PX示范装置工艺管道化学清洗施工技术方案.doc

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1、 综合 重大 一般PX示范装置工艺管道化学清洗施工技术方案编制： 审核： 批准： 目 录1、适用范围12、编制依据13、工程概况14、施工方法15、施工工艺36、质量保证措施97、安全保证措施108、附件 15适用范围本方案仅适用PX示范装置科研项目项目（2万吨/年PDEB）主装置、配套系统外管廊工艺管道化学清洗工程。1 编制依据1.1 参考依据a) 本方案依据PX示范装置（2万吨/年PDEB装置）工艺流程图及建设单位提供的化学清洗范围，参考公司历年所承揽的相关类型的管线及设备的清洗方案,并在现场考察的基础上编制而成的1.2 施工验收规范a) 工业设备化学清洗质量标准HG/T2387-2007

2、 2 工程概况2.1 化学清洗原因 PX示范装置所有工艺管线在运输，制作，安装过程中，不可避免的接触到灰尘、空气和氧气、油脂、焊渣等污染，这些污染杂质使管道内部形成腐蚀，为了保证设备安全投运，对所有工艺管线进行化学清洗尤为关键，通过碱洗，酸洗及钝化处理措施，可以有效清除油污，氧化铁等有害物质，防止管道的腐蚀，延长设备及管线的使用寿命，为装置建成后的安全长期运行提供保障。2.2 清洗范围 a) 压缩机油管线（不锈钢管道），约24米；b) 主装置01管廊和泵区约170m,02区吸附塔区约1566.3米，03区吸附框架及塔区约15.9米；c) 配套系统200#工艺管约4569米。3 施工方法3.1

3、清洗准备工作a) 清洗的所有管线和设备在安装完毕，并经水压试验合格后才能 交出进行化学清洗。 b) 建立化学清洗临时系统（包括清洗站），温度、压力、流量测 量仪表及分析取样点，设在循环泵进出口管线上。c) 临时系统安装完毕后，应通过 1.5 倍清洗工作压力的水压试验。为了防止杂质被重新带入系统中，在清洗槽出口处加滤网。d) 公用工程部分应能满足化学清洗的需要：水 新鲜水 Q50m3/h电 380V 3 相 5 芯 55KW蒸汽 0.5-1MPa (6-8T/h)工厂风 干燥、无油 0.4-0.5MPa e) 化学清洗的药品经检验确认无误，并按技术、安全措施的要求 备足各种药品及化验仪器。 f)

4、 在各系统化学清洗前，将被清洗系统中不允许参与化学清洗的 部件，如文丘里管、孔板流量计、电磁调节阀、控制阀门等测试、测 量仪表，过滤网、过滤器芯及单向阀芯等拆除，并采取临时短管、临 时旁路及盲板等措施对拆除部件的位置进行处理，关闭并隔离与化学 清洗系统无关的阀门，以防清洗液的外泄。拆装部位均应进行挂牌， 标明位置，对拆下的设备附件按要求单独处理，以备清洗后安装复位。 3.2 化学清洗系统说明 a) 吸附系统在本次酸洗过程中计划分为5个大的系统进行（系统流程见附图）： DA-5601A/DA-5601B泵送押送循环管线作为一个系统； DA-5601A 12组床层管线为一组； DA-5601B 1

5、2组床层管线为一组； 解吸剂过滤器后与原料过滤器后管线作为一组； 抽余液抽出液管线为一组。 其余剩余管线在可拆卸的情况下，拆卸后相互连接进行酸洗。在不可 拆卸情况下配临时管线，就近与5个系统中任何一个相连进行酸洗。b) 其余的酸洗200#配套外管，原料与解吸剂相互连接，组成一个系统。c) 200#配套外管抽出液与抽余液相互连接组成一个系统。d) 板式换热器进料不锈钢管线进行单独酸洗。e) 压缩机油管线单独清洗。3.3 施工工序化学清洗工序 ：水冲洗脱脂 水冲洗酸洗水冲洗漂洗中和钝化 人工处理 氮气吹扫干燥 4 施工工艺 4.1 施工主要方法4.1.1 试压及水冲洗 a) 水冲洗及试压的目的是除

6、去系统中的积灰、泥沙、脱离的 金属氧化物及其他疏松污垢。并在模拟清洗状态下对临时接管处泄漏 情况进行检查。 b) 冲洗时，先以高位注水，低点排放，以便冲洗掉系统内的 杂物，当进出水澄清透明时，冲洗结束。 c) 水压检漏试验时，将全系统注满水，调节出口回水阀门， 控制泵压到 11.5MPa。检查系统中焊缝、法兰、阀门、短管连接处， 有泄漏情况应及时处理，以保证清洗过程的正常进行。 d) 测试项目 ：浊度1 次/15 分钟。4.1.2 脱脂a) 脱脂的目的是去除系统中各类机油、石墨、防锈油等有机 物，使酸洗过程中的有效成分更完全、彻底地同污垢表面接触，从而 促进金属氧化物和污垢的溶解，以保证达到良

7、好的清洗效果。 b) 排尽积水，将新鲜水充满系统，循环并加热。逐渐加入脱 脂药剂，混合均匀后进行正反向循环，当系统脱脂液碱度、浊度基本 平衡，监视管段上油污全部除净，即可结束脱脂步骤。 c) 所需药剂 ： 氢氧化钠 2%工业级 碳酸钠 1%工业级 磷酸三钠 1%工业级 表面活性剂 0.2%工业级d) 测试项目：（脱脂液浓度的测定见附录一） 碱度 1 次/30 分钟 浊度 1 次/30 分钟 温度 1 次/30 分钟e) 工艺条件： 温度：8090 时间：810 小时4.1.3 脱脂后水冲洗 a) 脱脂后的水冲洗是冲出系统内的脱脂残液。 b) 脱脂液排净后，用大量热水进行冲洗，当进出水的 PH

8、值、 浊度等参数基本平衡时，即可结束水冲洗。c) 测试项目： 浊度 1 次/30 分钟 PH值1 次/30 分钟4.1.4 酸洗 （酸液浓度的测定见附录一）a) 酸洗的目的是利用酸洗液与垢类物质和腐蚀产物进行化学和电 化学反应，生成可溶物，使设备表面清洁。酸洗是整个化学清洗过程 的关键步骤，此次清洗选用食用级柠檬酸作为酸洗主剂进行清洗，以确保优质的酸洗质量。b) 酸洗时应加酸洗助剂和缓蚀剂、还原剂等助剂。 c) 将系统内充满脱盐水，配制酸洗液，正反向循环清洗，定时取 样分析、排空、排污。当系统内酸洗液浓度、铁离子含量稳定时，即可结束酸洗。d) 所需药剂 柠檬酸 食品级 LAN-826 工业级

9、Fe3+抑制剂 工业级 酸洗助剂 工业级 氨水 工业级e) 工艺条件： 温度 8085 时间 812 小时f) 测试项目： 酸浓度 1 次/30 分钟 全铁浓度 1 次/30 分钟 温度 1 次/30 分钟 PH值 1 次/30 分钟4.1.5 酸洗后水冲洗 a) 酸洗结束后，排净酸液，充满新鲜水进行冲洗，去除残留 在系统中的酸液和洗落的颗粒，当出水接近中性时，浊度平衡后即可 结束水冲洗。 b) 测试项目 ： 浊度 1 次/30 分钟 PH值 1 次/30 分钟4.1.6 漂洗 a) 漂洗是采用稀的柠檬酸与残留在系统中的铁离子络合，且除去 水冲洗过程中可能生成的二次浮锈，降低系统内的铁离子含量

10、，为钝 化做出良好的铺垫。 b) 将系统充满水并加热，维持温度，加入漂洗药剂进行漂洗。 c) 所需药剂 ： 柠檬酸 3%食品级 LAN-826 0.2%工业级 Fe3+抑制剂 0.1%工业级 酸洗助剂 0.1%工业级 氨水 调PH值工业级d) 工艺条件： 温度 855 时间 45 小时e) 测试项目： 漂洗液浓度 1 次/30 分钟 总铁浓度 1 次/30 分钟 温度 1 次/30 分钟 PH值 1 次/30 分钟4.1.7 中和钝化 a) 防止产生二次浮锈。钝化液要充满系统，钝化过程应注意 定时排气和排污。循环 46 小时结束。 b) 所需药剂： 亚硝酸钠 2%工业级 磷酸三钠 1% 工业级

11、 氨水 调PH值 工业级 钝化助剂 0.1% 工业级c) 工艺条件： 温度 4050 时间 810 小时d) 测试项目： 温度 1 次/40 分钟 PH值 1 次/40 分钟4.1.8 人工处理在清洗完成后，对所清洗的系统进行详细检查，以免遗留隐患。 4.2 化学清洗废液处理 4.2.1清洗每道工序结束后废液经过处理后通过临时系统排放到指定排污点，达到 GB8978-1996污水综合排放标准。此次化学清洗所产 生的清洗废液按照以下方法进行处理。此次化学清洗完毕后的清洗废 液主要分为水冲洗部分、脱脂和酸洗钝化部分三部分。 4.2.2 水冲洗a) 该步骤的清洗废液主要为中性水，可能含有少许焊渣及其

12、他杂质。 该部分废液可直接排进雨排系统。b) 废液中各参数范围 ： COD 0100ppm PH 74.2.3 脱脂 a) 脱脂的目的是清除新建设备或装置在制造过程中所产生的各种机 械油、石墨脂、防锈油等油污。b) 我公司在此次清洗中使用的主要为蓝星洗油王，及少量助剂。该废液对环境产生污染的主要因素为弱碱性， 废液中各参数范围： 碱浓度 0.51.5% PH 14 COD 0200ppmc) 脱脂结束后，废液中的碱含量为 0.51.5%。PH 为 14，碱性较强， 一般采用中和法处理，将脱脂液排入废液处理槽，与盐酸相互中和， 使 PH 值达 69。其反应如下： NaOH+HCl=NaCl+H2

13、O 。d) 中和完毕后，排至指定污水井。 4.2.4 脱脂后水冲洗 a) 脱脂后水冲洗的目的是冲出系统中的剩余碱液，为酸洗做出良好 的铺垫。开始冲洗时系统中仍含有少许残余的脱脂液，当废液的 PH 值大于 9 时，将脱脂液排入废液处理槽，与盐酸相互中和，使 PH 值 达 69。其反应如下： NaOH+HCl=NaCl+H2Ob) 中和完毕后，排至指定污水井。当废液的 pH 值小于 9 时，可以直接排放到指定的排污井中。c) 废液中各参数范围: PH 1013 COD 0200ppm 碱浓度 0.010.1%4.2.5 酸洗 a) 柠檬酸洗液的主要污染为弱酸性及高 COD。该废液对环境产生污染影响

14、的主要因素为强酸性、COD 等。 废液中各参数范围 : 酸浓度 34% PH 3.54 COD 1000012000ppmb) 处理方法： 酸洗废液中酸浓度为 3%左右，PH 为 3.54，酸性较弱，处理也 先采用中和法处理。将酸性废液与氢氧化钠中和，反应式如下： OH-+2H+=H2O+CO 2 c) 待中和至 PH 值为 69 后，使用罐车拉到污水处理厂，由污水处理厂 对废液进行 COD 的降解处理。 4.2.6 酸洗后水冲洗 a) 酸洗后水冲洗的目的是冲出系统中的残余酸液，开始冲洗时系统中仍含有少许残余的酸洗液，因此废液处理主要是调节 PH 值为中性， 在中和至 PH 值为 69 后，排

15、入指定排污井。冲洗一段时间后，系统中主要是中性水，可直排。b) 废液中各参数范围: PH 45 COD 200600ppm 酸浓度 0.010.1%4.2.7 漂洗 漂洗的目的是除去酸洗后产生的二次浮锈，为钝化做出良好的铺垫。漂洗液不需要进行排放，漂洗完成后直接进行中和钝化。因此该 步骤不涉及排污问题。 4.2.8 钝化 a) 钝化的目的是为了防止酸洗后处于活性状态的金属表面出现二次 浮锈而采取的措施。本次化学清洗药剂有磷酸三钠及钝化助剂等药剂。 钝化废液对环境产生污染主要因素为碱性、亚硝酸盐。 废液中各参数范围: 碱浓度 0.51.5% PH 13 左右b) 钝化液主要是NO2_的处理，对N

16、O2_主要采用氨基磺酸处理，反应方程 式如下： NH3SO3H+ NO2=HSO4-+N2+H2 O c) 反应完毕，调节废液 PH 值为 69 后，排至指定污水井。5 质量保证措施5.1 质量标准a) 被清洗的内表面应清洁无污，无残留氧化物和焊渣，无明显金属粗晶析出的过洗现象； b) 用腐蚀指示片测量的金属腐蚀速度的平均值应小于 6g （m2h），且腐蚀总量不大于 72g/m2； c) 管道表面应形成良好的钝化保护膜，金属表面不出现二次浮 锈，无点蚀； d) 其他检测项目应符合 HG/T2387-2007工业设备化学清洗质量标准第5.2条要求 ；e) 应符合委托方提出的其他有关技术指标。 5

17、.2 保证措施a) 按公司质量管理体系文件建立QHS管理体系（见第7条），责任人员按期到位，保证体系运行正常。特殊工种必须持证上岗，并到相应部门审查、备案。b) 系统清洗流程在化学清洗前需经相关部门进行确认，包括压力、温度、入水和排水口都应满足要求。c) 编制工序确认表，所有工序自检合格后需经监理、项目组、芳烃厂进行确认，确认合格后方可进行下道工序。d) 所使用的临时用材料应与正式工艺管道相同，且应满足按化学清洗要求。e) 工程完工后，应按附表和相关要求提供交工资料，过程检查资料及检测报告必须及时、真实。6 HSE管理 6.1 QHSE管理体系项目经理：施工经理：现场经理：安监站：经营部：供应

18、部：安监站：技质部：工程部：作业单位kjklkjkl;l;l,lgh依据公司QHSE管理体系文件建立健全项目QHSE管理体系，建立QHSE管理组织机构及管理网，设置专职安全员，负责施工过程中的安全管理和与监理、业主的沟通，办理各种作业票证。定期组织安全检查和召开HSE专题会议，提出存在的问题和监督整改。6.2 HSE过程控制6.2.1 人员管理每一位进入施工现场的作业人员都要接受扬子石化公司的HSE教育，并签订HSE承诺书，取得入场证后方可入场施工。特殊作业人员必须持有特种作业有效证件上岗，随时准备接受监理。业主的审查。6.2.2 施工用工具、机械设备安全管理进入项目施工的所有机械设备应保持完

19、好，进场后还应进行安全检查，合格后方可使用。机械操作工必须按劳动部门规定持证上岗，禁止无证人员操作。各种施工机械设备传动部分，必须装设保护装置。6.2.3 施工现场临时用电安全管理施工现场电气作业人员必须经过专业培训、考核合格、持有电工作业操作证的人员担任。施工用的临时用电必须在指定地点接线，可采用埋地或架空敷设，埋地时要有明显的标识。所有电视设备必须保证接线正确，手持电动工具和移动电器用具必须绝缘良好，并应配置漏电保护装置。6.2.4 高处作业安全管理凡在基础面2m以上位置作业均属高处作业，高处作业分不同级别和种类。这些设备分段制造属于一级高处作业。高处作业必须采取可靠的安全措施，严格履行审

20、批手续。进入施工现场，必须戴好安全帽，按规范进行劳保着装；高空作业时，系好安全带，防止坠落，高空组对口处的三角架要安装牢固，并设有安全网。6.2.5 夜间工作管理规定a) 不允许使用有色或遮光眼镜，除非特殊任务需要，如焊接。b) 要有足够光亮的照明设备以使工人能够安全地工作。c) 所有的照明设备必须有防震玻璃或保护罩来保护光源。d) 靠近或在行车地带的所有电缆必须加保护。e) 必须有一名合格的电工负责并检查电气工作。f) 没有足够的照明或因为任何原因变成不安全的话，所有的工作都要暂停。6.2.6 试压、清洗作业管理规定 a) 化学清洗前应进行试压工作。除设计特殊要求，一般的设备管线应采用水压试

21、验。 b) 试验的压力应符合设计及规范标准要求。 c) 工艺设备及工艺管线上水前，应详细检查试设备的盲板、法兰、压力表、放空管线的设置情况，在试压过程中要观察变形状况，具备升压条件方可升压。 d) 被试的设备和管线应设围绳和警告牌，升压和降压应缓慢进行。e) 在试压过程中，如发现泄漏，不得带压紧固螺栓及补焊和修理，检查受压设备和管道时不得击打，不允许在有法兰、盲板的侧面和对面站人。如试压过程中发生异常响声、压力下降等，应立即停止试验查明原因，消除隐患后，继续试验，确保试压过程中的安全。6.2.7 脚手架的使用a) 脚手架定期检查，雨天或大风后应进行全面检查，如有松动、折裂或倾斜等情况，及时紧固

22、或修复。b) 风力超过六级，要停止脚手架作业。c) 雷雨天时作业人员必须及时撤离脚手架。d) 脚手架的拆除 e) 脚手架从上到下逐层拆除。f) 拆除的脚手架及跳板采用溜放，严禁从高空抛扔。g) 脚手架材料的保管 h) 卸的钢管不得有压扁、裂纹、腐蚀等缺陷，弯曲的管子经过调直后以不降低强度为合格。i) 钢管入库前检查扣件是否有裂纹，螺栓是否有滑扣现象。入库前螺栓螺纹以及活动部分涂以黄油。6.2.8 工作服饰与个人防护管理规定 a) 在工作区的每个人都要按规定穿戴防护用品、用具；b) 在接触含刺激或损害皮肤的化学试剂时，工作人员戴橡皮手套、防护围裙或其它适用的防护用具；c) 工作人员不宜穿着易燃、

23、有害或刺激性物质的衣服进行工作； d) 作人员进入工作区时不得佩戴会被钩住、挂住的珠宝首饰或其它装饰品；e) 头发及胡须不得妨碍防护用品的有效功能；f) 凡从事具有伤害眼睛的工作人员戴合适的防护用品(护目镜、面罩等)，以防事故发生；g) 进行电焊、气割、混拌化学药品等特种作业时，操作人员佩戴适用于该作业的安全眼镜。h) 工作时按规定戴工作手套，在可能接触到化学药品或触电的地方，员工戴防化学药品或防触电手套；i) 尽量避免长时间不间断使用震动工具，应使用一段时间就休息一段时间或轮换工作；j) 在使用震动工具和设备时，若可以不用很大力气攥握，则尽量不要用过大力气握住震动工具的把手，以免加剧手臂的震

24、动；k) 为控制由于吸入毒性灰尘、浓雾、烟、水蒸气等造成的职业病，采取戴口罩或防毒面具等可行的保护措施以消除或减轻这方面的危害。6.3 作业环境管理规定 6.3.1 安全标志a) 作业现场按规定设置足够的安全警示标志。b) 安全标志做到醒目、清楚，并得到妥善保护。6.3.2 工作面与通道 a) 所有工作面与通道做到安全合理、清洁无杂物、无积水，对有可能发生落物打击的通道设置防护棚。b) 通道保持畅通无阻，如遇雨天，采取有效的防滑措施，室内疏散通道有适当的标识。c) 工作面上有坠落可能的临边、孔洞采取合适的如护栏、盖板等防护措施，并且设置警示标志和挡脚板。d) 地面上所有的坑、井、沟等设置防护围

25、栏或加盖，并确保其牢固可靠，设明显的标志 e) 上下高处作业面使用符合标准的梯子。f) 作业现场设有适当的排水设施。g) 除非在应急情况，未经许可，承包商不应堵塞道路。当工作阻塞道路时，承包商应提供的栅栏、警告设施或信号灯。消防器材、消防设施和消防栓不能被停留的车辆堵塞。6.3.3 隔离 a) 安装工程作业高度在2m以上，设置合格的架设以保证作业面的合理，高度大于4m时设安全网防护。b) 所有交叉作业，作业层之间采取隔离措施以防止人员坠落或物体坠物，高处作业使用工具袋。c) 现场危险作业区域，如大型设备吊装、射线作业、试压、爆破、尘毒等作业，采取有效的隔离措施，设置明显的警告牌，防止无关人员进

26、入作业区。6.3.4 酸碱作业 a) 从事酸、碱作业的人员按规定穿戴防护用品。b) 酸、碱及其溶液设专库存放，严禁与有机物、氧化剂和脱脂剂等接触。c) 酸、碱作业在室外作业棚内或露天进行。在室内或容器内作业时，作业人员佩戴有效的防毒面具，保持通风良好。.d) 酸、碱作业场所除设有必要的水冲洗设施外，准备一定数量的稀酸或稀碱溶液，并作出明显标识，以便于作业人员随时冲洗和中和被酸、碱灼伤部位。.6.3.5 仓库及危险品管理规定 a) 仓库的设置必须符合有关防火、防雨、防盗的要求，配备必须的消防设施，并设置明显的警戒标志。b) 严格物资管理制度，出库物资由保管员开出门证，经守卫人员对物资的品种、数量

27、检验无误后，方可出库。闲杂人员和非提送货车辆严禁进入库区。c) 储存物资（材料、设备、配件）的仓库，根据不同的物资类别，配备足够的相适应的消防器材，重点防爆区装消防和报警设备 d) 库区、库房的消火栓、灭火器要经常检查，定时换药剂，库房内保持空气畅通。e) 对进入库人员和车辆进行严格检查，严禁携带易燃易爆品，严禁在库区、库房内吸烟。f) 材料的储存不造成危险，层式储存要堆垛、阻挡并限制高度，使其稳定牢固，不滑不塌。g) 危险物品储存要严格执行国家规定，对国家明文规定范围内的危险物品，必须严格隔离。h) 任何危险品设专库存放，库房经特殊设计，达到有关要求，危险物品设明显标识，专人负责，严格落实安

28、全保卫措施。i) 对性质相互抵触的气体，其盛装气瓶不能混装一库。对氧化剂或具有氧化性的酸，不能与易燃物品同存一库。j) 危险物品与普通物资同存一库时保持一定的距离。 7 附件7.1 分析化验方法7.1.1 碱度的测定a) 试剂 0.1%酚酞乙醇溶液 0.1%甲基橙指示剂 b) 测定方法 取脱脂液 10ml 于 250ml 锥形瓶中，用除盐水稀释至 100ml，加入 2 3 滴酚酞乙醇溶液，此时溶液显红色，用 0.05M 标准溶液滴至无色， 记下耗酸量 a，再加入 2 滴甲基橙指示剂，继续滴定至溶液呈橙色为 止，记下第二次耗酸量 b(不包括 a)。则脱脂液中的碱度为：0.05(ab)40100%

29、CNaOH = % V10000.052b164100V1000% CNa3PO4= 3 PO%式中：a 和 b分别为消耗的硫酸标准溶液的体积，ml； 0.05M硫酸标液的浓度，mol/l V取脱脂液的体积，ml。 2、酸洗液的测定 7.1.2 酸浓度的测定 a) 试剂 0.1%甲基橙指示剂 0.1M NaOH 标准溶液 b) 测定方法 取酸洗液 1ml 于 250ml 锥形瓶中，用除盐水稀释到 100ml，再 加入 23 滴甲基橙指示剂，用 0.1MNaOH 滴定到溶液呈橙色为止， 记下消耗体积数 a。0.1a36.5VV100%C柠檬酸 =其中：CCITRIC 柠檬酸浓度， %； V吸取酸

30、洗液体积，ml； a 消耗 NaOH 标准溶液的体积，ml。 7.1.3 酸洗液中铁含量的测定 a) 酸中铁离子浓度的测定 含铁量高时，应稀释水样的含铁量在 20100ml 之间，以便观察 终点。 b) 试剂 10%磺基水杨酸 10%（NH4）2S2O8 溶液 0.1MEDTA 标准溶液 1：1 氨水 1：4 盐酸 c) 测定步骤 本法基于在PH值为三的条件下，用磺基水杨酸做指示剂与三价铁离子生成红紫色络合物，然后再用EDTA滴定，使原来的红紫色消失，量取510ml经滤纸过滤后的酸洗液于250ml的锥形瓶中，稀释至 00ml，用 1：1 氨水及 1：4 盐酸调节pH值到 23 左右，加 1ml

31、10% （NH4）2S2O8 溶液5ml，加热至 70左右继续用 0.1MEDTA溶液至 红紫色消失，记下消耗量为b0.1a28V 1000100%V 1000100%0.1b28CFe3+ = Cfe2+ =7.2 清洗及化验仪器7.2.1 清洗设备：名 称规 格数 量清洗泵站160m/h，100m,55KW1套清洗泵站60m/h，125m,20KW2套PH计635D-19D1个浊度计RATIO-XR1个压力表025Kg/20个温度计0-12020个腐蚀试片HG5-1526标准碳钢、不锈钢各20片矿灯8个对讲机6对小型清洗机0-100kg/21台胶管2#、1#各300m7.2.2 化验仪器名

32、 称规 格数 量备 注酸式滴定管25ml4碱式滴定管25ml4烧杯500ml8锥形瓶200ml8移液管5ml4吸耳球60ml4洗瓶500ml4滴定仪器4套广口瓶250ml6只细口瓶250ml6只7.2.3 特殊措施用料为保证清洗质量所有程控阀及仪表件均采用临时短管替代，大于等于DN80法兰采用厚度 12 mm的钢板替代，小于DN80法兰采用厚度 10 mm的钢板替代，法兰间管道采用同工艺管道同级别无缝钢管替代。序号物料描述单位数量备注1无缝碳钢管 895 20#m30替代程控阀等短管用料2无缝碳钢管 48.33.68 20#m24替代程控阀等短管用料3无缝碳钢管 33.43.38 20#m67

33、替代程控阀等短管用料4无缝碳钢管 26.72.77 20#m21替代程控阀等短管用料5无缝碳钢管 604 20#m25替代程控阀等短管用料6无缝碳钢管 1145 20#m20替代程控阀等短管用料7耐油石棉橡胶板NY350=3m297替代程控阀等短管用料8钢板 =12mm Q235Am232替代程控阀等短管用料9钢板 =10mm Q235Am218替代程控阀等短管用料 7.3 JHA分析表工作危害分析（JHA）分析表单 位： 单位编号：工 作 任 务： PX示范装置（2万吨/年PDEB装置）化学清洗 工作岗位：分析人员及岗位： 分析日期：审核人员及岗位： 审核日期：序号工作步骤危害或潜在事件（作

34、业环境、人、物管理）主要后果以往发生频率及现有安全控制措施LSR建议改进措施发生频率管理措施员工胜任程度设备设施现状安全设施1冲洗前准备施工方案未制定人员伤亡、检修质量差未发生每次检查胜任155认真检查机器不良好检修质量差未发生每次检查胜任155认真检查检修安全方案未制定人员伤亡未发生每次检查胜任155认真检查材料备品未到位延误时间，检修质量差未发生每次检查胜任122认真检查2清洗作业设备未完全交出设备损坏未发生每次检查胜任144严格执行工作票制未安全教育清洗液泄漏伤人未发生每次检查胜任155加强管理人员防护措施未落实人员伤害未发生每次检查胜任224加强管理监护人未到位发生事故不能及时有效处理

35、未发生每次检查胜任248认真检查监督未到位检修质量差偶尔发生日常检查胜任236认真检查3作业完工质量未到到要求影响生产未发生每次检查胜任248加强管理设备漏洗损坏设备未发生每次检查胜任155加强管理设备损坏影响生产未发生每次155加强管理施工场地未净环境差，影响生产偶尔发生每次检查326加强教育1组进2组出12组管线相联3组进3组出12组管线相联4组FD5601A/B后D进4组FD5602A/B出口F出5组R在与200相联DA5601ADA5601B1组出2组进5组出7.4 工序确认表 工序一工序名称水冲洗及系统试漏工艺流程见清洗流程示意图工序目的除去系统中的积灰、泥沙、脱离的金属氧化物及其它

36、疏松污垢，并进行系统检漏。清洗方法首先，液体高进低出进行冲洗。干净后，将系统加满水后，将泵站切换到正常循环位置，进行试漏。工艺条件温度：常温时间：12小时 流量：2050m3/h药液浓度无化验项目浊度 20分钟/次水冲洗终点进出口浊度差5ppm记录内容浊度：冲洗时间：注意事项循环过程中要注意系统运行的情况，调节清洗泵的流量，保证流量和压力平稳时间记录开始时间结束时间工序确认建设单位：日期： 年 月 日监理单位：日期：年 月 日施工单位：日期： 年 月 日工序二工序名称脱脂工艺流程见清洗流程示意图工序目的除去系统中的各种油污、石墨、防锈油等有机物。清洗方法系统水冲洗试压后，无泄漏，加入脱脂药。加

37、药时间为1小时；按照储罐或管道的化学清洗流程进行清洗。工艺条件流量：2050m3/h 时间：56小时药液浓度表面活性剂 NaOH 按公司保密配方配置成专用液，加入到脱脂液中达到标准浓度 润湿剂 Na3PO4 渗透剂 化验项目PH值： 碱度（每隔30分钟化验一次）终点判断半小时内两次化验碱浓度差小于0.1%记录内容pH值：9-10脱脂液浓度： 脱脂时间：注意事项循环过程中要注意系统运行的情况，调节清洗泵的流量，保证流量和压力平稳时间记录开始时间结束时间工序确认建设单位：日期： 年 月 日监理单位：日期： 年 月 日施工单位：日期：年 月 日工序三工序名称脱脂后水冲洗工艺流程见清洗流程示意图工序目

38、的除去系统中脱脂后剩余的脱脂残液。清洗方法开始采用高进低出冲洗，干净后，按照清洗循环路线冲洗。工艺条件流量：4050m3/h时间：2小时左右 药液浓度无化验项目PH值终点判断水冲洗的溶液至PH=69，进出口浊度差5ppm，停止此工序。记录内容冲洗时间注意事项循环过程中要注意系统运行的情况，调节清洗泵的流量，保证流量和压力平稳时间记录开始时间结束时间工序确认建设单位：日期：年 月 日监理单位：日期： 年 月 日施工单位：日期： 年 月 日工序四工序名称酸洗/钝化工艺流程见清洗流程示意图工序目的利用酸洗液与垢类物质和腐蚀产物进行化学和电化学反应，生成可溶物，以除去设备、管道表面的污垢。酸洗是整个化学清洗的关键步骤。清洗方法水循环30分钟后，加入清洗助剂后再循环30分钟。最后加入清洗剂循环清洗。工艺条件流量：3050m3/h 时间：46小时药液浓度