桥梁技术交底方案汇总.docx

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1、目录第一章 冲击钻钻孔施工技术交底 2第二章 桩基础钢筋笼施工技术交底 8第三章 承台施工技术交底 14第四章 墩身施工技术交底 23第五章支座安装施工技术交底 29第六章 钢筋笼施工技术交底 32第七章 预应力施工技术交底 38第八章预制箱梁施工技术交底 44第九章桥面铺装施工技术交底 57第十章 混凝土防撞护拦施工技术交底 63第十一章 伸缩装置施工技术交底 67第十二章 桥头搭板施工技术交底 72第一章 冲击钻钻孔施工技术交底、编制依据公路桥涵施工技术规范 (JTJ 041-2000)公路工程质量检验评定标准 (JTGF80/1-2004)二、适用范围适用于公路桥梁桩基础冲击钻钻孔施工。

2、三、交底内容1、施工准备(1) 熟悉图纸，收集地形、地质、水文资料，核对现场施工情况。(2) 进行场地踏勘，对既有架空电线、地下电缆、给排水管道等设施，如果妨碍施工或对安全操作 有影响，应采取清楚、改移、保护等措施妥善处理。(3) 测定桩位，加设护桩。测量地面及护筒高程，确定钻孔深度。(4) 平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实。根据施工组织设计，合理安排泥浆池、沉淀池的 位置。(5) 钻孔场地在浅水时，宜米用筑岛法。岛顶面通常咼出施工水位0.751.0m。筑岛面积按钻孔方法、设备大小等决定。当位于深水时，可插打临时桩搭设固定工作平台。工作平台必须坚固稳定，能承 受施工作业时所有静、活荷载，

3、同时还应考虑施工设备能安全进、出场。架设电力线路。配备合适的变压器或柴油机。2、工艺流程冲击钻钻孔施工工艺流程如图 3-1 所示3、施工工艺(1) 埋设护筒 钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。护筒一般用48 mm厚的钢板加工制成，护筒内径比桩径大40cm,保证护筒呈圆筒状且不变形。 护筒中心竖直线应与桩中心线重合，偏差不得超过50mm竖直线倾斜不大于I%。 旱地、筑岛处护筒可采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。 水域护筒设置， 严格注意平面位置、 竖向倾斜均需符合规范要求。 深水基础中得护筒， 平面位置的偏差也适当调整到 80mm 以内。沉入时可采用压重、振动、锤击并辅以筒内

4、除土的办法。图3-1冲击钻钻机钻施工工艺流程 护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.02.0m。当钻孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位2.0m以上。若承压水位不稳定或稳定后承压水位高出地下水位很多，应先做试桩，试桩结果通知技术人员， 进行调整。当处于潮水影响地区时，应高出最高施工水位1.52.0m,并应采取稳定护筒内水头的措施。 护筒埋置深度在旱地或筑岛处为 24m特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。有冲刷影响的河床，应沉入局部冲刷线以下不小于1.01.5m。 护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。(2) 泥浆制备开挖泥浆池，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为

5、2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可 根据钻进不同地层及时进行调整。泥浆比重：1.201.40 ;粘度：2230s ;含砂率：w 4% 胶体率：W 95% PH值：811;失水率 20mL 泥皮率：w 3mm在现场设置泥浆池、沉淀池等泥浆循环净化系统。 泥浆池、沉淀池的池面高程应比护筒低 0.51m， 以利于泥浆回流畅顺，位置布局要合理，不得妨碍吊机和钻机行走。泥浆池的容量为每桩孔的排渣量， 沉淀池的容量应为每桩孔排渣量的 1.52倍。(3) 钻孔施工 安装钻机 安装钻机时机座底部应垫平，保持稳定，并打入木楔防滑，不得产生位移和沉陷。钻尖、钢丝绳在同一垂线上，与护筒中心偏差不得大于5cm,钻机就位

6、测量护筒顶标高，用于钻孔过程中进行孔深测量参 考。 钻进 开始钻孔时应采用小冲程开孔，并应使初成孔的孔壁坚实、竖直、圆顺，能起到导向的作用，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后，方可进行正常冲击钻孔。冲程应根据土层情况分别规定：在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中宜采用大冲程，在 通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中时宜采用中冲程，在通过高液限粘土，含砾低液限粘土时，宜采用 中冲程，在宜坍塌或流砂地段宜采用小冲程，并应提高泥浆的粘度和相对密度。钻进过程中，应勤松绳和适量松绳，不得打空锤，勤取碴，使钻头经常冲击新鲜地层。每次松绳量 应按地质情况、钻头形式、钻头重量决定。钻进过程中，应始终保持孔内

7、水位应高于护筒底口500mm以上，掏取钻渣和停钻时应及时及时向孔内补水，保持水头高度。在砂及卵石类土等松散层钻进时，可按 1 : 1投入粘土块和小片石(粒径不大于 15cm)，用钻头以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。必要时须重复回填反复冲击23次若遇有流砂现象时，宜加大粘土减少片石比例，按上述方法进行处理，力求孔壁坚固稳定。在通过漂石和岩层，如表面不平整，应先投入粘土、小片石、卵石，将表面垫平，再用钻头进行冲 击钻进，防止发生斜孔、坍孔等事故。测量钻进深度用测绳系重锤从孔底量至护筒顶部，应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合 要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取

8、渣样保存。泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。 并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。每钻进 2m 或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥 浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记 入记录表中以便与地质剖面图核对。钻孔过程中应观察钻机所在地面变化情况 , 发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，应 做好孔桩及钻机的保护措施。检孔当钻孔深度达到设计要求时， 进行采用检孔器和测绳等仪器对孔深、 孔径、孔位和孔形

9、等进行检查， 确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下 混凝土的准备工作。(4) 清孔 钻孔深度达到没计标高后 , 应对孔深、孔径进行检查，符合设计要求后方可清孔。 清孔方法应根据设计要求与现场实际情况可采取换浆、抽浆、掏渣等方法进行清孔，孔后泥浆指 标和沉渣厚度应满足成孔灌注要求。 在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超 过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。 不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。(5) 钢筋笼安装： 桩基础钢筋笼由钢筋加工场制作成型，运至桩基施工现场，再由汽车吊进

10、行吊装入孔。钢筋笼运 输和吊装时不得使骨架变形。在加强箍筋内焊接三角支撑，以加强其刚度。 较短的桩基，钢筋笼一般制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼分段加工， 在钻孔现场进行对接。 钢筋骨架保护层采用绑扎混凝土垫块的方法设置，混凝土预制块为圆形，中心留孔，穿钢筋与桩 基主筋焊接。保护层垫块沿竖向每隔 2米设置一道，每道均匀布置 4 块垫块。 骨架定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，将定位筋与骨架焊接。将定位筋固定在 护筒上，或用型钢或钢管穿过定位筋，将钢筋笼掉在护筒顶。（6）水下混凝土灌注： 安装导管导管采用 25-30cm钢管，每节23m,配12节11.5m的短管。

11、钢导管内壁光滑、圆顺，内径 一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉 试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管安装后，其底部距孔底有 3040cm的空间。 首批封底混凝土计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，把导管下口埋入混凝土不小于1m不不宜于大于3m深。 水下混凝土浇灌打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度， 如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升 和拆除；导管的埋

12、置深度应控制在 24m同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过 15mi n。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。混凝土灌注到接近设计标高时，控制混凝土灌注速度，确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌 100cm以上，以便灌注结束后清除桩头。四、质量检查及检验标准1、钻孔桩成孔质量标准（表4-1 ）表4-1钻孔桩成孔质量标准项目规疋值或允许偏差钻孔桩孔的中心位置（mr）群桩：100单桩：50孔径（mr）不小于设计桩径倾斜度（%钻孔：1孔深（m）摩擦桩：不小于设计规定支承桩：比设计深度超深不小于 0.0

13、5沉淀厚度（mm摩擦桩：符合设计要求，设计未规定时，对于直径w1.5m的桩，200;对于桩径1.5m或桩长40m或土质较差的桩，w 300支承桩：不大于设计规定，设计未规定时w 50清空后泥浆指标相对密度：1.03-1.10 ;黏度：17-20Pa*S ;含砂率： 98%2、钻孔桩成桩质量标准(表4-2 )表4-2钻孔桩实测项目项次检查项 目规疋值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度(MPa)在合格标准内按规范要求2桩位(mm)群桩100全站仪或经纬仪：每桩检杳排架桩允许50极值1003孔深(m)不小于设计测绳量：每桩测量4孔径(mm)不小于设计探孔器：每桩测量5钻孔倾斜度(mm)0.5%桩长

14、，且不大于20C垂线法：每桩检查6钢筋骨架底面咼程(mm) 50水准仪测骨架顶面高程后反算：每桩检查五、注意事项1、钻孔作业应分班连续进行，及时填写施工记录表，交接班时应交代钻进情况及下一班应注意事 项；2、冲击钻施工，冲锤直径小于设计桩径 20mn为宜。；3、开孔的孔位必须准确。开钻时均应慢速钻进，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后，方可加 速钻进。4、钻机施工过程中应保证泥浆面始终高于护筒底部 50cm以上，以保证孔壁的稳定。5、定时对钻孔泥浆性能指标进行检验，不符合要求时要及时调整；每班检查孔体偏斜情况，及时 采取纠偏措施。6、在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。7、钢筋骨架和

15、检孔器应使用吊机垂直、平稳放入孔内，避免破坏孔壁，造成废桩事故。8桩孔砼灌注时，孔内泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基桩钻孔护壁中。9、设专人清除沟槽沉淀物，多余的泥浆要及时排除坑槽，保证不淤塞，维护泥浆沟、沉淀池、泥 浆池的工作性能六、安全环保要求1、安全要求所有作业人员进入施工现场必须戴好安全帽。钻机必须安装牢固。钻机就位前，平整压实场地，钻机就位，沿周围打入木楔，固定钻机，防止 倾覆。施工现场的电器设备必须有专人保管，使用中实行一机一闸一箱一保护，严禁一闸多用。注意用 电安全，电线不能直接敷设在地面上，应采取架空措施。配电箱加锁。钻孔中，应注意观察有无漏浆现象，随时补充泥浆，保证孔内水位，

16、防止坍塌。在钻孔附件设置醒目标志和围栏，以防止人员掉入孔内。吊车作业需要有专人负责指挥。严禁在雨中进行电焊作业。桩机检修时，高空作业必须系好安全带。2、环保要求(1) 出孔弃土要及时转运，弃于指定地点，不得随意倾泻，污染环境 .(2) 机械检修时，底部垫厚塑料布隔绝地面并用容器接装油料，防止油料污染。(3) 严禁随意排放泥浆，造成环境污染。泥浆应沉淀处理后排放，并符合环保要求，必须及时清运 渣土，防止污染。(4) 应注意混凝土生产、水泥运输等产生的粉尘对环境影响。混凝土所用材料，特别是外加剂，应 满足环保要求。(5) 混凝土运输、泵送过程中，严禁抛洒，多余、少量混凝土应合理利用。(6) 混凝土

17、施工过程中，应采取消音、减噪等防护措施。施工时间应尽量与附近居民休息时间错开。(7) 建筑用废水须先沉淀，再排入生活用污水管道，或回收利用，防止污染水域。(8) 搞好驻地环境卫生、食品卫生、饮水卫生，定期消毒。第二章 桩基础钢筋笼施工技术交底一、编制依据公路桥涵施工技术规范 (JTJ 041-2000)公路工程质量检验评定标准 (JTGF80/1-2004)钢筋焊接及验收规程 JGJ18-2003。二、适用范围适用于公路的桥梁桩基钢筋笼施工。三、交底内容1、施工准备(1) 钢筋加工场地硬化、并对原材料区、加工区、成品存放区规划区分。(2) 原材料进场、 报验，试验合格后才进行使用(3) 人员设

18、备组织，钢筋工、电焊工等人员和断筋机、电焊机、调直机等设备进场(4) 架设电力线路。并根据现场实际情况配置变压器和发电机。(5) 制作钢筋笼加工胎具。2、材质要求(1) 钢材的种类、型号及尺寸规格应符合设计文件的规定要求。(2) 钢材进货时，要有材质证书，并应妥善保管，防止锈蚀。(3) 钢筋进场后，应进行抽检，其力学性能测试应符合设计及规范要求。(4) 焊接用的钢材，应做可焊接质量的检测，主筋搭接接头长度、质量应符合相关规范要求。3、施工工艺(1) 钢筋加工 除锈钢筋均应清除油污和锤打能剥落的浮皮、铁锈。大量除锈，可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程 中完成；少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机或喷

19、砂方法除锈，钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或砂 轮等方法进行。如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用，带有蜂窝状锈 迹钢筋，不得使用 矫直对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋应加以调直。钢筋调直使用卷扬机拉直和用调直机调直。在缺乏设 备时，可采用弯曲机、平直锤或人工锤击矫直粗钢筋和用绞磨拉直细钢筋。 下料根据配料表要求长度将钢筋截断，直径 40mm以下的钢筋可用断筋机切割；直径 12mm以下的可用 砂轮机切割。切割时要保证断料的长度准确性。 弯曲成型根据图纸和配料单所表示的规格、尺寸弯曲成型，其误差应满足表3-1要求。表3-1钢筋弯钩制作弯曲部位弯曲角度形状图钢筋种类

20、弯曲直径D平直部分长度末端弯钩180R235 2.5d 3d主筋的接长焊接可采用电弧焊和闪光对焊A、采用闪光对焊时，应做到：a接头处不得有横向裂纹。b、与电极接触的钢筋表面，对钢筋不得有明显烧伤c、接头处的弯折不得大于4。d、接头处的钢筋轴线偏移不得大于 0.1倍的钢筋直径，同时不得大于2mmB、采用钢筋电弧焊时，应做到：a、焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤。b、接头处不得有裂纹。c、 咬边深度，气孔、夹渣的数量和大小以及接头偏差，应符合表3-2要求。表3-2钢筋电弧焊接头尺寸偏差及缺陷允许值名称单位接头型式帮条焊搭接焊帮条沿接头中心线的纵向偏移mm0.5d接头处弯折044接头处钢筋轴线的

21、偏移mm0.1d0.1d33焊缝厚度mm+0.05d0+0.05d0焊缝宽度mm+0.1d+0.1d焊缝长度mm-0.5d0.5d横向咬边深度mm0.50.5在长2D的焊缝表面上数量个22面积mm66钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝。双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。 钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面 焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的 截面积。帮条长度，如用双面焊缝不应小于 5d,如用单面焊缝不应小于10d施焊时，引弧应在帮

22、条或搭接钢筋的一端开始，收弧应在帮条或搭接钢筋端头上，弧坑应填满。多 层施焊时， 第一层焊缝应有足够的熔深。 主焊缝与定位焊缝， 特别是在定位焊缝的始终端， 应熔合良好。钢筋的钢筋接头要按要求进行抽样检查，符合设计及规范后投入使用。(2) 钢筋笼制作 钢筋笼可按设计长度和设备吊装能力，采用整根或分段制造。当采用分段吊装时，要先在加工厂 进行试拼对接合格，再分开吊装，保证对接钢筋连接质量。 加强筋设于主筋内侧，第一道加强筋距承台底 40cm最下一道设于钢筋底面以上 10cm中间部分自上而下每2m设一道，零数可在最下二段骨均分配，但不得大于2.5m。主筋搭接焊时，同一断面内的钢筋接头不得超过总钢筋

23、数的50%两个接头的间距不小于35d,并不小于500mm主筋的焊接，钢筋 场内采用双面焊：不小于5d(d主筋直径)；现场对接时，两节之间主筋可采用单面焊，焊缝长不小于 10d。 钢筋笼制造在专用胎具上或台架上进行，下料前，必须先进行拉直，然后对号加工下料，并分类 标识排放。钢筋的间距必须至少采用两个间距定型固定架来进行固定，禁止工人手扶固定间距，保证其 主筋和箍筋的轴线、平顺度和间距符合设计和规范误差要求。 在钢筋笼上端要均匀设置吊点，其吊点要有足够的强度和刚度，保证钢筋笼在起吊时不致变形。 钢筋笼米用与桩体混凝土同等级(或咼一级)的砼垫块或厂制同性能等级的成品砼垫块。垫块厚5cm,直径为17

24、cm,在中心预留12mn孔，在圆孔中穿 10mn钢筋焊接固定在主筋上。垫块竖向每 2m 对称布置一圈，上下层梅花形错开，每圈不少于 4个；在孔口加强段竖向每1m对称布置一圈，每圈不 少于4个，保证主筋净保护层达到 7cm的设计标准。(3) 钢筋笼的运输和存放 钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放场地采用混凝土硬化地面并高出原地面，下 垫枕木，上盖篷布，以免受潮或沾上泥土。每组骨架的各节段按墩桩号、节段号排序，挂牌标志 ( 如用 于几号墩位几号桩基、节段、长度、是否检验过等 ) ，便于使用时按顺序装车运出。 钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。加强骨架内焊接三角支撑， 以加

25、强其刚度。钢筋笼运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等。(3) 声测管安装 声测管材料声测管采用钢管，内孔径50mm壁厚不小于3.0mm其数量及布置按设计要求均匀设置。 声测管加工声测管在钢筋笼制造场预先安装在已成型的钢筋笼上。声测管必须下端封闭，上端加盖，确保管内 畅通、无异物；声测管固定采用 U型筋及绑扎双保险的固定措施与钢筋笼连接牢固；声测管采取外加套 筒焊接方式进行对接，严防连接处断裂或堵管现象；连接处要光滑过渡，不漏水；管口要高出桩顶100mm 以上，且各声测管管口高度要一致。 声测管成型成桩后的声测管要垂直、相互平行，严禁堵塞现象。钢筋笼吊装 钢筋笼入孔，由吊车吊装。

26、在安装钢筋笼时，采用两点起吊。第一吊点设在骨架的上部，第二吊 点设在骨架下部。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第 二吊点停吊，继续提升第一吊点。随着第一吊点不断上升，慢慢放松第二吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。钢筋笼直径大于1200mm长度大于6m时，对起吊点处予以加强加固，适当增加吊点处箍筋， 控制焊接质量，以保证钢筋笼在起吊时不致变形或脱落。吊放钢筋笼入孔时要对准孔径，保持垂直，轻 放、慢放入孔，入孔后要徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍要停止下放，查明原 因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。 第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，

27、在加强箍筋下穿进型钢，将钢筋骨架临时支撑在孔口型 钢上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，连接采用单面搭接焊连接。连接时上、下主筋位置对正， 保持钢筋笼上下轴线在一直线上，不得出现转折。连接时先连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直， 再连接其它所有的接头，接头位置必须按50%接头数量上下错开至 少35d。接头连接好后绑扎箍筋，完成后骨架吊高，抽出支撑型钢后，下放骨架。如此循环，使骨架下 至设计标高。 骨架最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，采用箍筋加套管措施。钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后再

28、焊接定位于 框架或机座上，防止在灌注混凝土过程中出现浮笼现象。钢筋笼定位后，尽量在6h内浇注混凝土，防止坍孔。四、质量检查及检验标准1、钻孔桩成孔质量标准（表4-1 ）表4-1钻孔桩成孔质量标准项目规疋值或允许偏差钻孔的中心位置群桩：100孔桩（mr）i单桩：50孔径（mr）i不小于设计桩径倾斜度（%钻孔：1孔深（m）摩擦桩：不小于设计规定支承桩：比设计深度超深不小于 0.05沉淀厚度（mm摩擦桩：符合设计要求，设计未规定时，对于直径w1.5m的桩，w 200;对于桩径1.5m或桩长 40m或土质较差的桩，w 300支承桩：不大于设计规定，设计未规定时w 50清空后泥浆指标相对密度：1.03-

29、1.10 ;黏度：17-20Pa*S ;含砂率：2% 胶体率：98%2、钻孔桩成桩质量标准（表4-2 ）表4-2钻孔桩实测项目项次检查 项 目规疋值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（MPa）在合格标准内按规范要求2桩位（mm）群桩100全站仪或经纬仪：每桩检杳排架桩允许50极值1003孔深（m）不小于设计测绳量：每桩测量4孔径（mm）不小于设计探孔器：每桩测量5钻孔倾斜度（mm）0.5%桩长，且不大于20C垂线法：每桩检查6钢筋骨架底面咼程（mm） 50水准仪测骨架顶面高程后反算：每桩检查五、注意事项1、对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊

30、接的，钢筋笼分段长度不宜少于 18米，以减少现场焊接工作量。2、钢筋笼的制作必须使用胎具，严格控制钢筋间距和顺制度。3、分段制做的钢筋笼，主筋搭接焊时，钢筋要进行预弯，在同一截面内的钢筋接头不得超过主筋 总数的50%两个接头的间距不小于500mm主筋的焊接采用单面焊，焊缝长度为 10d。4、箍筋采用双面焊，焊接长度为箍筋直径的 5倍，接头焊接只允许上下迭搭，不允许径向搭接 加强箍筋与主筋的连接采用点焊。5、钢筋笼在运输过程中必须对钢筋笼加固和固定，保证钢筋笼不变形。6、钢筋笼在安装就位时，要控制下孔速度，避免刮伤孔壁。六、安全质量和环保施工1、安全保证措施基本作业技术措施 施工现场的布置符合防

31、火、防雷击、防洪、防触电等安全规定及安全月施工的要求，施工现场的生 产、库房、材料堆放场、修理间、停车场等要按业主批准的总平面布置图进行统一布置。现场道路平整、坚实、畅通，危险地点要悬挂安全警示标志，施工现场设置大幅安全宣传标语。 施工中的特种作业人员，必须通过安全技术培训，并经考试取得合格证后，方可上岗工作，其他人 员也要求进行安全技术培训和考核。用电安全保护措施施工现场临时用电严格按照 施工现场临时用电安全技术规范 JGJ46-2005 规定执行；配电系统分 级配电，配电箱，开关箱外观完整、牢固、防雨防尘、外涂安全色并统一编号。其安装形式符合有关规 定，箱内电器可靠、完好、造型、定值符合规

32、定，并标明用途；电器设备及其金属外壳或构架均按规定 设置可靠的接零及接地保护；用电设备的安装、保管和维修由专人负责，非专职电器值班人员，不得操 作电器设备。消防措施 消防工作贯彻预防为主、防消结合的方针。制定消防安全制度、消防安全操作规程；实行防火安全 责任制，确定各部门、岗位的消防安全责任人；针对本工程的特点对职工进行消防宣传教育；组织防火 检查，及时消除火灾隐患；按照国家有关规定配置消防设施和器材、设置消防安全标志，并定期组织检 验、维修，确保消防设施和器材完好、有效。2、环境保护施工(1) 钢筋加工场地要进行合理规划、材料堆放要整齐、现场管理要有序。场地要硬化，原材料存放 区、加工作业区

33、、半成品及成成品存放区、生活区要合理区分。并搭设雨棚。(2) 现场原材料、半成品必须在室内存放、加工，原材料和半成品要进行检验标识。废弃材料要集 中堆码，不得乱丢乱放。(3) 钢筋笼运输道路要畅通，无积水、坑陷。钢筋笼吊装时要平稳，避免碰撞施工场地附近的建筑 物及树木。(4) 建筑用废水和生活废水须先沉淀，再排入生活用污水管道，或回收利用，防止污染水域。(5) 做好施工场地环境卫生、食品卫生、饮水卫生，定期消毒。第三章 承台施工技术交底、编制依据公路桥涵施工技术规范(JTJ 041-2000)公路工程质量检验评定标准(JTGF80/1-2004)、适用范围适用公路桥梁承台施工、交底内容1、施工

34、准备钻(挖)孔桩混凝土施工完，待桩身混凝土达到设计强度后，对承台位置进行施工测量放线 按地质水文资料，结合现场情况，决定开挖坡度和支护方案、开挖范围和防、排水措施。2、工艺流程承台施工工艺如图3-1所示3、施工工艺(1)基坑开挖 基坑可采用垂直开挖、放坡开挖、支撑加固或其他加固的开挖方法。基坑坑壁坡度不易稳定并有 地下水影响，或放坡开挖场地受到限制，或放坡开挖工程量大，应根据设计要求进行支护。设计无要求 时，应结合实际情况选择适宜的支护方案。在有地面水淹没的基坑，可修筑围堰、改河、改沟、筑坝排 开地面水后再开挖基坑。 不支护加固基坑开挖：A、基坑尺寸应满足施工要求。当基坑为渗水的土质基底，坑底

35、尺寸应根据排水要求(包括排水沟、集水井、排水管网等)和基础模板设计所需基坑大小而定。一般基底应比基础的平面尺寸增宽0.51.0m。当不设模板时，可按基础底的尺寸开挖基坑B、无支挡基坑坑壁开挖形式的选择：有垂直坑壁、斜坡和阶梯形坑壁、变坡度坑壁几种。基坑坑壁 坡度应按地质条件、基坑深度、施工方法等情况确定，可参照表3-1进行施工。表3-1 :基坑坑壁坡度坑壁土类坑壁坡度坡顶无何载坑顶缘有静载坡顶无何载砂类土1 : 1砂类土1 : 1卵石、砾类土1 : 0.75卵石、砾类土1 : 0.75粉质土、粘质土1 : 0.33粉质土、粘质土1 : 0.33极软岩1 : 0.25极软岩1 : 0.25软质岩

36、1 : 0软质岩1 : 0硬质岩1 : 0硬质岩1 : 0注：1、坑壁土类按照现行公路土工试验规程划分。2 、岩石单轴极限强度V 5.5、5.530、 30时，分别定为极软、软质、硬质岩。c、坑壁有不同土层时，基坑坑壁坡度可分层选用，并酌设平台；当基坑深度大于5m寸，基坑坑壁坡度可适当放缓或加设平台；如土的湿度有可能使坑壁不稳定而引起坍塌时，基坑坑壁坡度应缓于该湿 度下的天然坡度。当基坑有地下水时，地下水位以上部分可以放坡开挖；地下水位以下部分，若土质易 坍塌或水位在基坑底以上较高时，应采用加固或降地下水位等方法开挖。D基坑开挖，根据地质情况采用人力或机械开挖，并在开挖过程中，随时检查开挖尺寸

37、、位置，并 严密注意地质情况变化，随时修正基坑尺寸和开挖坡度。 支护加固基坑开挖：A、挡板支护基坑开挖较深（大于5m），坑壁不易稳定，并有地下水影响或放坡受到限制以及放坡工程量大，可 采取档板支护措施。采取简易钢板桩支护，基坑开挖深度不宜大于 4m在渗水量不大的情况下，可用槽钢正反扣搭，组 成挡板。也可采用H型钢、工字钢打入地基一定深度，挖土时加插横板以挡土。钢板桩入土深度按照设 计要求。当设计无要求时，应按挡板受力情况予以验算。地下水位较高，基坑开挖深度为5-10胡寸，宜用锁口钢板桩或锁口钢管桩。钢板桩的打设：钢锤的重量不小于钢板桩重量的两倍，并设置桩帽。根据基础的要求和基底的土质 情况，选

38、择合适的打桩方法。如基坑渗水量不大，开挖深度在5m以内可采用简便的单桩打入法。插打顺序按施工组织设计进行，自上游分两头插向下游合龙。钢板桩挡板受力过大时，加设临时支撑。支撑形式可根据实际情况选用拉锚和支撑式中的任何一种 形式，以加固档板。B、喷射及锚杆加固 当基坑受条件的限制，开挖深度大，只能垂直或大坡度开挖，在地基土质较好、渗水量较小的情况 下，可用喷射混凝土或锚杆(锚索)挂网喷射混凝土加固基坑坑壁，逐层开挖，逐层加固。当基坑为不 稳定的强风化岩质地基或淤泥质粘土时，可用锚杆挂网喷射混凝土护坡。基坑开挖深度小于10m的较完整风化基岩，可直接喷射素混凝土。喷射混凝土的强度、厚度应不小于设计值。

39、混凝土的回弹率不应大于20%，混凝土应用机械搅拌和专用机械喷射。喷射前应定距离埋设钢筋，作为喷射厚度的标志。当用锚杆挂网喷射混凝土支护时，各 层锚杆或锚索要求进入稳定层的长度和间距、钢筋的直径或钢绞线的束数，应符合设计要求。喷射完成后，检查混凝土的平均厚度、强度，其值均不得小于设计要求，锚杆的平均抗拔力不小于 设计值，最小拔力不小于设计值的 90%。混凝土喷射表面应平顺，钢筋和锚杆不外露。喷射或锚杆喷射加固基坑坑壁，按设计要求，逐层开挖、逐层加固。对于浅孔或中孔锚杆，成孔后 及时安插锚杆并注浆， 注浆至孔口溢浆， 并在初凝前补注两次。 每层注浆完成并养护达到设计强度的 70% 后方可进行下层开

40、挖。边坡上有明显出水点处应设置导管排水。 岩石基坑开挖，必要时可以进行松动爆破结合人工开挖，但要严格控制爆破深度和用药量，防止 过量爆破引起边坡和持力层松动或超挖。 基坑应避免超挖。 如超挖， 应将松动部分清除。 挖至标高的土质基坑不得长期暴露、 扰动或浸泡， 并应及时检查基坑尺寸、高程、基底承载力，符合要求后，应立即进行基础施工。排水困难或具有水下 开挖基坑设备，可用水下挖基方法，但应保持基坑中的原有水位高程。 施工过程中通过对基坑周围地层位移、基坑围护结构的变形和附近建筑物的沉降的观测，对比分 析设计与现场的差异，及时修正围护设计。合理安排下一步施工工序，确保施工和围护的安全。观测点 的位

41、置设置在坑顶周边、坡脚、坑壁中部围护结构等。(3) 基坑排水 集水坑排水 基坑开挖中，水流较弱，地下水位不高的情况下，可以使用集水坑排水。在坑底基础范围之外设置集水坑并沿坑底周围开挖排水沟，使水流人集水坑内，排出坑外。集水坑宜设在上游，尺寸视渗水的情 况而定。排水设备的能力宜大于总渗水量的1.52.0倍。 井点降水 井点降水法适用于粉、细砂、地下水位较高、有承压水、挖基较深、坑壁不易稳定的土质基坑，在无砂的粘质土中不宜使用。井点类别的选择，宜按照土壤的渗透系数、要求降低水位深度以及工程特点而定，见表3-2表3-2各种井点法的适用范围井点类别土壤渗透系数(m/d)降低水位深度(m)井点类别土壤渗

42、透系数(m/d)降低水位深度(m)一级轻型井点法0.1 8036电渗井点法V 0.156二级轻型井点法0.1 8069管井井点法20 20035喷射井点法0.1 50820深井泵法1080 15射流泵井点法0.1 50V 10井管的成孔可根据土质分别用射水成孔、冲击钻机、旋转钻机及水压钻探机成孔。井点降水曲线至 少应深于基底设计标高0.5m。井点的布置应随基坑形状与大小、土质、地下水位高低与流向、降水深度 等要求而定。降水过程中做好沉降及边坡位移观测，确保水位降低区域内建筑物的安全。必要时应采取防护措施 应加强井点降水系统的维护和检修，保证降水效果，确保基坑表面无集水。 帷幕法排水帷幕法是在基

43、坑边线外设置一圈隔水幕，用以隔断水源，减少渗流水量，防止流砂、突涌、管涌、 潜蚀等地下水的作用。方法有深层搅拌桩隔水墙、压力注浆、高压喷射注浆、冻结围幕法等，采用时均 应进行具体设计并符合有关规定。(4) 桩头破除、桩身检测承台开挖出来后，立即进行桩基础的桩头破除。测定桩顶标高，沿桩顶标高及其以上 iocm位置，用切割机环切2道，环切时注意避免伤害桩基础主 筋。将2道环缝之间的混凝土剥除，露出桩基础钢筋，再沿桩基础主筋将钢筋逐步分离出混凝土，最后 凿除桩芯。桩头破除后，即刻进行桩身质量检测，检测方法有低应变检测和超声波检测两种： 低应变检测低应变检测的桩头做好处理：除去浮碴，凿出松动和有裂隙部

44、分，露出密室混凝土，大致凿平。中 心激振处和传感器安装处要磨平。 超声波检测超声波检测的桩头做好的准备：除去浮碴，凿出松动和有裂隙部分，保证声测管的通畅并注满清水, 管口高度大致相同和测设有高程(5) 模板施工 施工用模板采用2mK 1.5m的定型钢模拼装成，模板有足够的强度、刚度和稳定性，能够承受浇筑混凝土的重力、侧压力及施工中可能存在的各项荷载。采用50钢管作为模板的横、竖加劲肋肋。模板内侧用预制的同标号混凝土垫块垫于承台钢筋与模板间，以保证保护层厚度；外侧用型钢或方木与基坑 壁撑紧，保证位置准确。在模板四周用 50钢管搭设脚手架，便于模板安装及混凝土浇筑。 模板间的接缝处用双面胶带贴密实

45、，不得产生漏浆。模板与混凝土的接触面必须平整光滑，并在 模板表面涂刷脱模剂。模板上的拉杆采用螺纹钢杆并配以垫圈。 在浇筑混凝土前以及浇筑过程中，应对模板进行检查。 浇筑混凝土前应检查模板内是否存在杂物，模板之间是否存在缝隙和孔洞等，否则应及时清除模 板内杂物。当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，不得漏浆。(6) 钢筋工程 钢筋的下料及加工在钢筋加工场进行，然后运至施工场地内。钢筋的品种、规格与设计图纸相符 后进行制作，下料时力求准确 . 钢筋在加工前必须调直，表面的铁锈、浮皮、油污必须清除干净。 在绑扎钢筋前，先进行基础的平面位置放样，在垫层混凝土面上标出每根底层钢筋的平面位置， 准确安放钢筋。钢筋绑扎时，在钢筋的交叉点处，用扎丝交错扎结。安装钢筋时要保证其在模型