经开区特大桥跨金寨路连续梁施工方案.doc

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1、经开区特大桥跨金寨路连续梁施工方案1 编制依据1.1铁路桥涵质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）；1.2客运专线铁路桥涵工程质量验收暂行标准； 1.3客运专线桥涵工程施工技术指南TZ213-2005；1.4 现场调查所获得相关资料；1.5新建铁路合肥铁路枢纽南环线工程施工图-经开区特大桥（合枢南环施（桥）-15）及56.5+90+56.5m连续梁初步设计图。2 适用范围本连续梁施工方案仅适用经开区特大桥116#119#墩3跨一联56.5+90+56.5m连续梁施工。3 工程概况及结构设计参数3.1 工程概况经开区特大桥位于安徽省合肥市区内，本桥起于合肥南站西端，跨越十五里河、合宁高

2、速公路及合肥市市区多条城市道路或交口，主要有：宿松路、合作化路、习友路、金寨路、宝塔路、集贤路，沿纵向位于既有芙蓉路上方并跨越芙蓉路与叠嶂路、安医大附属医院大门、翡翠路、石鼓路、松林路等并跨越合九铁路、合武铁路H6线；所经之处为合肥市城区与开发区，两侧居住人口密集。全桥长8787.925m，起讫里程：DK462+050.345DK470+838.270，特大桥跨越金寨路采用的是56.5+90+56.5m三跨一联连续梁跨越，与金寨路交角130.5，按现状道路断面布孔，采用主跨90m连续梁跨越机动车道，非机动车道、人行道改从辅跨穿越。箱梁采用C50高性能混凝土,防护墙、遮板及电缆槽采用C40混凝土

3、，管道压浆所用水泥浆强度等级不低于M50并添加阻锈剂，封锚采用C50干硬性补偿收缩混凝土。纵向、横向预应力体系:预应力钢绞线采用抗拉强度标准值为fpk=1860MPa、弹性模量为Ep=195GPa，公称直径为15.20mm高强度、低松弛钢绞线，符合GB/T5224-2003标准；波纹管采用金属波纹管。锚具应符合铁路工程预应力筋用锚具、夹具和连接器技术条件（TB/T3193-2008）。竖向预应力体系:竖向预应力采用32高强度精轧螺纹钢，产品型号为PSB830，应符合预应力混凝土用螺纹钢筋（GB/T20065-2006）标准。 支座采用客运专线铁路桥梁球形支座。每个墩顶设两个支座，中支座为450

4、00kN级，端支座为9000kN级，固定支座置于118#墩。3.2 结构设计参数本连续梁设计为有砟轨道预应力混凝土双线连续梁。连续梁梁体为单箱单室、变高度、变截面结构。箱梁顶宽12.2m，底宽6.4m，全桥箱梁除梁端附近外顶板厚均为43cm。腹板厚分别为0.5m0.75m、0.75m1.0m,按折线变化。底板厚由跨中的0.50m变化至中支点梁根部的1.1m，按圆曲线变化。全联在端支点、中跨中及中支点共设五个横隔梁，隔板设有孔洞，供检查人员通过。桥面宽度：防护墙内侧净宽9m，桥上人行道栏杆内侧净宽12.1m，桥面板宽12.2m，梁全长为203m，计算跨度为（55.8+90+55.8）m,中支点截

5、面中心梁高7.2m，跨中2m直线段及边跨11.8m直线段截面中心梁高分别为4.3m及4m,梁底下缘按圆曲线变化，边支座中心线距梁端0.70m。中墩及边墩支座横桥向中心距分别为5.4m及5.0m。经开区特大桥116#119#墩上部结构采用（55.8+90+55.8）m预应力钢筋砼悬臂浇筑连续箱梁施工。悬灌梁段长4.0m、3.5m、3.0m，合拢段长2m。一个“T”构共有22个悬灌梁段，边跨现浇段长10.5m， 1号块为悬臂浇筑最大重量172.6t。箱梁设纵向、横向和竖向三种预应力，横、纵向预应力管道采用金属波纹管，竖向预应力管道采用内径45mm铁皮管。预应力筋分别为标准公称直径15.2mm，强度

6、级别为1860MPa的低松弛钢绞线及32精轧螺纹，墩顶支座为球形支座。梁体一半纵断面如图3-1示。图3-1 1/2箱梁纵立面图连续梁主墩施工完后，在承台顶安装落地钢管支架，进行预压并施工0#块，张拉预应力束；之后在0#块上拼装挂篮，开始对称悬臂浇筑1#11#标准节块，并保证主“T”构端基本同步施工,最大不平衡重量不超过设计值20t；标准节块施工的同时，完成边跨现浇段支架搭设、混凝土浇筑，最后按照先边跨合拢、再中跨合拢的顺序，完成连续梁的主体施工。4 施工总体方案4.1 支撑体系连续梁0#块施工采用螺旋钢管支架，气割钢管顶槽口进行落架，横向分配梁采用2*I40工字钢，纵向采用I32a工字钢作分配

7、梁，纵向向分配梁上放置15*15cm方木横肋，横肋上直接铺设18mm厚竹胶板。内腔施工采用直径48mm钢管支架，顶板采用18mm竹胶板、腹板竖肋采用10cm*10cm方木，纵向背带采用10槽钢。内外模板设对拉螺杆，螺杆采用直径20mm圆钢。连续梁边跨现浇段施工采用满堂支架搭设，连续梁翼缘板范围内立杆横向间距最大为90cm，纵向间距为60cm；腹板范围内立杆横向间距为30cm，纵向间距为0.6m；底板范围内立杆横向间距为60cm，纵向间距为60cm。内腔施工采用直径48mm钢管支架，顶板、腹板竖横肋采用方木，内外模板设对拉螺杆，螺杆采用直径20mm圆钢。4.2 模板4.2.1 0#块模板0#块模

8、板外模、内腔顶模及侧模均采用18mm厚的竹胶板，侧模竖肋采用10*10cm方木，背带采用2*10槽钢，内外侧模上下设8道对拉螺杆，左右两侧外侧模设4道通长对拉螺杆。螺杆采用20圆钢。腹板加厚段底板下纵肋采用10*10cm方木，横向间距30cm；横肋采用15*15cm方木，纵向间距30cm，横肋下设钢管架，纵向间距为30cm，横向间距为60cm。非腹板加厚段底板下横肋采用15*15cm方木，纵向间距30cm，横肋下设置螺旋焊管支架。4.2.2 边跨现浇段模板边跨现浇段模板外侧、内腔侧模均采用18mm厚竹胶板，内外侧竖肋均采用10*10cm方木，背带均采用2*10槽钢，内外侧上下设5道对拉螺杆，左

9、右两侧外侧模设3道通长对拉螺杆。翼缘板下和内腔顶模板采用18mm厚竹胶板，纵肋采用10*6cm方木，横肋采用10*10cm方木。4.3 支架预压支架搭设完成，经检验合格后方可进行堆载预压，预压采用混凝土预制块进行预压。预压分四步进行，第一步加载设计重量的25%，二次加载至设计数量75%，三次加载至设计数量的100%，四次加载至设计数量的120%。4.4 钢筋、钢绞线加工、运输、安装方法连续梁钢筋、钢绞线按照设计图纸尺寸在钢筋加工场集中加工，根据现场施工进展程度、工序开展等情况由连续梁施工班组负责人到加工场地凭领料单据统一领料。半成品钢筋运输采用专一的钢筋运输车进行倒运，采用一台16T汽车吊装车

10、，现场有两台QTZ63型塔式起重机吊进行吊装。4.5 梁体混凝土连续梁梁体砼由砼搅拌站集中搅拌，采用砼运输车运输，灌注砼时采用2台汽车泵对称浇注，以免两边浇注不平衡。砼浇注完成后按要求采用土工布覆盖，根据天气情况每天不少于2次散水养生，养护水采用清洁的自来水。4.6 预应力施工预应力张拉时采用4台油顶两侧两边同时对称张拉，张拉油表采用0.4级防震油表。张拉完成48小时之内完成孔道压浆，压浆采用真空辅助压浆工艺。5 劳动力配备5.1 分部组织机构图5-1 组织机构图5.2 班组配备根据工程实际情况，本连续梁施工作业共分四班组，分别为钢筋作业班，混凝土施工作业班，支架、模板施工班，预应力施工作业班

11、。每个班组配备专业队长1名，技术工人3名，其它工人35名左右。钢筋作业班：主要负责连续梁钢筋加工、安装、预埋件预埋等；混凝土作业班：主要负责连续梁砼施工包括砼浇注、振捣、养护等； 支架、模板作业班：支架搭设、拆卸、加固，模板安装、打磨、线性调整等；预应力作业班：预应力下料、安装、张拉、管道压浆等。6 主要施工机械设备、测量仪器表6-1机械设备表序 号设备名称单位数量备 注1挂篮只4三角形挂篮2汽车泵台243m臂长3QTZ63型塔式起重机吊台2挂篮组拼，钢筋、模板吊装416t汽车吊台1钢筋倒运55t卷扬机台1辅助钢绞线穿束6YC25千斤顶台2横向张拉7YC75千斤顶台1竖向张拉8YC350千斤顶

12、台4纵向预应力张拉9油泵ZB50套4精度大于1.0级10真空压浆泵套211电焊机台512混凝土搅拌站座12*120m3/h13混凝土运输车辆814木工机械套115振捣棒只10/450/30型16钢筋加工设备套1表6-2 测量仪器表序 号仪器名称单位数量备 注1全站仪台1中线放样2精密水准仪台1高程抄平3钢尺把27 主要工程材料及临时工程材料计划表7-1 连续梁主体工程量部位材料规格单位数量桥面防水层m22482.7保护层（C40纤维混凝土）m3134.3主梁混凝土C50无收缩混凝土m314.2C50高性能混凝土 m33691.8M50砂浆m359.5fpk=1860Mpa钢绞线15-75t10

13、2.55012-75t57.5005-75t13.9943-75t8.338粗钢筋32精轧螺纹钢t55.295普通钢筋HPB235t16.397HRB335t561.038主梁金属波纹管90mm（内)m10842.990*19mm（内)m2439.560*19mm（内)m2422.8铁皮管45（内)m8228.5锚具M15-15套272M15-12套244BM15-5套205BM15-5P套205BM15-3套203BM15-3P套203JLM-32套3108支座QZLQZ-9000、-45000个8泄水管PVC泄水管及管盖套104表7-2 主要临时工程数量表序号材料名称材料规格单位数量备注1

14、竹胶板2440*1220*18mm张1202方木15*15*400cm根143方木10*10*400cm根2424方木10*6*400cm根2435工字钢I32am2606工字钢I40am2727槽钢10m12568螺旋焊管529*10mmm3759钢板10mm厚m21610钢筋20圆钢m72011钢筋32螺纹钢m12961248钢管m326013碗扣件LG-300根360014LG-240根48015LG-180根48016LG-30根30017HG-90根259218HG-60根1300519HG-30根288020上托可调节35cm个60021下托可调节35cm个60022十字卡个314

15、23转卡个184824挂篮套2共4个8 施工计划安排见附件五：经开区特大桥跨金寨路连续梁挂篮施工计划安排表。9 主要施工方案9.1 0#块施工方案经开区特大桥116#119#墩为55.8+90+55.8m连续梁，117#、118#墩为连续梁主墩，共有2个0#块，0#块长13m，梁顶宽为12.2m，顶板厚43cm，腹板厚100cm，底板厚97.7140cm；墩顶梁高7.2m，采用支架一次浇筑完成。0#块施工之前，按照设计参数完成垫石的施工和永久支座的安放，并在墩顶浇注临时支座并预埋锚固钢筋,待0#块施工完毕，形成梁体的临时固结。0#块总混凝土方量为388.2m3,标号为C50，节段重量1009.

16、3t，横向及纵向采用15.2钢绞线，竖向采用32精轧螺纹钢筋。0#块结构较复杂、钢筋密集、预应力筋及孔道密集交错，混凝土一次成形方量较大，预埋件类形较多且预埋位置精度较高，需作精心组织、精心施工。工艺流程图9-1示。9.1.1 支架施工施工支架立柱采用529mm*10mm螺旋焊管，焊管直接焊接在承台预埋钢板上，计22根，两根立柱之间用10槽钢作横联撑及剪刀撑，布置见图9-2示。在螺旋焊管顶搁置2*I40a工字钢作为横向分配纵梁，其上设I32a工字钢为纵向分配梁，然后依次铺设15*15cm方木及箱梁底模，并搭设栏杆、铺设脚手板形成作业平台。图9-2 0#块支架布置图考虑到对支架稳定性进一步加强，

17、把横向分配梁2*I40a工字钢与螺旋焊管满焊连接。同时纵向分配梁I32a工字钢与横向分配梁2*I40a工字钢纵梁焊接，增加支架稳固性。支架设计见图9-3。支架安装采用QTZ63型塔式起重机吊吊装。图9-3 0#块支架图9.1.2 模板设计模板设计包括底模、内模、外模、端模等。1）底模底模均采用18mm厚竹胶板加工而成，斜坡段模板下横肋采用15*15cm方木，间距25cm；横肋下纵向分配梁采用I32a工字钢，腹板下间距40cm，底板及翼缘板下间距60cm；纵向分配梁下采用双肢I40a工字钢，具体见图9-3。直坡段，模板下纵肋采用10*10cm方木，底板及腹板处间距均为30cm；横肋采用15*15

18、cm方木，间距30cm，下部采用48mm钢管架支撑于墩顶，钢管横向间距为60cm，纵向30cm。2）翼缘模板翼缘模板下纵肋采用10*6cm方木，间距35cm；纵肋下横肋采用10*10cm方木，间距60cm，与碗扣支架纵向间距相同；横肋下为碗扣支架，纵横向间距均为60cm，竖向间距为120cm，剪刀撑采用48钢管搭设；碗扣支架下为螺旋焊管支架。卸 载、调 整沉 降 观 测底板腹板钢筋绑扎及预应力管道埋设测量调整底模板架立外侧模、翼缘板模堆 载 预 压施 工 准 备安装横向分配梁、纵向分配梁安装底模板水平撑及斜撑连接安装排架立柱钢管测 量 标 高拆 除 内 模绑扎顶板翼缘板钢筋及安装端模砼 养 护

19、箱梁砼浇筑安 装 内 模拆除底部支撑预 应 力 张 拉安装顶板模板及支撑预留挂篮锚杆预埋孔砼配合比图9-1 主墩顶0#块施工工艺流程图3）侧模和内顶模腹板内外侧模板和内顶模采用18mm厚竹胶板，侧模竖肋为10*10cm方木，间距0.3m；竖向背带用双10槽钢，间距为80cm。内顶模模板下纵肋为10*6cm方木，间距0.3m；横肋为10*10cm方木，间距0.9m。内模支撑为钢管架，水平向支撑固定内侧模，水平间距最大为0.8m，纵向间距0.9m，层间距为0.8m，形成“井”字框架支承系统。内外模设20对拉杆,拉杆每端套双螺母，间距80*80cm,外套PVC管，内外模上下设四道通长拉杆。4）端模与

20、堵头板端模与堵头板是保证梁段端部和孔道成形要求的关键。腹板外端模架为木板，木板厚3cm，与混凝土接触面钉薄铁皮，固定采用10槽钢与伸出模板的I32a纵梁焊接成一体作为端头模的固定。外侧模、内模、端模间用拉杆螺栓连接并用钢管作内撑，以制约施工时模板变位和变形。9.1.3 模板安装成形后模板的整体、局部强度和刚度应满足安全要求，其允许挠度及变形量应符合规范要求，外形尺寸准确，模板表面平整光洁，装拆操作安全方便。模板安装顺序为：安装底板 外侧模 翼缘模板 内模 端头模板。9.1.4 预压加载方案1）预压目的：（1）检验支架及地基的强度及稳定性，消除施工前支架的非弹性变形（消除支架各接触部位的变形）。

21、（2）检验支架的受力情况和弹性变形情况，测量出支架的弹性变形，为其梁底起拱度设置取得相关数据。在支架及底模、侧模铺设完成后进行支架预压。2）预压加载方案：（1）现浇砼箱梁支架承受的荷载不是均匀分布的，腹板处荷载较大，底板处荷载相对较小，故支架预压荷载也应重点沿箱梁底板的两端及腹板位置布置，以检验支架的稳定性并消除支架的非弹性变形。（2）根据设计图纸，0#块混凝土总量为388.2m3,墩两侧混凝土方量为185.9m3，总重为579.9t（动活载统一按1.2考虑），分布为墩两侧长度为8.4m，单位重为69.03t/m。预压范围为墩边缘外4.2m范围。（3）采用加工好的混凝土预制块堆载施加压力。预压

22、时要求荷载位置与箱梁自重荷载分布基本一致。3）预压步骤：先进行初始观测，然后预压同步分阶段进行，为确保预压安全，加载分三级，一级为50%荷载,墩两侧荷载均为145t，第二次观测，测沉降量；二级为75%荷载为217.5t，第三次观测，测沉降量；三级为100%荷载为289.9t，第四次观测，测沉降量；每次加载时间间隔1小时，加满载后以天为一个观测单位，若连续3天观测结果在5mm以内，则认为基本稳定，分2次减载，每次减载50%，减载时间间隔1小时，直至卸载完毕，测沉降量，最终形成堆载预压报告，提交监理工程师。根据加载前、满载后及卸载后的对应各点的现场标高值分析支架弹性和非弹性变形量，确定现浇箱梁的总

23、预留拱度，进行箱梁的施工。4）注意事项:加载前，按加载的重量，根据预压材料算好堆载高度，由于重量基本集中在腹板上，堆载时，尽量以底板中心线向两侧进行堆载重量的分布。由于堆载时，底模标高无法进行实时测量，只能在堆载前和卸载完毕进行对比测量，其余阶段的沉降测量点分布在底模下两侧，对应螺旋焊管的位置，上下各布置一个点，具体布置见图9-4，在堆载前，用记号笔作好标识，并编好号，确保测量准确。图9-4 预压观测点布置图9.1.5 支座安装支座采用客运专线铁路桥梁球形支座。每个墩顶设两个支座，中支座为45000kN级，端支座为9000kN级，固定支座置于118#墩。经开区特大桥跨金寨路连续梁支座平面布置见

24、图9-5。 图9-5 支座平面布置图支座进入工地后，根据规范要求对支座的外观尺寸和组装质量进行检查，符合设计要求方可进行安装。支座锚栓固定采用灌浆法，砂浆采用KLCM-CR型号灌浆料，该灌浆料具用超早强作用，安装完后2小时内强度可达到20MPa，后期强度可达到60MPa以上。施工前先凿毛支座就位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔内的杂物，并用水将支承垫石表面浸湿，安装灌浆采用角钢作为四角模板，另用角钢支架作为平台，调整支座标高，定位好后采用灌浆法进行灌注锚栓孔，水胶比采用0.132，施工前，需进行试配，确定初凝时间后方可进行支座安装。支座锚栓孔重力灌浆见图9-6。图9-6 支座锚栓孔重力灌浆图支座

25、安装设预偏心量，根据设计文件要求，梁体张拉后，会产生一些压缩量，设置支座预偏心量。支座设置预埋钢板，每孔梁共用预埋钢板四套，钢板安装时，确保钢板平整度不大于1mm/2m，具体见表9-1。所有支座与梁体采用套筒螺栓连接，套筒埋入梁底预埋钢板的孔中，校准位置后焊接牢固。表9-1 支座安装偏差检验标准表序号项 目允许偏差(mm)检验方法1墩台纵向错台量30m高度墩台20尺量2墩台横向错台量30m高度墩台153同端支座中心横向距离偏差与桥梁设计中心对称时+30-10偏差与桥梁设计中心不对称时+15-104球形支座固定支座的上座板与下座板中线的纵横向错动量3固定支座十字线中心与全桥贯通测量后墩、台中心线

26、的纵向偏差20活动支座的横向错动量3活动支座的纵向错动量3下座板中心线十字扭转1上下座板、揺滚轴的扭转2下座板的四角相对高差19.1.6 临时支座连续梁在采用悬臂梁施工过程中，永久性支座不能承受施工过程中产生的不平衡力矩。施工时采用临时支座承受施工过程中产生的力和力矩，临时支座在墩顶对称设置，每个主墩墩顶设四个，平面尺寸为1.0*1.0m，混凝土标号为C40；锚固钢筋采用32螺纹钢，每个临时墩共设54根，单根长度为3m。9.1.7 钢筋施工 钢筋在钢筋加工场加工成半成品，经16t吊车配合装车，运至现场有QTZ63型塔式起重机吊装，人工现场绑扎。底模、侧模、翼缘模施工完毕后，安装底板、腹板、隔板

27、钢筋及预应力管道，再安装内模，绑扎顶板、翼缘板钢筋及波纹管；钢筋施工应符合设计及规范的要求。9.1.8 砼施工13m长的0#块一次浇筑完毕，砼浇筑时，由墩顶中间向两边分层对称浇筑，先底板、再腹板和隔板后顶板,砼采用汽车泵泵送入模分层浇筑；为防止振捣时撞击波纹管造成漏浆，浇筑前波纹管内均插塑料衬管；砼浇筑完成且初凝后，即进行土工布和塑料布覆盖、洒水进行砼的养生；防止砼表面出现裂缝，养护时间不少于14天。（1）砼配合比要求a、在施工前按要求进行试配。b、箱梁砼初凝时间不小于8小时。c、所配制的砼具有低水灰比、缓凝和良好的泵送性能等特性。d、箱梁砼标号为C50，根据规范要求，试配的砼强度等级不低于C

28、57.5。（2）材料的选择 为确保砼强度、控制砼色差，对选用原材料要严格界定。经过试配,原材料具体要求如下：a、水泥：采用巢湖铁道水泥厂“铁鹏牌”P.硅酸盐水泥，。b、粗骨料：选用级配良好、含泥量低的碎石，符合规范规定，级配为525mm；其抗压强度比所配制砼强度高一倍以上（即100MPa以上），含泥量小于1%，针片状颗粒含量应小于5%，经过比选，选取舒城远洋产碎石。c、细骨料：选用质量较好的六安叶集中粗砂。d、外加剂：满足外观质量要求，选用与水泥适应性好的中铁四维减水剂。e、脱模剂：脱模剂分为油性剂和水性剂，根据箱梁具体施工情况选用。（3）砼施工a、砼浇筑方法.浇筑前准备工作：浇筑前进行模板内

29、部清理、干净湿润后方可开始浇筑砼；砼浇筑前，检查预应力管道的埋设、泄水孔、预埋钢筋、以及挂篮前后挂的预留孔。.砼制备与运输：砼采用汽车泵泵送，端口加长一节3m软管，保证砼自由下落高不超过2m，否则需采取防止离析措施。.布料方式：采用汽车泵直接泵送到位。.振捣：入模分层厚度控制在30cm以内，采用插入式振捣棒，插点均匀，移动间距不超过振动器作用半径1.5倍，与侧模应保持510cm距离；振捣时要快插慢拔，尽量将砼中气泡带出；振捣充分，采用自然流淌，按“同一坡度，薄层覆盖，顺序推进，一次到位”浇筑方法，确保砼浇筑质量；振动棒要尽可能地避开预应力波纹管，防止对波纹管造成伤害；箱梁倒角部位最易发生漏振现

30、象，委派专人负责检查振捣情况。.注意要点：砼布料与振捣时，不得将水泥浆溅到未浇段的模板上。b、0#块箱梁砼浇筑顺序0#块箱梁砼一次浇筑完成按照“砼底板腹板顶板翼板”的顺序依次对称分层浇筑，分层厚度30cm。浇注完成后，需认真做好砼接茬工作，确保节段间砼接合。c、箱梁顶面处理为确保箱梁顶面平整度符合要求，顶板砼振捣后采用人工整平梁顶面的砼、收光工作，砼收光完后及时覆盖养护。箱梁顶面严禁被污染。d、拉杆孔修补砼脱模后对拉杆孔要进行统一处理。螺栓孔应先用同样标号水泥砂浆填实至比表面略低，间隔12小时后对螺栓孔和气孔一起用修补材料填平、压实，等表面晾干后用细砂纸打磨至与梁体表面颜色、光洁度一致。e、施

31、工缝处理及砼养护采用人工凿毛，凿至露出粗骨料后，用高压水冲洗或空压机清理，同时在砼浇筑前先充分润湿砼结合面。砼表面覆盖双层养护布进行养护14天。9.1.9 预应力工程（1）0#块预应力工程分为预应力管道锚座预埋、张拉和压浆三项主要内容，项目包括顶板横向预应力、竖向精扎螺纹钢、腹板纵预应力束、顶板纵向预应力束、隔板横向预应力束。箱梁纵向钢束为为两端张拉，横向束为单端张拉，精扎螺纹钢为单端张拉。纵向预应力钢束设置采用15.2钢绞线，fpk=1860 MPa，梁体除布置纵向预应力外，还设有横向预应力钢束和竖向预应力。纵横向预应力管道均采用铁皮波纹管，竖向预应力管道采用铁皮管。预应力钢束采用张拉力与伸

32、长量双控，伸长量误差应控制在-66以内。（2）主要施工工艺流程见图9-7。穿内衬管人工穿束一端/两端张拉钢铰线下料预应力管道压浆、封锚预留预应力管道 下一节施工 图9-7 现浇连续预应力施工工艺流程（3）主要施工方法a、波纹管及锚座埋设.波纹管埋设箱梁预应力管道采用铁皮波纹管，使用前必须进行外观质量检查，检查合格后方可使用。波纹管安装工艺：波纹管采用钢筋定位网片定位，预应力管道定位筋应设置准确，纵向直线段每间隔50设置一道，在管道转折控制点处加密至25cm一道，波纹管接长采用专用接头接长。.安装波纹管时的注意事项安装波纹管时，要对波纹管进行保护，不能损伤波纹管或使其粘上油污；特别是动用气割和电

33、焊时更要注意不能伤及波纹管；调整波纹管位置时，禁止采用生拉硬撬的办法，防止波纹管受伤或挤瘪，从而影响穿束；波纹管安装允许偏差见表9-2。表9-2 预应力管道安装允许偏差 序号项 目允许偏差(mm)检验方法1孔道允许偏差4尺量.锚垫板安装预应力锚垫板通过槽口模板用螺栓固定在箱梁端头模板上；槽口模板与锚垫板接触面要密实，严禁水泥浮浆进入管道影响预应力张拉施工。为了防止砼进入锚座、管道、螺丝孔内，在封模前于锚座内塞入海绵或纱头，并在锚座的螺丝孔内涂满黄油后再塞入海绵。所有预应力张拉端槽口、锚座均应与预应力钢束垂直。.钢绞线下料、人工穿束一端为P锚的预应力束施工时采用先穿束后浇筑砼的施工工艺。采用两端

34、张拉的钢束可以采用先浇砼后穿束方式施工。钢绞线经检查确认合格后，计算每束的下料长度，用砂轮切割机分批下料编号成捆运输至现场，在确保锚垫板位置正确、孔道内畅通、无杂物后进行人工穿束。钢绞线下料长度=钢束长+张拉时的工作长度，单端张拉时的工作长度一般为8090cm即满足要求，两端张拉工作长度加倍。对于较长的预应束采用卷扬机进行辅助穿束.b、钢绞线的张拉.张拉程序张拉程序为：安装锚具、千斤顶拉到初应力测量初始长度张拉至设计应力量伸长量回油锚固量出实际伸长量并求出回缩值检查是否有滑丝、断丝情况发生。锚具：纵向预应力锚具采用12/1515夹片群锚体系；横向预应力锚具采用3/515夹片扁锚体系。预应力施工

35、时采用两端张拉方式，以张拉应力和张拉伸长量进行“双控”控制，并以张拉应力控制为主；按设计要求，终张拉时必须在砼强度及弹性模量的设计强度达到100以上才可进行预应力终张拉张拉，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期不少于10天。钢绞线实际张拉伸长值与理论计算张拉伸长值的差值应在-6%+6%（设计规定）范围内，张拉过程中做好记录。.预应力筋张拉顺序预应力张拉采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不超过1束，张拉顺序先腹板束，再顶板束，从外到内左右对称进行。之后再竖向，再横向。c、压浆工艺终张拉完毕后，必须在2天之内进行管道压浆作业。采用真空辅助灌浆工艺。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于

36、5。.压浆水泥采用强度等级52.5级低碱硅酸盐水泥，掺入压浆剂。浆体水胶比不超过0.36，不得泌水，流动度控制在3050s之间。.压浆前孔道用清水冲洗，高压风吹干，管道真空度稳定在-0.06-0.10MPa之间；浆体注满管道后，在0.500.60MPa下持压2min；压浆最大压力不超过0.60MPa。.启动电机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地加入水泥，拌合时间不少于1min；然后将调好的水泥浆放入压浆罐，压浆罐水泥浆进口处设网格为2.5mm*2.5mm过滤网，以防杂物堵管。压浆顺序：先下后上。首先由一端以0.6MPa的恒压力向另一端压送水泥浆，当出浆口溢出的稀浆变浓之后，达到规定的稠度后，

37、持压2min以上，封闭出浆口，继续压浆至压力达0.6MPa。若无漏浆则关闭进浆阀门卸下输浆胶管。压浆用的胶管一般不超过30m，若超过30m则压力增加0.1Mpa,水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。9.1.10 模板拆卸浇筑砼后，待强度达到2.5MPa时可按下列顺序脱模：端模外侧模内模，强度达到设计强度的100时且张拉完成后可脱箱梁底模及翼缘板模板。9.2 挂篮施工方案挂篮采用三角形挂篮，采用T构对称施工。经开区特大桥跨金寨路连续梁为1联3跨，2个主墩，共计51个节段（含2节0号块，1节中跨合拢块，2节边跨合拢段，2节现浇边跨现浇段，悬臂浇筑节段共计44块）。配备2对挂篮进行

38、施工。本桥所使用挂篮的主要设计及构造情况如下：（1）挂篮设计的技术参数a、适用最大悬灌梁段重：1726kNb、适用最大梁段长度：4.0mc、适用梁段高度：4.39m7.29md、适用梁段宽度：12.2me、 挂篮自重：550kN f、挂篮走行方式：无平衡走行g、挂篮抗倾覆稳定系数：2.0（2）挂篮构造挂篮由主构架、行走及锚固装置、底模架、外侧模板、内侧模板、前吊装置和后吊装置等，详见图9-8。图9-8 挂篮示意图a、主构架主构架是挂篮的主要承重部分，由两片三角桁架及平面联结组成。桁架的构件均采用240b组焊而成，为便于安装和运输，节点处采用栓接及销接。b、吊挂系统吊挂系统包含底模前吊挂系统、底

39、模后吊挂系统、侧模吊挂系统、内模吊挂系统等几部分，以下分项说明。.底模前吊挂系统底模前吊挂系统由底模前吊杆、挂篮前上横梁、锚固扁担、底模吊耳等部分组成。1）底模前吊杆底模前吊杆采用直径32mm的精轧螺纹钢为吊杆，底模混凝土自重、前下横梁荷载靠此吊杆传递给前上横梁。2）挂篮前上横梁、锚固扁担、底模吊耳挂篮前上横梁为前悬挂系统的主要荷载承载构件，采用240b组焊而成，底模、侧模、内模的前吊点均设置在此梁上；锚固扁担采用214组焊而成，扁担梁一组为两个：一个用于锚固，另一个用于为螺旋顶提供反力；吊耳采用16Mn钢板加工，与底模下横梁通过焊接联结，吊耳上设有与相应吊带配套的销孔，销孔直径为50mm，销

40、子用于横梁与吊杆联结。.底模后吊挂系统底模后吊系统设置直径32mm的精轧螺纹钢吊杆，后吊挂系统将挂篮底模与既有梁段底板锚固在一起，在混凝土灌注时单根吊杆承载较大。.内模吊挂系统内模吊挂系统均由内模前后吊杆、滑道梁后辊轴挂架组成。1）前后吊杆内模前后吊杆均采用直径32mm精轧螺纹钢，上下各垫一扁担梁承托。2）滑道梁内模滑道梁采用228加工而成，主要承受内模移动时传递的荷载。c、底模平台本挂篮设计中底模平台由前后下挂横梁、底模纵梁、底模等组成，各构件之间联结采用栓接，个别部件采用焊接联结，以下分项说明：.前后下挂横梁挂篮底模前后下挂横梁长度均为12m，由2根40b槽钢组焊而成，上设5组吊耳。.底模

41、纵梁、限位角钢底模纵梁由钢板、I36b工字钢组焊而成，前后支点间距5000mm，全长5800mm；腹板下集中布置4根，底板下按1100mm和900mm间距布置4根，底纵梁与下横梁之间采用M20螺拴联结。.底模横梁、限位角钢底模横梁由 10槽钢组焊而成，总共15根。支点间距314mm，全长6690mm；在横梁上根据面板布设要求，分别焊接限位角钢，以确保面板定位准确、固定牢固。.底模面板底模面板采用6mm钢板加工而成。d、侧模系统挂篮侧模系统由模板面板系统、模板桁架系统、侧模滑道系统组成，以下分列说明：.模板面板系统挂篮模板面板系统由可由=6mm钢板为面板，8槽钢作肋，法兰采用=10mm钢板，按照

42、相应间距要求设置螺拴孔。.模板桁架系统模板桁架采用10和12组焊而成，单侧模板长4.4m，共6组桁片，间距0.75m，每组桁片分为2节，翼板与腹板上倒角为一节，腹板上倒角以下为一节。因梁段外轮廓除了高度以外其余均相同，故采用固定角度。.侧模滑道系统侧模滑道采用228b槽钢组焊而成，槽钢顶面及底面均贴焊钢板，侧滑道前端设置专用吊耳用于安装侧滑道前吊杆。e、内模系统内模系统由内模纵向滑道、内模连接梁、内模顶部可调面板、内模侧面板等几部分组成，分项说明如下：.内模纵向滑道内模纵向滑道采用228b槽钢组焊而成，槽钢顶面及底面均贴焊钢板。.内模连接梁内模连接梁采用I16工字钢制作，除用于承载内顶板荷载外

43、，还可以做为顶板面板横向移动导轨。纵横向滑道联结通过焊接联结，倒角处设置有三角形加筋板。.内模面板内模面板分为顶面板和侧面板两部分。顶面板包含顶板、斜倒角板两部分，其中顶板为2块，可以横向分开滑移以满足腹板厚度从100cm调整到50cm的需要。 内模侧面板采用竹胶板配合方木和10槽钢背带制作，背带间距与外模配套。f、走行锚固系统.走行系统挂篮走行系统包含三部分内容：挂篮主桁后支座、挂篮前支座、挂篮行走梁，以下分项说明。1）主桁后支座挂篮走行后支座采用钢板组焊而成，通过反扣装置将挂篮后锚点反扣在挂篮行走梁上，借以提供挂篮走行后锚固力。2）挂篮前支座挂篮前支点设置行走滚轮，可在行走梁上滚动前进。3

44、）挂篮行走梁挂篮行走梁采用300*300箱型梁，梁上设置直径50mm孔洞用以穿入梁体竖向预应力筋，孔洞间距1000mm。走行滑道梁与梁体之间按照64.6cm100.7cm间距布设2根14#工字钢做垫梁，滑道梁通过梁体竖向预应力筋锚固在梁体表面。.锚固系统挂篮锚固系统分为两种，其一为挂篮混凝土灌注时锚固系统；其二为挂篮走行时锚固系统。以下分项说明：1）挂篮混凝土灌注时锚固系统混凝土灌注时挂篮结构共设置4组后锚固点，分别是：主构架后锚固、底模平台后锚固系统、侧模后锚固系统、内模后锚固系统。以上几组后锚固系统均采用扁担梁支垫，上穿销子或精轧螺帽，其中主构架后锚固系统下锚点反压在行走梁下方，由扣住行走梁的梁体竖向预应力筋提供锚固力。2）挂篮走行时锚固系统挂篮走行时的锚固系统包含两部分内容：主构