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1、海南文昌2x460MW级燃气蒸汽联合循环电厂设备监造技术规范书二一八年七月一、引用技术标准的规定 （1）国家质量监督检验检疫总局、国家发展改革委员会设备监造管理暂行办法。（2）国质检质联2001174号设备监造管理暂行办法。（3）DL/T 5862008电力设备监造技术导则。（4）GB/T19000 idt ISO9000质量管理和质量保证系列标准。（5）设备供货合同及其全部附件、以及其引用的标准、规范，有关本项目经买卖双方或招标人、投标人、设备监造单位三方代表签署的会议记要、补充协议等。（6）制造厂的经审核的设计文件、工艺文件、检验试验规程、企业标准和质量体系文件。（7）上述未涉及的地方，以
2、国家相应的法律、法规、标准、规范等为准。产品标准按供货合同、技术协议规定执行，合同中无规定或不明确、不完整的，按下列原则处理：a、按国家标准；b、国家标准无规定的，按行业标准；c、国家和行业标准均无规定按企业标准；d、引进国外技术生产的产品，按引进技术标准；e、必要时招标人、投标人和设备监造单位共同协商确定技术标准。二、术语和定义1、H点（停工待检点）针对设备的特殊工序的质量控制而设置的监控点，物资管理部门或监造项目部应在约定的时间到现场对该控制点进行监督检查，未经检查认可不得超越该控制点而开展后续工序。由供应商提前10天书面通知，物资管理部门或监造项目部接到通知后3天内书面答复。供应商若未接
3、到书面答复，并且监造人员在第12天仍未到达的情况下，供应商自动转入下一道工序。2、W点（现场见证点）设备监造授权工程师对供应商被检设备的重要工序或重要检验、试验实施会同检验。设备监造代表不能按时参加会同检验，供应商可以自行检验，合格后转入下道工序，此见证点的检验或试验记录应提设备监造工程师确认，有疑问时，设备监造工程师可要求重新进行W见证。3、R点（文件见证）被检设备由供应商自行检验，供应商提供该检验或试验点上的记录或报告，由设备监造代表进行见证。三、设备监造范围序号监造设备制造厂制造地点数量(套)制造工期计划制造时间1燃气轮机及其附属设备三菱1#机40周2#机44周2蒸汽轮机及其附属设备东方
4、电气1#机40周2#机44周3发电机及其附属设备东方电气1#机43周2#机50周4余热锅炉及其附属设备杭州锅炉1#机40周2#机48周注：实际制造时间未超过计划制造时间一个月，合同总价不调整。（1）如监造地点有变化，发包人将提前20天通知监造方，在此情况下，除非监造地点的改变在原所在国以外，发包人将不额外支付费用。（2）如监造时间有变化，发包人将提前20天通知监造方，在此情况下，除非监造时间超出规定的工期或制造时间，发包人将不额外支付费用。（3）以上工期和计划制造时间是设备从开始制造至出厂验收的估算时间，期间时间可能会有间断，投标方应根据以往监造经验合理计算实际监造时间。四、 设备简介及监造方
5、式（一）燃气轮机1、型式：F级改进型、460MW等级，纯凝工况，一拖一联合循环。2、监造方式的建议：监造方应负责完成燃气机组转轴、中间轴、压气机动叶片、透平动叶片、压气机静叶片、透平静叶片、转子装配、燃烧室等重要部位监造工作。3、详细监造项目见下表：序号监造部件质量见证项目见证方式HWR备注1燃机转子1转子锻件材质理化性能试验(含FATT及残余应力试验)2. 热处理记录3转子锻件无损探伤检验报告4转子精加工后端面及径向跳动检测(主要包括轴颈、联轴器、推力盘)5转子精加工后无损探伤检验报告2中间轴1.原材料检查a.原始质量证明书(外协、外购件)b.化学成份、力学性能复验报告2热处理记录3无损探伤
6、检查4尺寸检查a.轴颈尺寸b.径向跳动3压气机动叶片1材质理化性检验报告2无损探伤检测3型线及叶根加工精度检查4防腐蚀涂层表面质量检验(超音速火焰喷涂)(外观、粗糙度、厚度、电阻、附着力等)5调频动叶片静频测量4透平动叶片1材质理化性能检验报告2无损检测3热处理后的硬度试验报告4型线及叶根加工精度检查记录5涂层表面质量检验报告(超音速火焰喷涂)(外观、粗糙度、厚度、电阻、附着力等)6调频动叶片静频测量5压气机静叶片透平静叶片1. 材质理化性检验报告2无损检测3热处理后的硬度试验报告4静叶装配记录5静叶装配外观质量检查(抽查)6压气机叶轮透平叶轮1叶盘材料检查a.原始质量证明书(外协、外购件)b
7、.化学成份及力学性能复验2无损探伤检测(机加工后)3热处理报告4缺陷处理和焊补记录(图示位置编号、数量、尺寸，包括缺陷消除后无损探伤检测)5叶盘加工尺寸抽查6叶轮装配质量检查(动叶装配)7静、动平衡试验7转子装配1装配质量检查(叶盘装配)2高速动平衡试验(振动速度)3超速试验(振动速度)4转子跳动检查5装配完工确认8压气机静叶持环压气机轴承座透平轴承座1材料检查a原始质量证明书(外协、外购件)b化学成份及力学性能复验2无损探伤检测(机加工后)3热处理报告4缺陷处理和焊补记录(图示位置编号、数量、尺寸，包括缺陷消除后无损探伤检测)5开档与内园尺寸抽查6非加工表面清洁度与外观质量7水平中分面粗糙度
8、(总装后)9进气缸压气机缸燃烧室缸透平缸排气缸1原材料质量证明书2原材料理化性能复验报告3焊接工艺评定报告4焊工钢印及资格审核确认5焊缝无损探伤检测6焊缝表面质量7热处理记录或报告8焊接试样报告9精加工后配合部位尺寸检查10燃烧室1燃料喷嘴主要尺寸加工精度检查记录2外壳无损探伤报告3外壳主要尺寸加工精度检查记录4点燃器性能试验记录5燃烧室装配主要尺寸测量、遮热陶瓷块装配质量检查6燃烧室主要结合面间隙测量11径向联合推力轴承、径向轴承1轴瓦合金铸造质量无损探伤检查记录2推力轴承推力瓦块厚度检查记录3轴瓦体与瓦套接触检查41号轴承箱（进气缸），2号轴承箱（排气缸）渗漏试验机器承压管水压试验5轴承箱
9、清洁度检查12透平缸高温螺栓和转子拉杆螺栓1材料理化性能检验报告2螺栓硬度检查报告13燃气轮机总装1燃机支架安装记录2静子部件找中和校水平测量记录3转子窜轴量测量4转子轴颈与轴瓦接触检查5压气机、透平通流间隙测量6全实缸状态下气缸中分面间隙测量7轴瓦间隙测量8. 电动盘车试验9盘车消缺10轴承瓦套垫块与轴承座接触检查14A/B-RACK管系1管系焊缝无损检测2管系焊接过程和焊缝表面质量业主抽检3管系放行前清洁度检查15整机燃气轮机空负荷试车根据合同要求16各部件包装检查（二）蒸汽轮机1、型式：三压、再热、双缸型、凝汽式汽轮机2、监造方式的建议：监造方应负责完成高压转子、中低压转子、联轴器、中间
10、轴、动叶片、静叶片、高中低压气缸等部套的监造工作。3、 详细监造项目见下表：序号监造部件质量见证项目见证方式HWR备注1高压转子1原材料检查(1)锻件原始质量证明书(含化学成份、力学性能、FATT、热处理记录、无损探伤)(2)化学成份、力学性能复验报告(含FATT)(3)UT报告(4)残余应力测定报告2厂内加工前转子锻件所有上述质量记录复审确认3热稳定试验原始记录和报告4精加工后外观质量及无损探伤检查(1)MT报告(2)转子轴颈外观检查(3)残磁检查(4) 转子轴颈探伤检查MT或PT和UT5转子几何尺寸检查(1)轴颈尺寸(2)径向跳动(3)联轴器端面和径向跳动(4)推力盘工作面及非工作面跳动(
11、5)轴颈圆柱面粗糙度6. 汽轮机轴、调节级叶轮突角处和热槽等部位进行硬度检查7叶片装配检查8叶片铆固9高速动平衡试验(1)临界转速振动速度(2)额定转速时振动速度(3)超速110%时振动速度10超速试验(超速120%)(1)停留时间30秒(2)振动速度(不作考核)11油封包装质量检查(1)轴颈表面质量检查(2)轴颈油封检查(3)包装检查(包括监造部件的装箱清单和随机文件)2中低压转子1原材料检查(1)锻件原始质量证明书(含化学成份、力学性能、FATT、热处理记录、无损探伤)(2)化学成份、力学性能复验报告(含FATT)(3)UT报告(4)残余应力测定报告2厂内加工前转子锻件所有上述质量记录复审
12、确认3精加工后外观质量及无损探伤检查(1)MT报告(2)转子轴颈外观检查(3)残磁检查4转子几何尺寸检查(1)轴颈尺寸(2)径向跳动(3)联轴器端面和径向跳动(4)轴颈圆柱面粗糙度5叶片装配检查6叶片铆固7高速动平衡试验(1)临界转速振动速度(2)额定转速时振动速度(3)超速110%时振动速度8超速试验(超速120%)(1)停留时间30秒(2)振动速度(不作考核)9油封包装质量检查(1)轴颈表面质量检查(2)轴颈油封检查(3)包装检查(包括监造部件的装箱清单和随机文件)3联轴器外圆及止口的端面与径向跳动量4中间轴1原材料检查(1)原材料锻件原始质量证明书(含热处理记录、UT报告)(2)金相检验
13、2尺寸检查(1)径向跳动(2)联轴器端跳动5动叶片(高压部分)1材料检验(按级别对应热处理炉号)(1)化学成份(2)力学性能(3)热处理后硬度检验2叶片根部和中部MT或UT3型线部分及叶根加工精度检查(每级出一份包含精度数据的报告)4.叶片拉筋、拉筋孔和复环MT或UT5.轮缘小角及叶轮平衡孔部位PT6.调节级叶轮根部的变截面的R处和热槽UT7叶片装配时所有上述质量记录复审确认6动叶片(中低压部分)1材料检验(按级别对应热处理炉号)(1)化学成份(2)力学性能(3)热处理后硬度检验2末三级叶片MT或UT4.叶片拉筋、拉筋孔和复环MT或UT5.轮缘小角及叶轮平衡孔部位PT6.调节级叶轮根部的变截面
14、的R处和热槽UT7调频叶片静频率测试8末级、次末级秤力距记录9型线部分及叶根加工精度检查(每级出一份包含精度数据的报告)7静叶片1材料检验(按级别对应热处理炉号)(1)化学成份(2)力学性能2静叶片出口宽度测量(SA)8隔板套1材料检验(1)化学成份(2)力学性能2无损探伤试验报告(静叶PT、静叶和持环焊缝PT报告)3尺寸检查4中分面间隙检查5非加工表面清洁度与外观质量检查9高压外缸1材料检验(1)原始质量证明书(外协、外购件)(2)化学成份及力学性能复验(按制造厂规定)2外观及无损探伤检测(1)外观质量检查(2)消缺回火后的无损探伤报告(3)补焊区探伤检查(4)短接管焊缝处RT(5)缸体上所
15、有接管管座角焊缝MT报告(6)缸体热处理后的UT和MT检验报告3汽缸缺陷补焊记录(位置、尺寸、焊接工艺)4热处理自动记录、手工记录和报告(1)正火、回火热处理(2)去应力热处理5汽缸水压试验前所有上述质量记录复审确认6汽缸水压试验(1)核查汽缸编号(2)压力表编号、有效期(3)试验压力(4)稳压时间(5)水压试验质量7尺寸检查(1)开档尺寸抽查(2)内圆尺寸抽查8非加工表面清洁度与外观质量9精加工后中分面着色探伤(近猫爪处汽缸平面)10汽缸水平中分面粗糙度(总装后)11出厂前MT检查(具体部位另定)12清洁度检查13油封、包装检查(包括监造部件的装箱清单和随机文件)10高压内缸1材料检验(1)
16、原始质量证明书(外协、外购件)(2)化学成份及力学性能复验(按制造厂规定)2外观及无损探伤检测(1)外观质量检查(2)消缺回火后的无损探伤报告(3)补焊区探伤检查(4)缸体热处理后的UT和MT检验报告3汽缸缺陷补焊记录(位置、尺寸)4热处理自动记录、手工记录和报告(1)正火、回火热处理(2)去应力热处理5汽缸水压试验前所有上述质量记录复审确认6汽缸水压试验(1)核查汽缸编号(2)压力表编号、有效期(3)试验压力(4)稳压时间(5)水压试验质量7尺寸检查(1)开档尺寸抽查(2)内圆尺寸抽查8非加工表面清洁度与外观质量9汽缸水平中分面粗糙度(总装后)10出厂前MT检查(具体部位另定)11清洁度检查
17、12油封、包装检查(包括监造部件的装箱清单和随机文件)11中低压外缸1材料检验(1)原始质量证明书(外协、外购件)(2)化学成份及力学性能复验(按制造厂规定)2外观及无损探伤检测(1)外观质量检查(2)消缺回火后的无损探伤报告(3)补焊区探伤检查(4)缸体热处理后的UT和MT检验报告3汽缸缺陷补焊记录(位置、尺寸)4热处理自动记录、手工记录和报告(1)正火、回火热处理(2)去应力热处理5汽缸水压试验前所有上述质量记录复审确认6汽缸水压试验(1)核查汽缸编号(2)压力表编号、有效期(3)试验压力(4)稳压时间(5)水压试验质量7尺寸检查(1)开档尺寸抽查(2)内圆尺寸抽查8非加工表面清洁度与外观
18、质量9汽缸水平中分面粗糙度(总装后)10出厂前MT检查(具体部位另定)11清洁度检查12油封、包装检查(包括监造部件的装箱清单和随机文件)12低压内缸1材料检验(1)原始质量证明书(外协、外购件)(2)化学成份及力学性能复验(按制造厂规定)2外观及无损探伤检测(1)外观质量检查(2)消缺回火后的无损探伤报告(3)补焊区探伤检查(4)缸体热处理后的UT和MT检验报告3汽缸缺陷补焊记录(位置、尺寸)4热处理自动记录、手工记录和报告(1)正火、回火热处理(2)去应力热处理5汽缸水压试验前所有上述质量记录复审确认6汽缸水压试验(1)核查汽缸编号(2)压力表编号、有效期(3)试验压力(4)稳压时间(5)
19、水压试验质量7尺寸检查(1)开档尺寸抽查(2)内圆尺寸抽查8非加工表面清洁度与外观质量9汽缸水平中分面粗糙度(总装后)10出厂前MT检查(具体部位另定)11清洁度检查12油封、包装检查(包括监造部件的装箱清单和随机文件)13蒸汽室持环1材料检查(1)原始质量证明书(外协、外购件)(2)化学成份及力学性能复验(炉前、炉后)2无损探伤检测报告静叶PT、静叶和持环焊缝PT报告)3热处理报告4缺陷处理和焊补记录(图示位置编号、数量、尺寸，包括缺陷消除后表面MT或PT确认)5开档与内园尺寸抽查及非加工表面清洁度与外观质量(包括持环、喷嘴室)6蒸汽室与喷嘴组接触面积检查7喷嘴组内表面质量检查8油封、包装检
20、查(包括监造部件的装箱清单和随机文件)14主汽调门主汽门再热主汽门再热调门补汽阀1材料检验(阀体)(1)原始质量证明书(含热处理记录)(2)化学成份及力学性能复验(按制造厂规定)2无损探伤检测(阀体)(1) 最终热处理后MT检测报告(2) 最终热处理后UT检测报告(3)硬度检测、光谱分析3阀体缺陷处理(1)缺陷记录(位置、尺寸)(2)补焊区探伤报告4热处理记录5非加工表面清洁度与外观质量6阀体水压试验前所有上述质量记录复审确认7阀体水压试验进口件改R点(1)核查阀体编号(2)压力表编号、有效期(3)试验压力(4)稳压时间(5)水压试验质量8焊缝合金钢光谱检验9焊缝无损探伤(管座角焊缝、接管焊缝
21、)10阀门装配进口件改R点(1)阀杆、阀套间隙(2)阀杆行程(3)厂内装配检验(紧固螺栓材料光谱、整体清洁度)进口件改R点11严密性检查(凡尔线均匀不间断)15高温螺栓(M32以上螺栓)1.100%表面检查；2.100%的光谱检查，高合金钢螺栓光谱检查部位应在两端；3. 加工完成后100%硬度检查；4. 原材料100%的UT检查报告。5.金相组织(不同材质、规格金相抽查2条)16轴承1轴瓦合金铸造缺陷及脱胎检查2推力瓦块、厚度脱胎检查3清洁度检查4中分面间隙17轴承座(箱)1渗漏试验2清洁度检查(总装后)3轴承箱内油管材质检查18总装1汽缸、隔板、轴承座、轴承等静子部件找中记录2转子轴向定位K
22、值及轴向最大位移测量3轴向通流间隙4径向通流间隙5滑销系统的校正与配制6合缸后汽缸中分面间隙(1/3螺栓把紧)7汽缸各部分对口尺寸检查8汽缸螺孔垂直度、偏心度检查(抽查)9盘车试验19总装后消缺1制造厂消缺清单2消缺结果复核20主油泵主油泵、注油器出厂试验21油系统1套装油管路及轴承箱内油管原始质量证明书2套装油管路及轴承箱内油管焊接工艺评定和工艺规程(查看)3套装油管路及轴承箱内油管焊接过程(焊接方式、焊材、施焊参数)4套装油管路及轴承箱内油管外观检查(对内套管焊缝尽可能抽查)5套装油管路及轴承箱内油管清洁度及封口6油箱质量证明书7油箱内外表面(喷丸后)清洁度8油箱内外表面及装配组件(最终)
23、清洁度9冷油器(最终)清洁度10冷油器压力试验11配套油泵特性试验和清洁度检查(交直润滑油泵盘车油泵)12主油箱严密性试验13油箱、套装油管路油封包装14冷油器各个部位材质的确认22主蒸汽管道再热蒸汽管道1原始质量证明书(含焊材)2焊接工艺评定报告和焊接工艺规程(查看)3焊工资格和焊工钢印4焊接过程工艺参数抽查5焊缝及母材光谱检查6焊后的后热保温处理和最终去应力热处理自动记录曲线和报告7焊缝、直管、弯头硬度检查W点抽查8焊缝射线探伤报告和底片、磁粉探伤报告9焊缝及母材外观检查10弯管磁粉探伤报告、背弧超声波探伤报告11管子及坡口尺寸(含坡口处管子壁厚均匀性)和弯管椭圆度、减薄量检查12水压试验
24、13油封、包装检查(包括监造部件的装箱清单和随机文件)23调节系统设备1DEH试验2油动机试验3油动机、辅助油泵组装时清洁度检查(含油循环、油分析报告)24危急保安器厂内整定试验(动作转速、复位转速及其转速偏差检查)25抽汽逆止阀动作试验进口件改R点26各部套包装检查(包括监造部件的装箱清单和随机文件)（三）发电机1、型式：静态励磁、冷却方式为水-氢-氢或全氢冷2、监造方式的建议：监造方应负责完成发电机的转轴、护环、中心环、集电环、定子装配、转子转配、励磁系统、油系统、冷却系统等部套的监造工作。3、详细监造项目见下表：序号部件名称质量见证项目见证方式HWR备注1转轴1轴的锻件质量证明书审核(粗
25、精车前)2转轴化学成分及力学性能报告审核(精加工前)3超声波探伤报告审核(精加工前)4残余应力测试报告审核5中心孔质量检查(锻件有中心孔时)报告审核6导磁率测试报告审核7原材料精加工前资料完整性确认8表面局部探伤结果确认9关键部位加工尺寸及表面质量(超速后)2护环1护环质量证明书审核(粗精车前)2力学性能试验报告审核(精加工前)3化学成分分析报告审核(精加工前)4超声波探伤报告审核(精加工前)5残余应力测试报告审核6原材料精加工前资料完整性确认7加工尺寸及表面质量3中心环1原材料质量证明书审核(粗精车前)2力学性能试验报告审核(精加工前)3超声波探伤报告审核(精加工前)4主要加工尺寸及表面质量
26、4集电环1原材料质量证明书审核(投料前)2力学性能试验报告审核3化学成分分析报告审核4探伤报告审核5配合尺寸及表面质量5转子槽楔1质量证明书审核(投料前)2力学性能试验报告审核3化学成分分析报告审核4槽楔超声波检验报告审核5表面质量6转子铜线、线圈1原材料质量证明书审核(投料前)2化学成分分析报告审核3导电率测试审核4力学性能试验报告审核5线圈通风孔尺寸检查7转子装配1转子槽衬、绝缘垫条材料型号、等级、原材料质量证明书、复验报告按设计核对，按批抽查2装配工艺文件查看3槽衬尺寸、表面质量检查4槽衬耐压(下线前)5下线前转子槽口齿的邻边圆弧尺寸、圆弧面粗糙度检查6绕组焊接检查(下线全过程)7线圈砂
27、磨、抛光处理、与端部焊接部位打磨检查8线圈嵌装后加热、烘焙压型过程监督9绕组绝缘电阻和交流耐压试验(打槽楔前)10槽楔装配11通风试验(打槽楔后)12绕组绝缘电阻、交流耐压试验(打槽楔后，套护环前)13套护环前线圈端部形状、尺寸检查14端部绝缘瓦装配、套护环过程15集电环、引线装配16导电螺杆紧固止动措施17绕组绝缘电阻、交流耐压试验(套护环后)18通风试验(套护环后)19引线气密试验(序间)20精加工尺寸检查21绕组冷态直流电阻测定22动平衡试验23超速试验24交流阻抗试验、匝间动态波形(超速后，不同转速下)25各端瓢偏测量26动平衡后的轴颈尺寸、表面质量27平衡块螺钉、平衡螺钉的紧固止动措
28、施28交流耐压试验(出厂前)29退磁检查30转子气密试验(出厂前)31主要生产工序清洁度检查32外观质量33防护、包装检查8定子铜线1原材料质量证明书(投料前)审核2化学成分分析报告审核3电气性能试验报告审核4实心和或空心导线厂涡流探伤报告审核5实心和或空心导线下料前涡流探伤(W点)，其报告审核(R点)6力学性能试验报告审核9定子线棒1粉云母带、防晕带等绝缘原材料质量证明书2线棒排间、层间绝缘材料入厂后金属杂质检测及绝缘试验报告审核3尺寸、形状检查记录审核4股间绝缘检查5介质损耗6焊接表面质量检查(随机抽查30)7抽真空试验8气密试验9水流量试验适用水氢氢10现场抽查模压固化过程11交流耐压(随机抽查30)12电晕试验13表面电阻测量10硅钢片1原材料质量证明书(投料前)审核2单耗测试(投料前)报告审核3冲剪后外观质量(漆膜厚度与毛刺，随机抽检)4绝缘电阻11定子机座1机座壳体环板、端板原材料质量证明书审核2焊接工艺评定报告审核3焊后去应力处理报告审核4焊缝无损探伤报告审核5焊缝外观质量6机座水压试验(机座焊后)7水压试验后，装筋前清洁度检查
