《机床类毕业论文.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《机床类毕业论文.doc（25页珍藏版）》请在三一办公上搜索。
1、题 目：多孔攻丝组合机床设计姓 名：班级学号：指导教师：摘 要变速箱体攻丝组合机床是大型组合机床，它的配置型式具有固定式液压夹紧的单工位组合机床，这类组合机床夹具和工作台都是固定不动的，动力滑台实现进给运动。滑台上的动力箱实现攻丝运动，根据工件结构特点，以及精度要求，采用结合面为定位基准面。 在基准面对应的另一圆柱面上，用压块压紧，由于结合面的加工精度较高，以它为基面，完全可以达到要求的加工精度。变速箱体组合机床的整体设计，包括三图一卡绘制、通用部件的选择、工艺方案的拟订、加工参数的选择、多轴箱设计。首先介绍了变速箱体的组合机床加工工艺方案的拟订，然后进行了切削用量的选择和计算，又叙述了被加工
2、零件工序图、加工示意图、机床尺寸联系总图的绘制过程，并制定出变速箱体镗孔组合机床的生产率计算卡。最后进行了关键部件多轴箱的设计和图纸的绘制，组合机床设计时的通用部件选择及多轴箱传动系统的拟订是设计的重要部分，因此对组合机床的性能影响也最大。关键词 ： 组合机床； 多轴箱； 攻丝； 模数； 齿轮； 生产率； 传动系统； 基准AbstractKeywords：macheine tool; 目 录摘 要.Abstract.第1章 绪论.3第2章 组合机床的总体设计.42.1 组合机床工艺方案的拟订4 2.1.1 组合机床工艺方案的内容.4 2.1.2 加工工序的安排.72.2 切削用量的确定及动力参
3、数的计算8 2.2.1组合机床切削用量选择的特点、方法及注意问题8 2.2.2攻丝切削用量的选择9 2.2.3动力参数的计算92.3 变速箱体工序图的绘制.11 2.3.1 被加工零件工序图的作用和要求.11 2.3.2 被加工零件图的注意事项.122.4 变速箱体攻丝加工示意图的绘制.12 2.4.1 加工示意图的作用、内容及注意事项12 2.4.2 组合机床常用的刀具、导向选择及相关计算.142.5 组合机床总体尺寸联系图设计.15 2.5.1 机床联系尺寸总图的作用与内容.15 2.5.2 动力部件的选择16 2.5.3绘制机床尺寸总图之前确定的主要内容16 2.5.4 绘制机床联系尺寸
4、总图的注意事项.172.6 生产率计算卡的填制.18第3章 攻丝组合机床多轴箱的设计.193.1 组合机床多轴箱的种类和结构.193.2 多轴箱的设计程序和方法.19 3.2.1 多轴箱设计的原始依据.19 3.2.2 轴的型式与直径的确定及所需动力的计算.203.3 传动系统设计与计算.22 3.3.1 多轴箱传动系统设计的一般要求.23 3.3.2 拟订多轴箱传动系统的基本方法.23 3.3.3 齿轮齿宽、齿数、模数的确定.24 3.3.4 齿轮齿面接触强度的校核.253.4 润滑.26结论.27致谢.28参考文献.29附录 1附录 2附录 3第1章 绪论当今社会越来越注重经济利益和效率，
5、普通机床已经很难满足当今对机械加工的需求，组合机床在此条件下应运而生，它以其生产效率高、加工精度稳定、研制周期、短便于制造和使用维护、成本低、自动化程度高、劳动强度低、配置灵活等优点已受到世界范围的认可。组合机床及其自动线是集机电于一体的综合自动化程度较高的制造技术和成套工艺装备。由于组合机床及其自动线是一种技术综合性很高的高技术专用产品，是根据用户特殊要求而设计的，它涉及到加工工艺、刀具、测量、控制、诊断监控、清洗、装配和试漏等技术。同时作为组合机床主要用户的汽车和内燃机等行业也有很大的变化，其产品市场寿命不断缩短，品种日益增多且质量不断提高。这些因素有力地推动和激励了组合机床和自动线技术的
6、不断发展。组合机床品种的发展重点是专用机床中的回转式多工位组合机床。因为组合机床可以把工件的许多加工工序分配到多个加工工位上，并同时能从多个方向对工件的几个面进行加工，此外还可以通过转位夹具(在回转工作台机床上)或通过转位、翻转装置(在自动线上)实现工件的五面加工或全部加工，因而具有很高的自动化程度和生产效率，被汽车、摩托车和压缩机等工业部门所采用。 近20年来，组合机床自动线技术取得了长足进步，在加工精度、生产效率、利用率、柔性化和综合自动化等方面的巨大进步，标志着组合机床自动线技术发展达到的高水平。自动线的技术发展，刀具、控制和其它相关技术的进步以及用户需求变化起着重要的推动作用，其中，特
7、别是CNC控制技术对其自动线结构的变革及其柔性化起着决定性作用。 随着市场需求的变化，柔性将愈来愈成为决择组合机床设备的重要因素 。我国组合机床及组合机床自动线总体技术水平比发达国家要相对落后，国内所需的一些高水平组合机床及自动线几乎都从国外进口。工艺装备的大量进口势必导致投资规模的扩大，并使产品生产成本提高。本课题的研究意义就在于研究和创新新的组合机床设计理念。通过多次研究追赶先进国家组合机床发展的速度。使我国不再是组合机床的落后国，争取进入组合机床发展先进国的行列。组合机床的发展能有效的节约人力资源和能源。这里详细介绍了变速箱体多孔攻丝组合机床设计的基本步骤和方法，并设计出一套具体的方案来
8、明确的反应出组合机床的各构成部件，并对其部件的选择和计算校核，来验证设计的合理性。从而设计出一个符合要求的变速箱体多孔攻丝组合机床。第2章 组合机床的总体设计2.1 组合机床工艺方案的拟订2.1.1 工艺方案的内容2.1.1.1 变速箱体的作用用于安装齿轮和轴。使如汽车等实现多极变速。其中箱体材料为HT200，并且不受很大的冲击其材料自身的强度和冲击韧性就可满足条件。2.1.1.2 选择毛坯由于该变速箱体在工作过程中不需要承受很强的冲击载荷，所以毛坯选择用铸造件。并且选用砂型铸造。砂型铸造适用于各种形状、大小、批量及各种合金铸件生产。成本较低，在这里我们大批量生产应选用金属模或木制模来提高生产
9、效率和毛坯质量。 2.1.1.4 工艺路线的选择1.粗基准的选择:根据粗基准的选用原则:(1)如果必须首先保证工件的加工表面与不加工表面之间的位置要求则应以不加工表面为粗基准。(2)如果必须首先保证工作某重要表面余量均匀，应选改表面为粗基准。(3)选作粗基准的表面应平整，没有冒口或飞边等缺陷，以便定位可靠。(4)粗基准一般只能使用一次，即不应该重复使用以免产生较大的位置误差。分析该变速箱体，其中的一些孔是以C面为基准来加工的，因此C面的精度应首先得到保证，故应选与C面对应的D面为粗基准。2.表面加工方案的确定如表2-1表2-1 表面加工方案加工表面尺寸精度等级表面粗糙度Ra()加工方案箱体C面
10、IT96.3粗铣-半精铣箱体左端面IT93.2粗铣-半精铣箱体右端面IT93.2粗铣-半精铣箱体D面IT96.3粗铣-半精铣箱体G面IT96.3粗铣-半精铣80孔IT91.6粗镗-半精镗62孔IT91.6粗镗-半精镗92孔IT91.6粗镗-半精镗42孔IT91.6粗镗-半精镗72孔IT91.6粗镗-半精镗22孔IT91.6钻-铰30孔IT91.6钻-铰3.加工阶段的划分该箱体加工质量要求不太高，可将加工阶段划分为粗加工和半精加工2个阶段。首先以变速箱体D面为粗基准加工变速箱体C面，经过粗铣-半精铣后并在两边加工两个20mm的工艺孔。以变速箱体C面为精基准，采用一面两销定位，粗铣-半精铣变速箱体
11、的两个底台G面，在粗铣-半精铣A面和B面，并钻出孔16mm、10mm、30mm、22mm、13mm，之后铰孔30mm、22mm，锪孔13mm，攻丝10mm、16mm的孔。4.工序的集中与分散该箱体生产类型为大批量生产组合机床配以夹具，因此采用集中加工。集中加工的特点:(1)有利于采用高效的专用设备和工艺装备提高生产效率。(2)减少了工序数目，缩短了工艺过程，简化了生产计划和生产组织工作。(3)减少了设备数量，相应的减少了操作人员的人数和生产面积，工艺路线短了。(4)减少了工件装夹次数，不仅缩短了辅助时间，而且由于一次装夹加工较多的表面就容易保证它们之间的位置精度。(5)专用机床设备、工艺装备的
12、投资大、调整和维修费用高、生产准备工作量大、转为新产品的生产也比较困难。2.1.2 加工工序的安排2.1.2.1 工序顺序安排箱体工序的安排:基准加工-主要表面粗加工及一些余量大的表面的加工-孔的加工-热处理-主要表面半精加工-清洗-终检。2.1.2.2 机械加工工序(1)遵循先“基准后其他”原则，先基准后其他。 (2)遵循先“基粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。 (3)遵循先“基主后次”原则，先加工主要表面，后加工次要表面。(4)遵循先“基面后孔”原则，先加工底面和侧面等， 后加工各个孔。2.1.2.3热处理工序 铸件成型以后，为消除内应力，应进行时效处理。铸件缺陷种类繁多，
13、易形成孔眼，裂纹等缺陷。为保证工件质量，消除内应力，所以进行时效处理。2.1.2.4 辅助工序在加工工序完成之后应进行去毛刺、清洗、检测等辅助工序以保证加工工件的质量。2.1.2.5 确定工艺路线:如表2-2表2-2 变速箱体工艺路线的安排及设备、工装的选用工序号工序名称机床设备刀具量具1粗铣半精铣C面立式铣床X51端铣刀游标卡尺2钻工艺孔立式钻床Z535麻花钻卡尺、塞规3粗铣A面和B面两面组合铣床端铣刀游标卡尺4半精铣A面和B面两面组合铣床端铣刀游标卡尺5粗铣D面和G面两面组合铣床端铣刀游标卡尺6半精铣D面和G面两面组合铣床端铣刀游标卡尺7粗镗孔80mm、62mm、72mm、72mm两面组合
14、镗床刀头卡尺、塞规8半精镗孔80mm、62mm、72mm、72mm两面组合镗床刀头卡尺、塞规9钻孔10mm、16mm、30mm、22mm、13mm两面组合钻床麻花钻卡尺、塞规10铰孔30mm、22mm立式钻床Z535铰刀卡尺、塞规11锪孔13mm立式钻床Z535铰刀卡尺、塞规12攻丝M10、M16两面组合攻丝机床丝锥13去毛刺钳工台平锉14中检塞规、百分表、卡尺等15清洗清洗机16终检塞规、百分表、卡尺等2.1.2.6 绘制毛坯简图图2-1 变速箱体2.2 切削用量的确定及动力参数的计算2.2.1组合机床切削用量选择的特点、方法及注意问题2.2.1.1 组合机床切削用量选择的特点1.组合机床常
15、采用多刀多刃同时切削，为尽量减少换刀时间和刀具的消耗，保证机床的生产效率及经济效果，选用切削用量应比通用机床但到加工时间低30%左右。2.组合机床通常用动力滑台来带动刀具进给。因此，同一滑台带动的多轴箱上所有刀具(除丝锥以外)的每分钟进给量相同，即等于滑台的工进速度。2.2.1.2 组合机床确定切削用量的方法和应注意的问题目前常用查表法，参照生产现场同类工艺，必要时经工艺试验确定切削用量。确定切削用量时应注意的问题:(1)应尽量做到合理使用所有的刀具，充分发挥其使用性能。(2)复合刀具切削用量选择应考虑刀具的使用寿命。(3)多轴镗孔主轴刀头均需要定向快速进退时，各镗轴转速应相等或成整数倍。(4
16、)选择切削用量时应注意既要保证生产批量要求，用要保证刀具一定的耐用度。(5)确定切削用量时，还需考虑所选动力滑台的性能。2.2.2攻丝切削用量的选择由表6-查得，变速箱体材料为灰铸铁HT200，所以选择切削速度为6m/min。2.2.3动力参数的计算2.2.3.1 切削转矩和切削功率的计算 T=195 (2-1)P= (2-2)式中D-加工直径(mm); v-切削速度(m/min); -工件螺距(mm); P-切削功率(KW); T-切削转矩N.mm。由公式(2-1)和(2-2)求得:M10的孔T=195=8998.53N.mm P=0.176KW M16的孔 T=195=26751.47N.
17、mm P=0.328KW2.2.3.2 切削速度的计算加工螺纹孔的切削速度=6m/min。n=1000 (2-3) 式中 d 刀具（或工件）直径（mm）; 切削速度（m/min）。 由公式(2-3)求该工位加工M10主轴转速 n=10001000191r/min,查手册取标准值,取转速n=195r/min。再将此转速代入上面的公式,可求出该工序的实际切削速度=n/1000=6.13m/min。M16主轴转速 n=10001000119.37r/min,查手册取标准值,取转速n=120r/min。再将此转速代入上面的公式,可求出该工序的实际切削速度=n/1000=6.03m/min。2.2.3.
18、3 工作台的进给速度同一多轴箱上的各刀具每分钟进给量必须相等并等于滑台的工进速度 (mm/min)要求同一多轴箱上各刀具都有比较合理的切削用量是困难的。因此，一般先按各刀具选择合理的转速,通常用试凑法,再结合工作时间最长的、载荷最重的、刃磨最困难的所谓“限制性刀具” 来确定并调整每转进给量和转速，来满足每分钟进给量相同的要求。 （24）由于攻螺纹的进给量就是被加工螺纹的螺距，因此M10的螺距f=1.5mm/r。M16的螺距 f=2mm/r。刀具的每分钟进给量=nf=195r/min1.5mm/r=292.5mm/min。 =nf=120r/min2mm/r=240mm/min工作进给长度的确定
19、，工作进给长度应等于加工部分的长度（多轴箱加工时按最长孔计算）与刀具切入长度和切出长度之和。 既：=+ （25）切入长度一般为510mm,根据工件端面的误差情况确定。切出长度参见下表表2-3切出长度的确定工序名称钻孔扩孔铰孔镗孔攻螺纹切出长度(mm)38101510155105注：1.表中为丝锥切削部分的长度。 2.表中数值,当刀具切出平面为已加工表面时取小值,反之取大值。根据公式(2-5)得=+=5mm+9mm+22mm=36mm=+=5mm+28mm+26mm=59mm2.3 变速箱体工序图的绘制2.3.1 被加工零件工序图的作用和要求2.3.1.1 被加工零件工序图的作用被加工零件工序图
20、是根据制订的工艺方案，表示所设计的组合机床上完成的工艺内容，加工部位的尺寸、精度、表面粗糙度及技术要求，加工用的定位基准、夹压部位以及被加工零件的材料、硬度和在本机床加工前加工余量、毛坯或半成品情况的图样。除了设计研制合同外，它是组合机床设计的具体依据，也是制造、使用、调整和检验机床精度的重要文件。被加工零件工序图是在被加工零件图基础上，突出本机床的加工内容，并作必要说明而绘制的。2.3.1.2 被加工零件工序图的要求为使被加工零件工序图表达清晰明了，突出本工序内容，绘制时规定:应按一定的比例，绘制足够的视图及剖面；本工序加工部位用粗实线表示，保证的加工部位尺寸及位置尺寸数值下方画“”粗实线，
21、定位基准符号用，并用下标数表明消除自由度数量(如)；夹压位置符号用或，辅助支承符号用表示。2.3.2 被加工零件图的注意事项绘制被加工零件工序图注意事项:1.本工序加工部位的位置尺寸应与定位基准直接发生关系。当本工序定位基准与设计基准不符时，必须对加工部位的位置精度进行分析和换算，并把不对称公差换算为对称公差。2.对工件毛坯应有要求，对空的加工余量要认真分析。3.当本工序有特殊要求时必须注明。2.4 变速箱体攻丝加工示意图的绘制2.4.1 加工示意图的作用、内容及注意事项2.4.1.1 加工示意图的作用和内容加工示意图是在工艺方案和机床总体方案初步确定的基础上绘制的。是表达工艺方案具体内容的机
22、床工艺方案图。它是设计刀具、辅具、夹具、多轴箱和液压、电气系统以及选择动力部件、绘制机床总联系尺寸图的主要依据；是对机床总体布局和性能的原始要求；也是调整机床和刀具的所必须的重要技术文件。加工示意图应表达和标注的内容有:机床的加工方法、切削用量、工作循环和工作行程；工件、刀具及导向、托架及多轴箱之间的相对位置及其联系尺寸；主轴结构类型、尺寸及外伸长度；刀具类型、数量和结构尺寸；接杆、浮动卡头、导向装置、攻螺纹靠模装置等结构尺寸；刀具、导向套间的配合，刀具、接杆、主轴之间的连接方式及配合尺寸等。图2-2、图2-3和图2-4为刀具图和工作循环图。图2-2 丝锥图2-3右多轴箱工作循环图图2-4左多
23、轴箱工作循环图2.4.1.2 加工示意图的注意事项加工示意图应绘制成展开图。按比例用细实线画出工件外形。加工部位、加工表面画粗实线。必须使工件和加工方位与机床布局相吻合。为简化设计，同一多轴箱上结构上结构尺寸完全相同的主轴只画一根，但必须在主轴上标注与工件号相对应的轴号。一般主轴的分布不受真实距离的限制。当主轴彼此间很近或需设置结构尺寸较大的导向装置时，必须以实际中心距严格按比例画，以便检查相邻主轴、刀具、辅具、导向等是否互相干涉。主轴应从多轴箱端面画起；刀具画终了位置（攻螺纹则应画加工开始位置）。当轴数较多时，加工示意图必须用细实线画出工件加工部位分布情况简图（向视图）,并在孔旁标明相应号码
24、，以便于设计和调整机床。多面多位机床的加工示意图要分工位，并应画出工件在回转工作或鼓轮的位置图，以便清楚地看出工件及在不同工位与相应多轴箱主轴的相对位置。2.5 组合机床总体尺寸联系图设计2.5.1 机床联系尺寸总图的作用与内容机床联系尺寸图是以被加工零件工序图和加工示意图为依据，并按初步选定的主要通用部件以及确定的专用部件的总体结构而绘制的，是用来表示机床的配置形式、主要构成及各部件的安装位置、相互关系、运动关系和操作方位的总体布局图。用以检验各部件相对位置及尺寸联系能否满足加工要求和通用部件选择是否合理；它为多轴箱、夹具等专用部件设计提供重要依据；它可以看成是机床总体外观图。尤其轮廓尺寸、
25、占地面积、操作方式等可以检验是否适应用户现场使用环境。机床联系尺寸总图表示的内容：表明机床的配置形式和总布局。完整齐全地反映各部件间主要装配关系和尺寸，标注主要部件规格代号和电动机的型号、功率及转速，表明机床验收标准及安装规程。2.5.2 动力部件的选择动力部件选择主要是确定动力箱和动力滑台。动力箱规格与滑台匹配，其驱动功率主要依据多轴箱所需传动的切削功率来确定选用。可按下列公式进行计算：M10的孔T=195=8998.53N.mm P=0.176KW M16的孔 T=195=26751.47N.mm P=0.328KW (2-6)1.37KW 1.7KW公式(2-6)中: 消耗各切削主轴功率
26、的总和，单位KW 。 多轴箱的传动效率，加工黑色金属时去0.80.9。根据上述计算选择1TD32型动力箱，并选择1HY32B型液压滑台与其配合。2.5.3绘制机床尺寸总图之前确定的主要内容2.5.3.1 机床装卸料的高度装卸料的高度一般是指工件安装基面至地面的垂直距离。在确定机床的的卸料高度时，首先要考虑工人操作的方便性；对于流水线要考虑车间运送工件的滚道高度；其次是机床的内部结构尺寸限制和刚度要求。考虑上述刚度、结构和使用要求等因素，新颁布的国家标准卸料高度为1060mm，与国际标准ISO一致。实际设计高度应在8501060之间选取。根据机床加工的零件以及实际设计卸料高为892mm符合要求。
27、2.5.3.2 中间底座尺寸 中间轮廓尺寸，在长宽方向上应满足夹具的安装需要。它在加工方向上的尺寸，实际已由加工示意图所确定，图中已规定了加工终了时工件端面至多轴箱前端面的距离665mm,通过尺寸链就可以计算确定中间底座加工方向的尺寸前辈量去30mm,中间底座支撑夹具的空余边缘尺寸。当不用冷却液时不要小于1015mm;使用冷却液时不要小于70100。当加工终了时，多轴箱与 夹具体轮廓间应有足够的距离，以便与调整和维修，并应留有一定的前备量（一般不小于1520）.2.5.3.3 多轴箱的轮廓尺寸确定多轴箱的尺寸，主要是确定多轴箱的宽度B和高度H及最低主轴表示。多轴箱的轮廓尺寸用粗实线表示。多轴箱
28、宽度B和轮廓H的大小主要与被加工零件孔的分布位置有关，可按下式确定：B=b+2 (2-7)H=h+ (2-8) 公式(2-7)和(2-8)中 b 工件在宽度方向相距最远的两孔距离，单位为mm; 最边缘主轴中心至箱体外壁距离，单位为mm; h 工件在高度方向相距最远距离，单位为mm; 最低主轴高度，单位为mm;经过计算B=345mm ,H=317mm,选用400320的标准多轴箱。2.5.4 绘制机床联系尺寸总图的注意事项机床联系尺寸总图应按机床加工终了状态绘制。图中应画出机床各部件在长、宽、高方向的相对位置联系尺寸及动力部件退至起始位置尺寸（动力部件起始位置画虚线）；画出动力部件的总行程图和工
29、作循环图；应注明通用部件的型号、规格、和电动机型号、功率及转速；对机床各组成部分标注分组编号。当工件上加工部位对工件中心线不对称时，应注明动力部件中心线同夹具中心线的偏移量。对机床单独安装的液压站和电气控制柜及控制台等设备也应确定安装位置。绘制机床联系尺寸总图时，各部件应严格按同一比例绘制，并仔细检查长、宽、高三个坐标方向的尺寸链均要封闭。2.6 生产率计算卡的填制被加工零件图号毛坯种类铸件名称变速箱毛坯重量材料灰铸铁硬度HT200工序名称各面攻丝工序号12序号工步名称被加工零件数量加工直径(mm)加工长度(mm)工作行程(mm)切削速度(mm/min)转速(r/min)进给量工时（min）(
30、mm/r)(mm/min)机动时间辅助时间总计1装卸工件11.51.52左动力部件3滑台快进1000.0160.0164左多轴箱工进5223660001951.5292.50.0750.0755左多轴箱反向工进5223660001951.5292.50.0750.0756滑台快退1000.0160.016表2-5 生产率计算卡备注装卸工件时间取决于操作者的熟练程度，本机床计算取1.5min。总计1.682min单件工时1.682min机床生产率35件/时机床负荷率76%第3章 攻丝组合机床多轴箱的设计3.1 组合机床多轴箱的种类和结构多轴箱是组合机床的重要专用部件。它是根据加工示意图所确定的工
31、件加工的数量和位置、切削用量和主轴类型设计的传递各主轴运动的部件。其动力来自通用的动力箱。多轴箱一般具有多根主轴同时对一列孔系进行加工。但也有单轴，多用于镗孔居多。多轴箱按结构特点分为通用（即标准）多轴箱和专用多轴箱和专用多轴箱两大类。前者结构典型，能利用通用的箱体和传动件；后者结构特殊，往往需要加强主轴系统刚性，而使主轴及某些传动件必须专门设计，通用多轴箱则采用标准主轴，借助导向套引导刀具来保证被加工的孔的位置精度。通用多轴箱又分为大型和小型多轴箱，这两种多轴箱的设计方法基本相同。3.2 多轴箱的设计程序和方法3.2.1 多轴箱设计的原始依据3.2.1.1 多轴箱的设计程序和方法目前多轴设计
32、有一般设计方法和电子计算机辅助设计法两种。计算机设计多轴箱，由人工输入原始数据，按事先编制的程序，通过人工交互方式，可迅速、准确地设计传动系统，绘制总图。本次设计采用一般设计方法，设计顺序是：绘制多轴箱设计原始依据图；确定主轴结构、轴颈及齿轮模数；拟定传动系统；计算主轴、传动坐标，绘制多轴箱总图，零件图等。3.2.1.2 绘制多轴箱的原始依据多轴箱设计原始依据图是根据“三图一卡”绘制的。其主要内容如下： 根据机床尺寸的联系尺寸图，绘制多轴箱外形图，并标注轮廓尺寸图及动力箱驱动轴的相对位置尺寸。根据联系尺寸图和加工示意图，标注所有主轴位置尺寸及工件与主轴、主轴与驱动轴的相关位置尺寸。在绘制主轴位
33、置时，要特别注意：主轴和被加工零件在机床上是面对面安放的，因此，多轴箱主视图上水平方向尺寸与零件工序图上的水平方向尺寸正好相反；其次，多轴箱上的坐标尺寸基准和零件工序图上的基准经常不重合，应根据多轴箱与加工零件的相对位置找出统一基准，并标出相对位置关系尺寸，然后根据零件工序图各孔位置尺寸，算出多轴箱上各坐标值。3.3.2 拟订多轴箱传动系统的基本方法拟定多轴箱传动系统的基本方法：先把全部主轴中心尽可能分布在几个同心圆上在各同心圆的圆心上分别设置中心传动轴；非同心圆分布的一些主轴，也宜设置中间传动轴；然后根据已选定的各中心传动轴再取同心圆，并用最少的传动轴带动这些中心传动轴；最后通过合拢传动轴与
34、动力箱驱动轴联系起来。1.将主轴划分为各种分布类型被加工零件上加工孔的位置分布是多种多样的，但大致可归纳为：同心圆分布、直线分布和任意分布三种类型。2.确定驱动轴转速转向及其在多轴箱上的位置驱动轴的转速按动力箱型号选定；当采用动力滑台时，驱动轴旋转方向可任意选择；动力箱与多轴箱连接时，应注意中心一般设置于多轴箱箱体宽度的中心线上，其中心高度则决定于所选择的动力箱的型号规格。驱动轴中心位置在机床联系尺寸图中已确定。3.用最少的传动轴及齿轮副把驱动轴和各主轴连接起来在多轴箱设计原始依据图中确定了各主轴的位置、转速和转向的基础上，分析主轴位置，拟定传动传动方案，选定齿轮齿数和中间传动轴的位置转速等。
35、拟定位置见图3-1：图3-1 变速箱体攻丝组合机床多轴箱结构图3.3.3 齿轮齿宽、齿数、模数的确定3.3.3.1 齿轮模数确定齿轮模数的确定：一般用类比法确定，也可按公式估算，即： (3-4) 公式(3-4)中 P齿轮所传递的功率，单位KW； Z一对齿轮中的小齿轮的齿数； N小齿轮的转速，单位为r/min；多轴箱中的齿轮的模数常用2、2.25、2.5、2.75、3、3.5、4几种。统一一种多轴箱中的模数规格最好不要多于两种。本设计模数选用2.25和3两种。3.3.3.2 齿轮齿数的选择和确定若保持齿轮的中心距不变，增加齿数，除能增大重合度、改善传动的平稳性外，还可减少模数，降低齿高，因而减少
36、金属切削量，节省制造费用。另外，降低齿高还能减少滑动速度，减少磨损及减少胶合的危险性。但模数小了，齿厚随之减薄，则要降低轮齿的弯曲强度。不过在一定的齿数范围内，尤其是当承载能力主要取决于齿面接触强度时，以齿数多一些好。通过对变速箱体各个孔相对队轴箱位置选择相应的齿数、模数进行调试使其满足轴间距离并查表8- 来得到标准传动比适用齿轮。3.3.3.3 齿轮齿宽的确定一般在计算时，常取齿宽（610）m取小齿轮=25，大齿轮=20，一般小齿轮的齿宽要比与它啮合的大齿轮要宽5mm以防止齿轮因装配误差产生轴向错位时导致啮合齿宽减小增大齿轮的工作载荷 3.4 润滑润滑泵轴和手柄轴的安置：多轴箱常采用叶片油泵
37、润滑，油泵供油至分油器经油管分送各润滑点。箱体较大主轴超过30根时用两个润滑泵，油泵安装在箱体前壁上 ，泵轴尽量靠近油池 。通常油泵齿轮放在第一排；以便于维修，如结构限制，可放在第四排；泵体与管接头与传动轴端相碰时，可改用埋头传动轴。本组合机床采用叶片油泵转速为470r/min ，查手册可得排量为40ml/r,最高自吸能力50kPa, 容积效率75%,总效率70%,流量脉动15%.结论致 谢参考文献1 谢家瀛.组合机床设计.机械工业出版社,20022 大连组合机床研究所.组合机床设计.机械工业出版社,19753 林文焕.机床夹具设计.国防工业出版社,19874 周欣.实践指导教程.哈尔滨出版社
38、,20015 濮良贵.机械设计.第七版. 高等教育出版社,20016 戴曙.金属切削机床.第四版.机械工业出版社,20057 侯世增.机械制图.高等教育出版社,20028 王启平.机械制造工艺学.第五版.哈尔滨工业大学出版社,19999 邹青.机械制造技术基础课程设计指导教程.机械工业出版社,200410 Ball and Roller Screus. Engineering Material and Design. 197511 Mechanial Drive(Rference Issue). Machine Design. S(2). 198012 大连组合机床研究所主编.机械工程手册第62篇.机械工业出版社,198013 李天无主编.简明机械工程师手册（上册）.云南科技出版社,198814 哈尔滨工业大学.哈尔滨市教育局.专用机床设计与制造.黑龙江人民出版社,197915 李铁尧主编.金属切削机床.机械工业出版社,1990
