铝单板制作规程.doc

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1、生产操作规程（暂行稿）受控状态：分发部门：分 发 号：版 本 与 更 改 记 录版本/更改单实施日期记载编制审核批准A.12012.3.5雅丽泰建材股份有限公司目 录一、 工程技术管理规程1. 设计工作规程2. 计划工作规程3. 质检工作规程4. 仓库工作规程二、 设备操作规程1. 剪板机操作规程2. 剪角机操作规程3. 雕刻机操作规程4. 普通冲床操作规程5. 数控冲床操作规程6. 折弯机操作规程7. 卷板机操作规程8. 氩弧焊机操作规程9. 种钉机操作规程10. 打磨机操作规程三、 铝单板制作规程1. 铝单板下料2. 铝单板划线切角3. 铝单板冲角码孔4. 铝单板折弯5. 铝单板滚圆弧6.

2、 铝单板氩弧焊接7. 铝单板加强筋安装8. 铝单板安装角码9. 铝单板打磨10. 铝单板抛光11. 铝单板前处理12. 铝单板上下件13. 铝单板调漆14. 铝单板喷漆15. 铝单板喷粉16. 铝单板包装工 程 技 术 管 理 规 程一、设计工作规程1.0目的 规范工程技术工艺管理及加强各部门间的联系。2.0适用范围 适用于生产技术图纸及计划、统计的管理。 3.0工作流程3.1工程图纸的设计实行“工程项目责任制”。每项工程图纸由专人设计、专人跟踪、专人负责直到本工程完工。若设计员请假或出差则由技术部经理负责安排。3.2 技术部收到客户传真或邮寄的图纸后，技术部经理将图纸合理分配给各设计员，并根

3、据合同将面积的计算方法、板型的划分、客户的联系方式等以文字表格的形式交给负责该工程的设计员。设计人员根据图纸的技术要求及时进行设计、展开、确定板型、计算下料尺寸和面积。3.3 设计好的加工工艺技术图纸首先由设计人员之间进行校对。校对不能搞形式主义，必须要仔细、认真地复查，特别是对数量较多的加工图，应三审三查以防批量错误，若因设计、校对不周而出现差错，校对人员和设计人员共同承担责任。 3.4铝板加工图纸设计、校对完后，设计员及时以传真或邮寄的方式交客户确认(包括颜色、板厚、尺寸、数量、工艺等)。收到客户签字确认的图纸后，设计员应根据开料尺寸、规格、数量、交货期和铝板库存日报表及库存余料等确定是否

4、需要订料，若时间允许，可直接向铝板厂家定尺加工，编制铝板订购单由计划部主任审核及生产中心主任签字批准后交商务部采购。3.5设计员应及时根据图纸制定 铝单板生产加工单，且用优化软件及人工结合的方法进行配料，编制 材料优化表，并在 铝单板生产加工单“用料说明”一栏中注明用料规格、数量及铝板牌号状态等。3.6设计员在铝单板生产加工单上注明工程名称、批次、喷涂颜色（厂家类型等）、板型、面积、焊缝长度等。3.7圆弧板、双面喷涂板、非金属油漆喷涂板、非氟碳喷涂油漆板及对表面质量有特殊工艺要求的材料，应在铝单板生产加工单上注明。3.8需上数控（或划线难度大）的板，程序（或展开图）应随图纸一起分发到钣金车间。

5、3.9板型划分规定3.9.1 P表示平板（指规则的矩形或正方形板）。3.9.2 Z表示转角板（指转一个角的板，转二个转角及以上的用Y表示）3.9.3 Y表示一般异形板（指梯形、三角形、单曲弧形、转二个转角及以上的转角板等）。3.9.4 TY表示特殊异形板（指双曲板、组焊板、材料损耗板等）。，同时注明冲孔所需要的理论时间。其它特殊要求的板型则在备注栏中注明，若有多种颜色和厚度，应在铝单板生产加工单上分别注明颜色和板厚。3.10设计员将设计、校对、配好料的铝单板生产加工单和加工图纸交技术部经理审核，技术部经理审核项目为：油漆类型、颜色、板厚、板型。审核完毕后，由技术部经理交计划部主任签字批准。3.

6、11该工程设计员负责图纸的复印，图纸下发前必须经设计员、校对员、技术部经理、计划部主任签字。复印前由设计员填写生产单号，生产单号填写方法为：图纸发放日期+发放批次。例：120726-2；120726表示2012年7月26日。-2表示该天发放的第二份图纸)。并盖上受控印章和工程技术部公章。3.12图纸下发后，若因客户要求或其他原因要对图纸进行更改，按以下程序进行：，并及时以文字形式下发更改通知单，由班长签收。，盖上作废章。若是客户图纸错误，设计员应及时统计图纸错误的数量、对应的板号、车间铝板加工的程度和重新更改设计的方案等以文字形式传给客户，让客户签字确认回传公司（客户签字确认的传真件一份交技术

7、经理，一份设计员自己保管）。然后重新按上述设计、校对、配料、核准、发放等相关程序进行。 3.13对于没有收到加工合同书和预付款的工程，技术部经理也应将图纸分配给设计人员进行设计、校对。当收到加工合同书及合同所规定的预付款后，负责该工程的设计员马上将技术图纸传真或邮寄给客户签字确认。3.14 技术部实行“弹性工作制”。技术部经理尽量将图纸合理、均衡地分配给每一个设计员，并根据合同交货期，制定出完成设计的最晚期限，并定时检查各设计员的设计进度，保证不影响车间正常生产及交货期，在设计任务繁重时期，设计员若在正常工作日内不能完成设计任务，晚上应加班加点直到设计任务完工为止，在设计任务较少时，技术部经理

8、可安排设计人员轮流休息（原则上休息日安排在周末）。3.15 技术部经理定期对各设计人员的工作进行检查，发现有异常情况（如某设计员的设计量相对其他人员差别很大），应及时查明原因，并作适当调整。3.16 若遇到特殊情况，某工程特别紧急，在一个设计员来不及及时出图的情况下，技术部经理应灵活安排，将图纸分散到几个设计人员手中，同时进行设计、出图，全部设计完后，不能分开下单，而应将所有图纸进行汇总，统一配料，统一下单。3.17 新工程的报价由技术部经理负责，核算价格后报生产总经理签字批准。3.18合同中注明见图定价的特殊异形板报价和由于客户图纸错误而要进行返修的报价应由本工程设计员根据图纸及返修的难易程

9、度合理地报价，并以具体数据详细地分项报价（如材料损耗、加工复杂、焊接量大等）,然后报技术部经理核准, 再交生产总经理审批，确认后加盖工程技术部公章传真给客户。客户签字回传的报价原件由技术部经理归档保存。二、计划工作规程1.0目的 加强各部门间的联系，使各部门有序管理。2.0适用范围 适用于生产、计划、统计、仓库的管理。 3.0工作流程3.1公司统计员，接发时与对方进行沟通(防止图纸有遗漏、不清晰现象)，并及时转交给负责该工程的设计人员（若是新工程，则交给技术部经理）。同时还要记录接收的时间，对方的联系方式等，便于查询。，所有发放的技术文件均要由专人签收。发放规定如下：，由计划部主任根据合同注明

10、各板型单价、保质期年限、开票单位、送货地点、业务员姓名及联系方式。，若有错误的，应查明原因及责任人，作为质量考核的依据。，统计员根据各部门实际产量、各部门负责人提供的各员工的计件工资系数、各员工出勤情况，按照计件工作考核方案结算出每个员工的计件工资，并结合各部门实际生产情况（原辅材料实际使用数量、有无质量事故等），按照原辅材料及质量事故奖罚规定计算出各部门当月的奖励或处罚金额。各生产部门质量事故处罚方案由质检员提供（各部门统计员、仓库工作人员除外）。3.2计划部主任，根据合同要求的交货期及车间的生产进度，灵活、合理地安排生产计划。在图纸经客户确认及收到合同及合同规定的预付款的前提下，计划部主任

11、方可下计划给生产部门。并将近期的发货计划交生产中心主任，便于生产中心主任合理安排各部门的生产。，进行最终确认，确保油漆厂家、类型、颜色、板厚准确无误。，并根据合同，及时采购各种材料，保证生产的需要。，掌握货款的回收情况，对货款不及时到位的客户，应延缓交货期，等货款到位后，再发货。，并根据发货的数量联系物流公司（告知送货地点、业务员姓名、车辆吨位及装车时间等），并通知仓库主管做好发货准备。，计划部主任应审查该工程历次发货总面积与所有下单之和是否相一致，如有出入，应立即通知仓库成品发货员查明原因。，客户对面积、板型、价格等有异议，计划部主任应立即通知技术部及仓库查明原因，若确是我方原因，在查清具体

12、的责任人后，计划部经理应记录下错误的面积，作为当月质量考核的依据。，客户对质量有异议要求退货，计划部主任应立即通知质检员，查明具体责任部门，作为当月质量考核的依据。，需调配的），由计划部统一管理。具体工作流程如下：，由计划部直接与客户进行联系。计划部主任应尽量将公司常用的油漆推荐给客户，并应了解清楚客户的具体要求、工程所在地及工程具体数量（m2）等。，计划部主任应以书面形式将客户的具体要求（类型颜色、厚度规格、数量、交货时间等）通知喷涂车间进行调配喷样，并将客户提供或指定的色样交喷涂车间调色员。，喷涂车间调色员应根据具体要求，用现有油漆和色浆及时进行调配，并用静电枪试喷小样，喷出的小样应尽量与

13、客户提供或指定的色样一致。，喷涂车间调色员及时将喷好的小样交给最终检验员确认，并记录下各油漆、溶剂配比，并编号。，贴上合格证，注明颜色、编号、生产日期等。确认的样块由最终检验员、喷涂车间主任、计划部主任各保留一块。并由计划部负责将所调样块交客户确认。，喷涂车间主任应及时上报计划部，由计划部主任联系油漆厂家调配。根据油漆厂家提供的样漆，用静电枪喷几块小样，并按，计划部根据合同数量，及时通知喷涂车间根据原样块配比进行批量调配（若是油漆厂家调配的，计划部根据样块编号及时订货）。，计划部主任应下发样块制作计划单给生产部门，制作常用颜色（闪银、亚光银灰等）、常用规格（2.5/3.0*200*280mm、

14、2.5/3.0*300*300mm）的样块。三、质检工作规程1.0目的 增强各部门员工的质量意识，提高公司产品质量。2.0适用范围 适用于公司生产、质量的管理。 3.0工作流程3.1车间主任，负责本车间质量报表的收取及分析，区分质量事故产生的原因及责任人。，并按质量事故处罚规定计算出具体的处罚金额，30号交工程计划部。3.1.3 每月5号前组织生产、技术等相关人员召开一次月度质量分析会，会后向生产中心主任提交质量分析报告。3.1.4 当发生重大质量事故时应立即组织各相关部门召开临时质量分析会，会后向生产中心主任、工程计划部提交质量分析报告。，正确区分责任人，作为质量考核的依据。3.2金工车间检

15、验检验依据为建筑装饰用铝单板（GB/T23443-2009），由生产操作工自检为主，车间主任和生产班长抽检为辅。，生产操作工在生产前应先仔细地看一遍，特别是对加工难度较大的图纸应做到理解透彻。下料员按图纸要求进行检验，批量板（数量5件以上）进行首件检验合格后方可批量生产。检验项目包括：角码孔位置、距离；切角长度、宽度、角度等。如有误差，冲切操作工立即进行调整，自检合格后，方可进行批量生产。检验项目包括：折边高度、角度、成型尺寸、对角线偏差等。如有误差，折弯操作工立即进行调整，自检合格后，方可进行批量生产。检验项目包括：是否有虚焊、焊缝是否开裂，焊接尺寸是否符合图纸要求。自检合格后，操作工方可进

16、行批量生产。，检验合格后，用记号笔在板背后作标记，方便以后查询。，应重点检验容易出错的环节：如异型板的切角、冲孔、数控加工过程、折弯过程、组装板的焊接过程等；其余相对简易的环节作不定期的抽检。，在确定错误发生的工序后，应及时让该工序操作工停止操作，并协助该工序操作工查明原因，方可继续操作，并督促操作工对不合格品及时进行返工，对返工产品重新进行检验，合格后，操作工方可继续操作。，一份车间留存，一份交工程计划部。3.3最终检验员，确保各项性能检测的准确率为100%。不同厂家、不同类型、不同颜色的油漆检测后，都应保留一块样块，若下次有同厂家、同类型、同颜色的油漆，必须与其进行对色，确保颜色一致。，最

17、终检验员应对板面质量进行抽检，检验项目主要包括；是否有划伤、打磨印、钉印、凹坑、裂焊等缺陷。若发现有不合格品，立即取下，通知责任工序及时进行返工，并将不合格品板号、不合格原因及数量如实地记录在喷涂车间产品质量日报表中。此表一式两份，一份检验员留存，一份交工程计划部。，具体方法及标准为：检验员在自然光下从3米远的距离垂直目视涂层表面，涂层应无流痕、裂纹、气泡、夹杂物或其他表面缺陷。，最小局部厚度25m。，最小局部厚度34m。，最小局部膜厚20m。，允许这些部位的膜厚低于规定值，但不允许出现露底现象。，目视检查无明显色差或用色差计测试E2NBS。 30光泽度70：光泽度偏差7。 光泽度70：光泽度

18、偏差10。按照GB/T6739的规定执行。，不应有裂纹及脱落现象，但在凹陷处的周边允许有细小的皱纹。，涂层无变化。，涂层的变色色差E5。，用1kg力来回擦洗100次后涂层应不露底。，让其及时进行调整。，应将不合格品板号、不合格工序、不合格原因及数量如实地记录在不合格品报告中，并通知责任工序及时进行返工。，检验员有权叫喷涂车间暂停生产，直至找出解决方案。，则每次喷完后都必须保留1块样块，以后再喷时，都要与第一次喷涂时所保留的样块进行对色，确保同一工程不出现色差。每批工程喷完后，样块与喷涂检验记录表一同放入档案袋中，并妥善保管，便于以后查找。，双方在成品入库清单上签字，对移交数量的准确性负责。，最

19、终检验员应根据图纸的装饰面检查是否有漏喷或多喷现象，如出现此问题，应及时通知喷涂车间主任，以免造成更大的返工或油漆浪费。，逐支检查表面质量，并与标准色样进行对色，确保E1.5。，按型材编号、长短统计数量。，最终检验员应在不合格品报告中注明以下内容：，将实测的理化性能及外观质量按工程填写产品最终检验报告。三、仓库工作规程1.0范围：此规程提供的方案供仓库保管员在日常工作中执行。2.0目的：此规程确保仓库的出、入库工作做到有序管理。3.0过程3.1仓库主管，并及时登记入帐。，便于计划部主任及时掌握各原辅材料的库存情况，并可根据实际库存情况作出采购计划。，仓库主管根据成品发货员本月所有发货清单，将各

20、工程平板数量及金额、一般异型板数量及金额、特殊异型板数量及金额、焊缝长度数量及金额、各种特殊加工费等分类统计，并根据各原辅材料的进货数量及库存数量计算出本当月各原辅材料的实际消耗量，在下月5日前交生产中心主任。，仓库主管将本年度各月报表汇总，计算出本年度的销售总量及原辅材料的消耗总量，交生产中心主任。3.2原辅材料保管员，原辅材料保管员及时通知质检员或使用人员进行检验，经检验合格后，原辅材料保管员根据送料清单上的数量、规格、型号、颜色等进行清点，确保与送料清单上相一致。，标识清楚，并及时登记入帐。，必须填写领料单原辅材料保管员应根据仓库领用规定办理领用手续，遵循“先入先出”原则。根据发放的实际

21、数量、规格、型号、颜色等及时登记入帐，做好各原辅材料库存日报表。，确保“帐、物、卡”相符。3.3成品入库员，并与次日与最终检验员记录的数量进行对照，双方数量若有不同，应立即查明原因，直至双方对各自记录的数量无异议。，成品入库员应按不同工程打印成品入库清单，注明入库日期、工程名称、批次、类型颜色、板厚、铝板编号、入库件数、板型、单件面积、合计面积等，双方在成品入库清单上签字，并对数量的准确性负责。3.4成品出库员，仓库主管立即通成品出库员及包装班进行装车。，成品出库员必须确保发货数量与生产通知单相一致，如有出入，应立即查明原因，必要时，可将车上铝板卸下重新清点，保证各板号相对应的数量准确无误。，

22、要分多次才能发完，在发最后一批时，成品出库员必须确保该工程历次发货总面积与所有生产通知单面积之和相一致，如有出入，应立即查明原因，保证各板号相对应的数量准确无误。，成品出库员根据本次发货所记录的板号及数量，按照生产通知单上各板号相对应的板型、类型颜色、规格、面积、单价等打印发货清单，并开具物质出门放行单。特殊板型（如组焊板等）需加价的，另外注明。，在确认面积、价格无误后，立即以电话或传真的形式通知该工程业务员此批货物的具体数量及金额。，必须随货配质量保证书一份，并根据业务员要求配送发票及检测报告。设 备 操 作 规 程一、剪板机操作规程1.0范围 本规程适用于钣金车间QC系列数控液压剪板机岗位

23、的操作、维护及保养工作。2.0设备主要参数 规 格64000可剪最大板厚（mm）6可剪最大板宽（mm）4000剪切角1030工作台离地高度（mm）800后挡料行程（mm）15800主电机功率（kw）7.53.0操作要点 3.1剪板机由专人操作，操作人员必须了解机器的性能，正确的操作程序及使用方法。多人操作机床时，需统一指挥，动作协调。3.2操作前 ，如刀片与滑块，刀片与下工作台，下工作台与机身等处是否有松动现象；，先以手动的方法使机器进行运转以检查机器和各部分的工作状况，再以塞尺检查刀片间隙是否符合剪切的要求。3.3操作，电源开关处于（ON）位置，此时电源指示灯亮，顺时针旋转急停开关，启动油泵

24、；，在确保无不正常情况后，试剪一块小料，核对尺寸正确与否，如不符合公差要求，应重新调整定位距离，直到符合要求为止；，如不垂直应重新调整纵横挡板。使纵挡板与横挡板和刀口成90，并紧定牢固；，后挡料快速移到编程位置，按照当前程序、当前工步的参数设定进行定位操作。在工作时，可将气动托料拨到“开”位置，不需要时拨到“关”；3.3.5 剪切长度大于最大后挡料距离时，松开前定位挡料架螺栓，用标尺指示数值调整前定位挡料板位置到加工尺寸，板左边靠严导尺，板后边靠严前手动定位挡料板，确认后踩下脚踏开关进行剪切；，再按线剪切；3.3.7 开机剪料一定要根据生产加工通知单记录的规格、板号、数量和配料方法进行下料，需

25、要贴保护膜的，应在剪切前贴好保护膜；，操作工负责对数量、尺寸进行检验（包括长度、宽度、对角线，每个板号第一张均要检验，数量多的每10张检验一次）；检验员负责对每张板进行检验（检验项目包括长度、宽度、对角线及板面平整度），班长作不定期抽检。若检查到有不合格的，该板号的板必须全部复检，确保该板号的数量尺寸准确无误；，操作工应在生产加工通知单上用荧光笔将该板号划去，写字员填写铝单板车间生产日报表；，且与其他工程容易区分）、批次(若同一工程有多种颜色，也应区分标明)，并用透明胶带将所写内容贴合平整，防止被前处理槽液清洗掉，以免影响下道工序的生产；，剪床操作工应做到轻拿轻放，防止划伤表面，并按工程、板号

26、及从大到小的顺序将板整齐地摆放在木架上，不宜放得过多。若要上数控的板，应分开摆放。由写字员与钣金车间冲切工序负责人进行交接，双方对移交数量确认后，在铝单板车间生产日报表上签字。此表一式三份，下料班、钣金车间、公司统计员各一份；，操作工必须服从班长的安排、分配；，应按规格分开摆放，方便以后使用；，若比原尺寸大2mm，应重新剪切；若比原尺寸小2mm，则应重新下料。写字员将每日剪切错误的板如实地填写在铝单板车间生产日报表上。3.4操作后，关闭急停按钮，将电源开关置“OFF”位置；3.5注意事项，以免使机器刀口遭到损坏； ，若发现其运转声音异常时，立即停机检查，直到查出原因，排除故障后方可开机工作，操

27、作人员若不能处理的，应及时通知维修人员进行处理。4.0机床维护 机床项目注 意 点周 期机床整体刷去机床身上的灰尘，污物等轻轻地给刀上油。每周后挡料滑动螺母用油枪润滑。每班左右油缸活塞杆用油枪润滑。每班左右油缸垫块用油枪润滑。每班滑块导轨检查吊杆调节。三个月检查后挡料定位若后挡料块位置误差超过0.1mm，重新设定。三个月液压件及系统放掉旧油，加入新油。首次12个月检查所有的阀体、液压系统、油管及接头，以防渗漏、堵塞，必要时更换。三个月检查过滤器进出口清洁情况。三个月脚踏开关检查脚踏开关踏板，以防变形。每月电气控制设备检查电气柜所有控制机床的限位开关，对于磨损松动及烧伤的必须及时更换。三个月手指

28、保护装置检查机床保护装置，防止手指进入危险区域。每月二、剪角机操作规程1.0范围 本规程适用于钣金车间剪角机岗位的操作、维护及保养工作。2.0设备主要参数 最大剪切厚度： 6mm最大剪角边长： 220mm可调剪切角： 301403.0操作要点 3.1操作人员必须了解机器的性能、正确的操作程序及使用方法。3.2操作前，由工序负责人到下料班领料，并当场清点数量，确认数量准确无误后，与下料班写字员在铝单板车间生产日报表上签字确认。3.3操作，通过调整手轮来调整角度大小，通过工作台面上的定位尺调节所冲角的位置尺寸；，操作工必须严格按照图纸进行操作，并按照过程检验规程进行质量控制；，操作工应先检验开料尺

29、寸是否准确，确认无误后，再按图纸要求进行操作；，操作工先进行自检，然后通知检验员进行检验，确认无误后，操作工方可进行批量操作。在以后的操作过程中，除了检验员进行抽检外，操作工也应作不定期的检验，以防止批量错误；，操作工在生产加工通知单上用荧光笔将该板号划去，对数量的准确性负责；，操作工必须将板按工程、板号整齐地摆放，并做到轻拿轻放，防止表面划伤；，操作工应检查板背面填写的板号等是否被冲裁掉，若影响下道工序正常生产，重新填写，并用胶带贴合平整；，操作工必须服从工序负责人、班长的安排；，要关闭电源开关，整理工作台面及自己管辖范围内的卫生，保持设备清洁，清理落料箱；3.4注意事项；，必须分工明确，配

30、合工作；，以免使机器刃口遭到破坏；，若机器有不正常声音时，立即停机检查，直到查出原因，排除故障后方可开机工作，操作人员若不能处理的，应及时通知维修人员进行处理。三、雕刻机操作规程1.0范围 本规程适用于钣金车间雕刻机岗位的操作、维护及保养工作。2.0设备主要参数最大加工工件尺寸为1500(宽)3200(长)25(高)毫米。3.0操作要点 3.1操作人员必须了解机器的性能、正确的操作程序及使用方法。3.2操作前3.2.1 熟悉图纸和下料单有关工艺文件，充分了解所加工零件的几何形状和尺寸要求。不清楚时，询问工艺员；3.2.2 复核剪切好的板材尺寸、规格及厚度是否符合加工单要求；发现问题，及时反馈处

31、理；3.2.3 将机台及作业场所清理干净，不要将工具或杂物遗留在机台上，不要在机床周围放置障碍物，工作空间应足够大；3.2.4 检查导轨、齿条上有无障碍物，并及时清理；扳动油泵压杆向各部位供油润滑；接好吸尘管道，以防粉尘过多影响机床正常工作；3.2.5 检查真空泵水箱循环水是否充足，水质应清洁无杂物，水循环应畅通。3.3操作3.3.1 选择加工文件设定的刀具以及与该刀具配套的夹头，加工刀具应符合机床及加工材料的工艺要求；将弹簧夹头及电主轴上安装弹簧夹头的内锥面清理干净，将弹簧夹头旋入锁紧螺母内放正，对好丝口一起装到电主轴上，再将刀具插入弹簧夹头，然后再用扳手慢慢锁紧螺母；3.3.2 任何时侯均

32、不能敲打主轴，也不能用敲击来上紧刀具；刀具露出夹头的长度根据雕刻深度、工件与夹具是否干涉来共同决定，在满足以上条件下尽量取短；严重破损的刀具要及时更换；工作时刀具必须确实锁紧并注意旋转方向；3.3.3 将板材紧靠定尺平放在工作台上，根据作业计划选择背面或饰面向上；板材应遵循装实、装平、装正的原则，严禁在悬空的材料上加工；3.3.4 打开吸附开关，操纵手柄，用“步进”模式正确定义X、Y、Z轴的工作原点；更换刀具后，必须立即重新定义Z轴工作原点，X、Y轴工作原点不能更改；3.3.5 把U盘插入手柄，选择加工文件，打开吸尘开关，进行加工；根据加工形式、加工材料调整主轴转速及加工移动速度；3.3.6

33、板材开槽时，应根据不同折角角度的设计要求，选择不同形状、角度的开槽刀，开槽的槽型通常有半圆型、90U型、135U型等几种型式。同一部位不宜反复开槽，开槽深度应根据不同板的厚度及规格而定；3.3.7 连续工作时，真空泵循环水温度达到60，要立即换水；刀具温度过高则须停机用干净棉布蘸酒精擦拭，进行冷却；3.3.8 加工完毕依次关闭操作面板上的电源和总电源，工件做好标识再送检，收拾工、量具，清洁机床和地面，对滑块、导轨及丝杆等运动部位涂刷机油。3.4注意事项3.4.1 严格遵守操作规程，操作员严禁穿宽松的衣服、戴手套，长发必须盘起；直视加工时应戴上防护眼镜，防止碎屑溅入眼睛；3.4.2 操作者应熟悉

34、雕刻机的结构、性能，经过公司培训才能使用本机；3.4.3 禁止用手或其它任何方式接触正在旋转的主轴、刀具或其它运动部位；3.4.4 操作过程中严禁趴在机床上，更不允许坐在或倚靠在机床架上；3.4.5 打雷时建议不要使用机器；禁止通过压缩空气吹电主轴；3.4.6 操作者不得离开岗位，机床发现异常现象应立即按下红色急停开关停车。四、普通冲床操作规程1.0范围 本规程适用于钣金车间普通冲床岗位的操作、维护及保养工作。2.0操作要点 2.1操作人员必须了解机器的结构和性能，正确的操作程序及使用方法。2.2工作，特别是离合器、制动器及其控制装置，必须灵活可靠，安全防护装置应齐全有效；，应检查模具是否完好

35、；，紧固螺丝，模具装好后应用手转动设备进行一次冲程检查；，利用模板或靠尺进行定位，用力踩下踏板，然后迅速松开，完成一次冲压成形； ，如合格后正式开始生产。对超过50件以上的批量，每隔10分钟要量尺寸，看定位是否跑动，注意观察冲切件的毛刺。2.3工作后，将各操纵开关置于零位，断开电源开关，清理现场及自己管辖范围内的卫生，保持设备清洁；2.3.2 做好设备日常维护与保养工作，保证设备润滑、安全。 2.4注意事项，应使用安全专用工具，严禁手臂、身体等其它部位进入危险区；，不得取送工件、清理废料、润滑机床等工作；，发现机床或模具有不正常现象时，立即停机检查，直到查出原因，排除故障后方可开机工作，操作人

36、员若不能处理的，应及时通知维修人员进行处理；，操作者不得离开岗位，做到“人走机停”；，方可拆除模具。五、数控冲床操作规程1.0范围 本规程适用于钣金车间数控冲床操作、维护及保养工作2.0设备主要参数公称力： 300KN最大加工板厚： 6.35mm加工板范围： 1500 mm5000mm一次冲孔最大直径：88.9mm工位数： 323.0操作要点 3.1操作人员必须了解机器的性能，正确的操作程序及使用方法； 3.2工作前，首先要核对图纸板号与所冲工件是否相符，上道工序开料尺寸是否与图纸相符，核对无误后方可进行操作；，并清理干净。接通电源首先使机床各轴归零位。3.3操作，根据程序编号冲切相对应的板。

37、然后核对该程序所用到工位上的刀具是否与程序上的相符。夹上相应的板号，确定装夹边方向是否与程序上一致，夹具的位置是否与程序显示的位置一致。然后先运行程序使X轴及Y轴到相对参考点位置才装夹板材进行加工；，操作工先进行自检，然后通知检验员进行检验，确认无误后，操作工方可进行批量操作。在以后的操作过程中，除了检验员进行抽检外，操作工也应作不定期的检验，以防止批量错误；，操作工在生产加工通知单上用荧光笔将该板号划去，对数量的准确性负责；，操作工必须将板按工程、板号整齐地摆放，并做到轻拿轻放，防止表面划伤；，操作工应检查板背面填写的板号等是否被冲裁掉，若影响下道工序正常生产，重新填写，并用胶带贴合平整。3

38、.4 操作后，要关闭电源开关，整理工作台面及自己管辖范围内的卫生，保持设备清洁，整理落料箱；3.5注意事项；，必须分工明确，配合工作；，以免使机器刃口遭到破坏；，若机器有不正常声音时，立即停机检查，直到查出原因，排除故障后方可开机工作，操作人员若不能处理的，应及时通知维修人员进行处理。六、折弯机操作规程1.0范围 本规程适用于钣金车间折弯机岗位的操作、维护及保养工作。2.0设备主要参数名 称单 位PR6C1041002PR6C103100最大折弯力KN10002000折弯长度MM41006200喉口深度MM400400滑块行程MM215215装模高度MM4204203.0操作要点 3.1操作人

39、员必须了解机器的性能、正确的操作程序及使用方法；3.2操作前，清理工作现场，检查设备是否正常完好，微电脑工作是否正常，严格检查上模与下模V型槽是否有杂物，并及时清理。3.3操作，所用上模、下模V型槽、板厚等参数必须与微电脑显示的相一致；，要与下模V型槽深度相配，决不允许设定深度超过下模V型槽深度；，在满载负荷下折弯工件时，板料长度应大于2000mm，机床不宜单边载荷工作，如确需单边工作时，另一边需放同样长度的板样，同时折弯；，操作工先对上道工序加工的铝板进行检验，确认无误后，方可进行操作。，操作工先进行自检，然后通知检验员进行检验，确认无误后，操作工方可进行批量操作。在以后的操作过程中，除了检

40、验员进行抽检外，操作工也应作不定期的检验，以防止批量错误。，操作工在生产加工通知单上用荧光笔将该板号划去，对数量的准确性负责。，操作工必须服从工序负责人、班长的安排，并将成型的工件按工程、板号整齐地摆放，避免表面划伤。，操作工应检查板背面填写的板号等是否被遮盖，若有此情况，则应重新工整地填写，并用胶带贴合平整。，要关闭电源开关并整理工作台面及自己管辖范围内的卫生，保持设备清洁；3.5注意事项，严禁手臂或身体其它部位进入危险区；，必须分工明确，配合协调，只能由一个人操作控制系统；，重新启动电源间隔时间需30秒左右；，超过安全载荷将严重影响机床使用寿命。七、卷板机操作规程1.0范围 本规程适用于钣

41、金车间卷板机的操作、维护及保养工作。2.0设备主要参数最大卷板宽度： 4000 mm最大卷板厚度： 4 mm最大规格时弯卷最小直径：400 mm主电机功率： 4 KW3.0操作要点 3.1操作人员必须了解机器的性能，正确的操作程序及使用方法； 3.2工作前，清理机床工作场地的杂物，整理工作环境；3.3均匀旋转机架上方两丝杆使从动辊上升脱离主动辊，然后擦去各滚柱上的防锈油及杂质；3.4按动正转、反转按钮，让机床空载运行3分钟，检查机床运转是否正常；3.5工作时，首先确认三辊在平行状态下，使下辊下母线距上辊下母线略大于板厚，然后使板料一端送入到达下辊中部，再操作上辊下降，夹紧板料端部，操作下辊旋转

42、；根据工件所滚弧度的半径大小，调整从动辊升降高度，如此重复数次直至所需曲率半径为止；3.6批量生产时，先试滚一件，检查弧度无误后，方可批量生产；3.7焊接后的工件应将焊接处进行打磨后，才能在该机上进行卷制或校正，以免对工作辊表面产生损伤；3.8在调整从动滚柱压量时，滚柱两端调整刻度要一致；3.9在滚封闭圆弧时，调整方法相同，在圆弧成形后，取出工件时，将上辊升至一定高度，平衡装置将上辊尾部压住，此时松开保险，将翻倒架向外侧拉开，所卷成的金属圆筒即可从上辊一端卸出；卸完料后，应将翻倒架复位，并上好保险；3.10工件完毕后，旋转从动滚柱上方两丝杆，使其压在动滚柱上，以免从动滚柱发生变形，然后涂上防锈

43、油，清理现场及自己管辖范围内的卫生，保持设备清洁；3.11定期对设备进行维护与保养工作。八、氩弧焊机操作规程1.0范围 本规程适用于钣金车间氩弧焊机岗位的操作、维护及保养工作。2.0操作要点 2.1操作人员必须了解设备的性能，正确的操作程序及使用方法。 2.2操作前，再开水、开气；，准备好所需焊丝，磨好所需钨针，调好所需的焊接参数，再开电源，准备与所焊工件相同材料进行试焊； ，调整焊机各参数，使焊机调整至最佳状态。2.3操作，应穿好工作服，戴防护手套，防护面具；，保证焊缝质量及工件外形尺寸；，应打开水冷系统，对焊枪进行冷却，并准备一些冷水对焊接完的工件表面进行冷却，以减小变形；，操作工先进行自

44、检，然后通知检验员进行检验，确认无误后，操作工方可进行批量操作。在以后的操作过程中，除了检验员进行抽检外，操作工也应作不定期的检验，以防止批量错误；，操作工在生产加工通知单上用荧光笔将该板号划去，对数量的准确性负责；，操作工必须服从工序负责人、班长的安排；，将工件按工程、板号分开摆放整齐，并注意工件表面质量，避免表面划伤。2.4工作后，先关闭电源，收好龙头线和地线，清洁好自己管辖范围内的卫生，放好工位器具，清扫焊机，保持设备清洁。3.0维护及保养3.1日常检查；3.2三至六个月检查，以及放电间隙的清洁，可用砂纸擦拭保持放电间隙的光亮；焊接技术参数参见下表：铝板厚度mm焊接电流A氩气速度L/min焊丝直径mm2.070-1006-91.6-2.42.580-1206-91.6-2.43.0100-1607-101.6-2.44.0130-20010-151.6-2.4九、种钉机操作规程1.0范围 本规程适用于钣金车间种钉机岗位的操作、维护及保养工作。2.0 操作要点 2.1操