精品淀粉糖生产操作规程.doc

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1、淀粉糖生产操作规程1、喷射液化器岗位操作规程1 目的：本程序规定了喷射液化器的操作、日常维护、保养方法，以确保安全正常运行。2 适用范围：仅适用于本设备操作人员。3 职责3.1 负责正确无误的操作、保养。3.2 负责正确处理异常情况。4 操作规程4.1 组成：针阀、喷嘴、阶梯扩散器。4.2 操作4.2.1 喷射器在使用开始时，首先将针阀上调 5-6 圈。4.2.2 然后打开蒸汽阀门，将喷射器预热至 100，同时起动进料泵，关闭进料阀，打开回流阀，稳定进料泵 10 分钟。4.2.3 待喷射器及层流罐预热至规定温度后，将进料阀门打开，逐步关小回流阀，使进入喷射器的料液压力大于进入喷射器的蒸汽压力，

2、经过料阀和针阀控制流量。4.2.4 通过调节进汽阀和进料阀门，使液化温度达到 95-105。4.3 停车4.3.1 关闭进料阀门，然后关闭蒸汽阀。4.3.2 通清水，清洗喷射器。5 注意事项A：喷射器料液进口，蒸汽进口均需要安装止回阀，且垂直安装；B：物料管进口要加过滤器；C：操作时保持压力稳定；6 保护及维修6.1 停车时必须清除设备内的残余介质。6.2 发现喷嘴或针阀磨损严重时需通知检修工及时更换。2、液化岗位操作规程1 目的1.1 计量原料淀粉乳，核算总数量；调节淀粉乳浓度、PH 达到液化要求。1.2 加入高温淀粉酶，调配淀粉乳。1.3 对淀粉乳进行喷射液化，并通过控制液化程度，制得目标

3、产品所需规格的液化液。2 适用范围适用于生产高麦芽糖浆、麦芽糊精、低聚异麦芽糖的液化岗位人员。3 职责3.1 由生产线长与淀粉车间联系并向液化岗位打料。3.2 化验员检测淀粉乳的 PH、液化液碘色反应和 DE 值。3.3 液化人员调配淀粉乳浓度、PH、加入氯化钙、高温淀粉酶，进行喷射液化，液化液灭酶。4 作业程序4.1 调浆罐淀粉乳计量调节浓度调节 PH（加入氯化钙）加入高温酶一次喷射泵一次喷射液化承压罐高温管道五级层流罐第六级层流罐二次喷射泵二次喷射液化灭酶高温维持罐汽液分离器糖化罐4.2 生产准备4.2.1 工器具5-10 公斤台秤 1 台；4 米钢卷尺一把；10-20Be 计 1 支；手

4、持波美杯 1 个；0-100玻璃温度计 1 支；100ml 量筒 1 个；盛酶桶 2个；酸碱勺 1 个；化碱桶 1 个；足量纯碱、盐酸、酶制剂。4.2.2 检查减速机油位是否处于油位线正中位置。4.2.3 盘车检查各泵是否转动自如，冷却水是否畅通。4.2.4 关闭各进料、进汽、排污阀、排空阀。4.2.5 检查汽压是否达到 0.4MPa 以上。4.3 开机生产4.3.1 接线长通知，打开调浆罐进料阀，接收原料淀粉乳，料罐口 0.8 米时，打开另一个调浆罐进料阀进料，关闭本罐进料液打够时，通知淀粉车间停料，并打反冲水，待打料管道清澈时，通知停水，与淀粉车间人员计量、交接淀粉乳。4.3.2 打料管无

5、反冲水流出时，关闭进料阀，搅匀淀粉乳，以杯取淀粉乳，波美计测量波美度，以玻璃温度计测量物料温钢卷尺测量料位高低，计算各罐绝干淀粉和商品淀粉数量。4.3.3 按下述办法计算加酶量： 淀粉乳液面距罐口边缘高度 h， 物料温度 T，波美度 X 算出绝干淀粉总量和酶制剂量。计算步骤：A、根据波美读数校正表查出波美度 X、物料温度 T 时正系数。B、根据玉米淀粉乳浓度与波美度和相对密度关系表查出度在（X）时的淀粉乳浓度-M 吨/M3。C、每罐绝干淀粉数量 G（20.8-5.314h）M 吨。D、酶制剂加量的计算。按每克绝干淀粉加入 8-16u 高温淀粉常用酶制剂规格有： 2 万 u/mL、3.5 万 u

6、/mL、4 万 u/mL 则每吨绝干淀粉加酶量，依次为 0.4-0.8 升/吨干淀粉；0.4-0.5 升/吨干淀粉；0.2-0.4 升/吨干淀粉，实际酶活降低时按本办法自行核算加入量。4.3.4 调节淀粉乳浓度：根据罐内料液浓度高低，加自来水调度（每次约 0.5M3） 。搅拌 10 分钟测量波美度是否在 17-18 之间，如超出 18Be，继续按本法加水调节，直至 17-18 为宜，如来料淀粉乳在 17-18 Be 之间，不再加水调节浓度。4.3.5 调节淀粉 PH：由化验员检测原淀粉乳 PH 值，低于规定值时， 取 加纯碱溶液调节， 1.5 公斤 （一瓷缸）碳酸钠，加水 4-5kg，化成碱液

7、，加入调浆罐搅拌 10-15 分钟后，测 PH 值，达不到要求时再按本办法加碱调节，直到符合要求。原淀粉乳 PH 值高于 ，6.4 时，加浓盐酸调节，每次加酸 1 塑料勺（约 1.5kg）搅 拌10 分钟后复测 PH 值，达不到要求时，按本办法继续调节，直到符合要求，做记录。4.3.6 加入氯化钙，取一瓷缸（1.5kg）CaCL2加水 2-5kg 化开，直接加入调浆罐。 （酶制剂活力较好或料中 Ca2浓度能满足要求时，可不加入） 。4.3.7 加入酶制剂：按 3.3 核算的高温淀粉酶数量，直接从冷库量取后加入调浆罐，搅拌 10-20 分钟后开始液化，并做记录。淀粉乳液化一罐，调配一罐。4.3.

8、8 液化系统预热：开一次喷射器针阀 4-5 圈，缓慢开启一喷总进汽阀，汽压稳定后，开喷射器进汽阀，预热层流罐使之升温到 95以上。4.3.9 喷射液化：开调浆罐放料阀，开一喷淀粉乳回流阀，启动一喷泵，调节一喷泵出口阀大小，进料泵压力稳定后，关小回流阀；开喷射器进料阀，迅速开启进料阀，使喷射器出口温度保持在 102-105或 105-110（根据酶的使用说明书确定温度范围），调整喷射器进料、进汽压力，使之控制在规定范围内，做记录。4.3.10 当料位达到层流罐视镜处时，关小 1 号层流罐排空阀，开 2 号层流罐排空阀，使物料进入 2 号流罐；按本法连续操作使物料达到 6 号层流罐。 需要以液化速

9、度来控制液化 DE 值时，通过开启一次喷射进汽、进料阀及针阀大小，使液化系统整个流速降低或升高，可以在液化液碘试合格的情况下，获得 DE 值高低不同的产物。4.3.11 物料到达 6 号层流罐时，通知化验员做碘试反应，碘试合格后开二次喷射器进行二次液化。 操作方法：进汽、进料压力与一次喷射相同，通过高温维持罐顶部出料，压力保持 0.2-0.25 MPa，喷射温度 125-140，并记录，一般 130即可；当物料蛋白含量较高时，喷射温度取高值 。调节两个喷射器进出料流量，使整个系统物料平衡。4.3.12 期间每 20-30 分钟，由岗位人员检测一次 3-5 号层流罐料液碘色反应，碘色不合格时保温

10、液化。4.4 停车4.4.1 调浆罐物料走到锥体后，停搅拌。4.4.2 物料走空时，开回流阀、关一喷进汽阀、进料阀、停进料泵。4.4.3 当 6 号层流罐液位至第二视镜时，开启一喷进汽阀以汽顶料，汽压 0.05-0.1MPa，1-6 号罐压力都在 0.1 MPa 以内运行，1-5 号罐物料走空时，关一喷进汽阀。4.4.4 六号层流罐料液走空后，关二喷进料阀、停一喷泵，关回流阀，打开高温维持罐底阀，关闭顶部出料阀，将剩余料液都压入汽液分离器。4.4.5 高温维持罐物料走空时，关二喷进汽阀、分汽缸总阀，（预计 12 小时内再次开车，不关此阀）。4.5 液化（调浆）岗位工艺控制指标淀粉乳浓度 17-

11、18Be；淀粉乳 PH 值 5.5-6.0淀粉酶用量 8-16u/g 绝干淀粉 106g（2-3）u/g酶制剂用量： 酶活力 u/mL喷射器进汽压力 0.20-0.4MPa；喷射器进料压力 0.30-0.55 MPa；一喷出口温度 102-105或 105-110（根据酶制剂使用说明书确定温度范围） ；保温液化时间 120-150 分钟；液化液碘色反应：红棕色、棕色、浅黄色；液化 DE 值：MD150：DE 值 10-15；MD200：DE 值 15-20；显黄糊精：DE值 28-36；低聚异麦芽糖浆：DE 值15；高麦芽糖浆：DE 值12-20承压罐压力0.1 MPa；二喷 出口温度 125

12、-140；高温维持罐压力 0.2 MPa -0.25 MPa；4.6 控制方法4.6.1 检测淀粉乳浓度， （物料浓度一般高于 15Be）高于 18 Be时，加自来水调节到规定范围；浓度小于 15Be，通知淀粉车间提高原料浓度。4.6.2 加纯碱液或盐酸调节淀粉乳 PH 值。淀粉乳 PH 一般偏低，每次扣 1.5 纯碱溶液，搅拌 15 分钟后测 PH 值，不合格时再加再测，直到符合规定。偏高时加盐酸调节，每次加 1.5 公斤（一塑料勺）方法同加碱。禁止 PH 调过头又反调。4.6.3 高温酶加量：按规定指标和各罐实际投料量（绝干） ，直接从冷库量取，加到调浆罐中，每次加完酶制剂，原装桶和盛酶桶

13、需用自来水冲洗，洗液一并加入调浆罐。4.6.4 调节喷射器进汽、进料阀开启大小，并监控数显仪温度变化，使喷射温度达到规定范围。4.6.5 调节喷射器进料阀与回流阀，以控制喷射器进料压力。4.6.6 调节喷射器进汽阀开启大小，控制进汽压力。4.6.7 通过调节二次喷射速度和一次喷射速度，来控制层流罐保温液化时间，喷射器的喷射液化速度由喷射器进料、进汽压力大小控制。4.6.8 保温液化过程中，化验员从 4-6 号罐取样，检测碘试反应碘试不合格时适当延长时间，碘试扩散速度很快时，缩短保温时间。由于检测 DE 值要半小时 ，理论上可行，实际操作麻烦，规定时间内碘试反应、DE 值仍不合格时，开二喷灭酶后

14、，在糖化罐中进行二次液化。料液进入糖化罐中，由工艺员根据碘试效果规定酶制剂用量进行二次液化。4.6.9 以一次喷射进料、进汽阀门来控制承压罐压力。4.6.10 以高温维持罐出料阀开启程度来调控高温维持罐压力。 二次液化有两种方法：方法 1：按每吨绝干淀粉加高温酶 0.10-0.30L20000U/ML85-98液化 30 分钟到 2 小时，碘试合格时调节 PH 至 4.0 下灭酶。 PH方法 2： 值 5.8-6.0， 按每吨绝干淀粉加入中温酶 0.10-0.30 L20000U/L，在 70-75液化 0.5-2 小时碘试合格后，温到 95保持 20 分钟灭酶。最好不要用酸灭酶。5 异常情况

15、处理5.1 突然停电：用手盘动调浆罐搅拌 5-6 圈，每 15 分钟一次，止淀粉沉淀。5.2 喷射泵跳闸：迅速关闭喷射器进汽阀，再关进料阀，重新启动开机生产。5.3 喷射器停汽：迅速关闭进料阀（防止生淀粉进入） ，再开回流关进汽阀，做记录。5.4 突然停水；立即停泵，关喷射器、进料、进汽阀，开大回流使物料走尽。5.5 喷射器喷嘴堵塞，关闭进料进汽阀，停机后打开清理异物。5.6 维持管道被堵：停止喷射液化，待层流罐压力降为 0 时，从前向后依次打开承压罐排污阀、工艺盘管法兰，打开喷射器进汽阀，用蒸汽顶出（蒸汽压力不超过 0.2MPa） 。5.7 层流罐连接管道底部被堵，停一喷后，利用一喷进汽压力

16、顶开，但汽压须小于 0.2 MPa.6 生产注意事项6.1 高温酶加入调浆罐搅匀后，必须在 30 分钟内开车生产。6.2 调浆罐内来料距罐顶 0.8 米时，及时通知淀粉厂停止打料。6.3 每次打完淀粉乳，须等反冲水流尽时，才能关闭进料阀。6.4 调节 PH 值逐步进行，防止超过 6.4。6.5 液化是淀粉糖生产的关键工序，液化效果不好，无法为糖化酶提供足量的反应底物；液化 DE 值过高，则产物中小分子低聚糖和短链糊精过多，无法使糖化酶与其形成络合结构，不能进行糖化；液化 DE 值过低，则液化液中大多是长链糊精，一方面长链分子不能被糖化酶糖化分解，另一方面，能与糖化酶形成络合结构的低聚糖过少，最

17、终导致产品中有效成份达不到要求，质量低劣，因此液化工序是生产淀粉糖的关键工序，必须严格按工艺要求操作，确保质量合格。6.6 喷射器进料压力一般略大于进汽压力即可，如果料液压力过大，可能使物料进入蒸汽管道。6.7 生产过程中经常观察层流罐压力表，压力接近 0.1 MPa 时，打开排空阀及时减压。6.8 在打开排空阀时，要观察小汽液分离器是否有料液流出，如有料液流出，则需关闭层流罐排空阀控制压力。7 安全生产注意事项7.1 下罐检查必须断开搅拌空开胗腥思嗷?.2 加酸、碱、酶制剂专桶专用，不能混用，操作人员须戴上防酸手套，若不慎溅到皮肤应立即用水冲洗。7.3 当温度低于 0时，淀粉乳管道在打料结束

18、后，打开打料管排水阀排尽管内余水，防止管道被冻。7.4 蒸汽阀门开启要缓乐顾赶窒蠓鸹捣拧璞浮?.5 安全阀、降压阀调整螺丝不得乱拧乱卸。7.6 喷射泵不得无料空转，禁止无冷却水运行。7.7 观察层流罐料位时应侧视， 且距离 1 米以上。以免发生意外。8 记录8.1液化岗位调浆操作记录8.2液化岗位操作记录附：波美度换算表。3、脱色、过滤岗位操作规程 一、职责 1、负责调节 PH 值，脱色温度、过滤温度，监控脱色时间。 2、工艺员根据产品的不同确定活性炭的加入量。 3、过滤岗位人员负责打板过滤。 4、化验员检测 PH 值、滤液的透光率。 二、作业程度： 糖化罐 过滤泵 压滤空气 1 2 空压机压

19、滤机滤渣（蛋白） 一脱罐 一脱过滤泵 3 4 压滤机活性炭（废弃） 二脱罐活性炭（新炭） 二脱过滤泵 活性炭（重新利用） 压滤机 纯水 5 6 离交前罐 三、生产准备 1、手动盘车，检查搅拌系统、泵工况是否良好。 2、点试开关，检查空压机运转是否正常，压滤机油压系统是否良好，并排尽空压机内冷凝水。 3、检查滤布有无破损，是否干净，检查完后仔细装好滤布打板。 4、准备一桶浓盐酸、足量活性炭。 四、开车 1、开启搅拌，在糖化罐内加入盐酸，调节物料 PH 值，用酸度计测量，直至 PH 值达到 4.85.2。 2、打开糖化罐进汽阀（冷水阀），反物料升温（降温）到 6070。 3、开一脱罐进料阀，开糖化

20、罐放料阀，启动过滤泵，打开回流阀、泵的出口阀、压滤机进料阀，调整压滤机进料量，使过滤后的糖液清澈，滤液经压滤机收集槽进入一脱罐。 4、当一脱罐中液位到缸口 30 时，切换进料阀门，使滤液进入一个脱色罐，启动脱色罐搅拌。打开分汽缸脱色出汽阀，脱色盘管进汽阀，将物料温度升到 7580，然后关闭进汽阀，并记录。 5、加入二次脱色过滤后的活性炭。若量不足，补充一部分新炭，但不能超过二次脱色所需活性炭总量，加入活性炭后搅拌15 分钟，然后静止 15 分钟后过滤，并记录。 6、打开一脱罐回流出料阀，启动一脱过滤泵，打开一脱过滤板框压滤机的进料阀，调节清汁阀至清亮（糖液）时，打开二脱罐进料阀，滤液自收集槽进

21、入二脱罐。 7、二次脱色同一次脱色不同之处是脱色时全部加入新炭，加入量视糖液颜色而定，一脱较透亮时少加炭，不太透亮时多加炭，但不可超过规定标准，并记录。 8、二次脱色结束后，开始过滤。先打开二脱罐回流阀、二脱罐滤液回流阀，堵住收集槽出料孔，放开收集槽回流孔，打开二罐缸出料阀， 启动二脱过滤泵， 然后再打开板框压滤机进料阀，调节阀门。尽量使滤液中没有活性炭压出，滤液自收集回流进入二脱罐，至滤液完全清澈时放开收集槽出料孔，堵住回流孔，打开离交前罐进料阀，使滤液进入离交前罐。 9、观察压滤机出液情况，出液量少时，缓慢开启进料阀，以增大进料压力，加快过滤速度，当压滤机出液很少，且进料困难时，说明物料过

22、滤阻力大，必须拆板卸渣。 10、停进料泵、关进料阀，通知离交岗位人员启动纯水泵输送纯水，打开压滤机进水阀，用水洗滤饼，当压滤机出液微甜和不甜时，关闭进水阀，打开进汽阀，启动空压机，以压缩空气挤干滤饼，当压滤机液体流下时，停空压机，关进汽阀，拉开收集槽，盖上收集槽出液口，准备卸板。 11、启动压滤机油泵， 升压至 25mpa 时， 退压滤机锁紧螺母，松开板框， 开始卸板。 1、2机卸出渣回收计量后， 自然干燥。3、4机卸渣废弃。5、6机卸出渣作为一次脱色用炭。系统物料走完后，将各罐、泵、搅拌用少量纯水冲洗，洗液进入滤液贮罐，而后用自来水冲洗干净，洗水排空后，停泵、压滤机，关闭各罐进料、出料阀门。

23、各班所用滤布随即清洗。 五、工艺指标 物料 PH 值：4.85.2 脱色温度：7580 过滤温度： 一脱 6070 二脱 5560 碳加放量： 415TDS 525 /缸 脱色时间： 30min 透光率： 一脱95 二脱98 六、控制方法 1、除渣过滤后，由操作工向罐内加盐酸调节 PH 值，化验员用 PH 计佼至规定范围，每罐测一次。 2、脱色温度和过滤温度通过盘管进汽（进水）加热（降温）至规定值，在升降过程中，观察温度表以控制到规定范围。根据产品质量要求，由工艺员确定加入活性炭数量，操作人员进行操作。 3、加入活性炭后搅拌 15 分钟，然后停止搅拌，静止 15 分钟，脱色时间总计 30min

24、. 4、二次脱色过滤后，渡液进入离交罐，通知化验员取样，测一次透光率，以后每隔一小时测一次，并记录，透光率不合格时，化验员通知班长返工处理。 七、异常情况处理 1、压滤机板缝冒糖时，应检查滤布是否被折叠或两板间夹有捆绳异物，并检查进料压力是否过大，两板是否对齐，进料温度是否过高。 2、压滤开始时滤液浑浊，除渣过滤后，一脱过滤仍进入下道工序，二脱滤液回流到原出料罐。至过滤正常后，有跑炭现象的，应关闭相应的清汁阀。 3、脱色透光率差，检查脱色温度、时间，是否达到要求，活性炭加入量是否符合要求，压滤机工作过程是否有漏炭现象。二脱后滤液达不到要求，需按物料颜色的深浅加入一定量活性炭，进行再次脱色过滤。

25、 八、注意事项 1、用纯水清洗系统时，用量不可太多，以防物料被稀释过多。 2、活性炭加入量视物料颜色深浅而定，但最高不能超过 15/TDS。 3、给物料升（降）温时，必须启动搅拌，加热时蒸汽压力0.3mpa，以防局部受热，温度太高致使物料颜色加深。 4、生产过程中断时，所有罐内物料温度必须保持在 60以上，滤板手柄末端平齐。 九、安全操作 1、调节 PH 值，必须戴乳胶手套。 2、禁止翻跃操作台栏杆。 3、罐内作业时，断开搅拌电源且要有人监护。 4、所有泵不可无料空转，禁止无水运转。4、离交岗位操作规程1 目的1.1 通过本规程实施，对脱色后的糖液进行离子交换精制，去除糖液中盐份；调节 PH

26、值；使糖液中的有色物质得以彻底去除；提高糖熬煮温度；去除糖液中的异味，使糖液口感纯正。通过水离交柱，制取车间生产所需的纯水。1.2 指导操作人员对新添树脂进行预处理，对旧树脂进行复苏处理，维持树脂良好的交换性能。2 适用范围 适用于离交岗位操作人员。3 职责3.1 离交岗位人员负责制备纯水；精制糖液；树脂再生；新树脂预处理；负责消耗产房污水泵的运行，及进排出污水。3.2 负责检测本岗位控制指标。3.3 化组员负责检测再生液浓度。4 作业程序：4.1 工艺流程图糖离交：离交前罐离交进料泵袋式过滤机降温阳柱阴柱 1阴柱 2调节小阳柱离交后罐。水离交：自来水机械过滤器阳柱阴柱 1阴柱 2精柱纯水罐4

27、.2 生产准备4.2.1 配制再生液4.2.1.1 稀盐酸配制；开浓酸泵，向稀配罐打浓盐酸 0.9M3，打纯水距罐口 0.3-0.2 米时，开启稀酸泵打回流，通知化验员取样测浓度。偏低时补酸，偏高时补纯水，直到规定值。做记录。4.2.1.2 稀碱配制：取 0.5 吨（90含量）的烧碱倒入化碱罐，打开底流阀，打纯水化碱，碱液距罐顶 0.2-0.3 米时，停止打纯水，启动稀碱泵打回流。原片碱含量小于 90时，应多加 2-3 袋，即多加 50-75kg，化碱1 小时后，通知化验员测定浓度，浓度偏高加纯水，偏低加碱，调整到规定值，做记录。4.2.2 更换洗净的袋滤机滤袋。4.2.3 检查酸度计、电导率

28、仪是否正常；准备广泛 PH 试纸、树脂回收桶、废糖回收桶。4.2.4 手动盘车检查酸、碱泵、离交进料泵，检查各泵油位是否足够。4.2.5 清洗离交后罐，关好罐底阀，各泵出料阀。4.2.6 准备过料的离交柱提前 1-2 小时以纯水正洗一遍，使树脂内释放出的酸碱液得以排尽，减少进糖后打回流的时间。4.3 开车4.3.1 糖离交操作4.3.1.1 糖顶水；按下列顺序操作 开离交前罐回流阀、底部出料阀启动离交进料泵开进料泵出口阀开阳柱进料总阀开阳柱 1 进糖阀阳柱 1 出料阀阴柱 1 进糖阀阴柱 2 进料阀阴柱 1 出糖阀调节柱的进料阀阴柱 2 出糖阀调节柱下排阀。 以糖度计测定， 能测出糖度时全部回

29、收， 关闭小阳柱下排阀。整个系弘物料开如打回流。4.3.1.2 进料 调节流量至规定值，取样检测 PH 值、色泽并检查电导率，指标符合要求时即开离交后罐进料阀，开小阳柱出糖阀，关回糖阀，向离交后罐进料。4.3.2 离子交换柱再生4.3.2.1 离子交换柱运行一定时间后，出糖电导率、PH 值、色泽不能满足工艺要求时， （运行指标不一定同时失效，根据过料时间和控制参数，确定即将失效的离交柱） ，就需对主子交换柱进行再生。 回糖：本离交系统可以整个机组回糖，关阳柱进料阀，开纯水泵，开阳柱进水阀，调节流量到规定值，以纯水顶糖，期间不断取样检测，当出糖达不到规定指标时，开小阳柱回糖阀，直接将物料打回前罐；期间不断取样检测，当出糖浓度测不现糖或尝不出甜味时，停止向前罐进料，达到可排放浓度时予以.