的益处包括:质量控制计划方法论减少了设计，制造和装配过程中的废品，提高产品质量。顾客满意程度控制计划集中将资源用于对顾客来说重要的特性包括过程和产品。交流作为一个动态文件，控制计划识别并传达了产品/过程特性，控制方法和特性测量中的变化。,129,控制计划（三）,制定说明一个单一的控制计划可以适用以相同过程，相同材料生产出来的一组和一系列的产品所有的特殊特性都应列在控制计划中，但不能替代包括在详细的操作指导书的信息控制计划是一种动态文件，反映当前使用的控制方法和测量系统。当产品或过程与现生产有明显差异时，必须修订或更新控制计划。,喷淋时间（分）,130,控制计划（四）,修订或更新当出

45、现以下情况时应修订或更新控制计划 产品或过程更改 过程不稳定 过程能力不足 检验方法,频次等更改若有必要，必须评审和更新控制计划。,131,控制计划（五）,编制控制计划所需的各种信息过程流程图系统/设计/过程失效模式及后果分析(FMEA)产品/过程的特殊特性来自相似的零件/过程的经验/教训小组的知识设计评审其它分析技术控制计划检查表,132,特殊特性符号及说明,克莱斯勒、福特和通用汽车公司的特殊特性和符号,133,过程指导书,产品质量策划小组应确保向所有对过程操作富有直接责任的操作人员提供足够详细的可理解的过程指导书，这些指导书的制订依据来源于：失效模式及后果分析（D/PFMEA）；控制计划、

46、工程图样、性能规格、材料规范；目视标准和工业标准；过程流程图、车间平面布置图；特性矩阵图、过程操作者；过程参数、包装标准、搬运要求；生产者对过程和产品的经验和知识。用作标准操作程序的过程指导书应予以公布，指导书应包括诸如机器的速度、进给量、循环时间等设定的参数，这些说明应使操作人员和管理人员易于得到。,134,初始过程能力研究计划,产品质量策划小组应保证制定一个初始过程能力计划。控制计划中被标识的特性将作为初始过程能力研究计划的基础。,135,测量系统分析计划,产品质量策划小组应保证制定一个进行所需的测量系统分析的计划。这个计划至少应包括保证量具线性、准确度、重复性、再现性和备用量具的相关性的

47、职责。,136,包装规范,产品质量策划小组应保证设计并开发单个的产品包装（包括内部的分隔部分）。适当时可以使用顾客的包装标准或一般包装要求。任何情况下包装设计应保证产品性能和特性在包装、搬运和开包的过程中保持不变。包装应与所有的材料搬运装置相匹配。,137,最高管理者支持,要求产品质量策划小组在过程设计和开发阶段结束时安排正式的评审，以增强最高管理者的承诺。该评审的目的就是将项目状况通报最高管理者并获得他们的承诺，协助解决任何未决的议题。,138,产品和过程确认(第四阶段),通过试生产运行评价来对制造过程进行验证是否遵循控制计划和过程流程图第四阶段输出（作为第五阶段输入）试生产 初始过程能力研

48、究Ppk 1.67或Cpk 1.33 测量系统评价MSA过程 生产件认证试验 正式生产件批准(GP-4)包装评价 生产过程的控制计划 质量策划认定和管理层支持,139,说明,该过程讨论通过试运行评价来对制造过程进行确认的主要特点。在试生产运行中，产品质量策划小组应确认是否遵循控制计划和过程流程图，产品是否满足顾客要求，还应注意正式生产运行之前有关关注问题的调查和解决。,140,试生产,应采用正式生产工装、设备、环境（包括生产操作者）、设施和循环时间来进行生产。对制造过程的有效性的确认从生产的试运行开始。试生产的最小数量通常由顾客设定，但产品质量策划小组可以超过这个数量。试生产 的输出（产品）用

49、来进行如下工作：初始过程能力研究；测量系统评价；过程评审、最终可行性；生产确认试验、生产件批准；包装评价；首次能力；质量策划认定。,141,初始过程能力研究,应对控制计划中标识的特性进行初始过程能力研究。该研究评价生产过程是否已准备就绪。注：参见生产件批准手册（PPAP）统计过程控制手册（SPC）,SPC的基本概念,SPC(Statistical Process Control):为了贯彻预防原则，应用统计技术对过程中的各个阶段进行评估和监察，从而保证产品与服务满足要求的均匀性。,143,目录,1 SPC的产生2 SPC的作用3 SPC常用术语解释4 持续改进及统计过程控制概述5 管制图的类型

50、6 管制图的选择方法7 计量型数据管制图 8 计数型数据管制图,144,SPC的产生,工业革命以后，随着生产力的进一步发展，大规模生产的形成，如何控制大批量产品质量成为一个突出问题，单纯依靠事后检验的质量控制方法已不能适应当时经济发展的要求，必须改进质量管理方式。于是，英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验的质量控制方法。1924年，美国的休哈特博士提出将3Sigma原理运用于生产过程当中，并发表了著名的“控制图法”，对过程变量进行控制，为统计质量管理奠定了理论和方法基础。,145,SPC的作用,1、确保制程持续稳定、可预测。2、提高产品质量、生产能力、降低成本。3、为制程分析提供依据。