《毕业设计（论文）U型管式换热器设计（全套图纸） .doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《毕业设计（论文）U型管式换热器设计（全套图纸） .doc（53页珍藏版）》请在三一办公上搜索。
1、U型管式换热器设计摘要本文介绍了U型管换热器的整体结构设计计算。U型管换热器仅有一个管板，管子两端均固定于同一管板上，管子可以自由伸缩，无热应力，热补偿性能好；管程采用双管程，流程较长，流速较高，传热性能较好，承压能力强，管束可从壳体内抽出，便于检修和清洗，且结构简单，造价便宜。U型管式换热器的主要结构包括管箱、筒体、封头、换热管、接管、折流板、防冲板和导流筒、防短路结构、支座及管壳程的其他附件等。本次设计为二类压力容器，设计温度和设计压力都较高，因而设计要求高。换热器采用双管程，不锈钢换热管制造。设计中主要进行了换热器的结构设计，强度设计以及零部件的选型和工艺设计。关键词：U型管换热器，结构
2、，强度，设计计算全套CAD图纸，加695132052U-TUBE HEAT EXCHANGER DESIGNABSTRACTThis paper introduces the U-tube heat exchanger design and calculation. U-tube heat exchanger has only one tube sheet, tubes are fixed at both ends of boards in the same tube, and tubes could telescopic freely, non-thermal stress, thermal
3、 performance and compensation; use of double-tube process, the process is longer, higher speed, better heat transfer performance, pressure capacity, and control can be extracted from the shell with easy maintenance and cleaning, and simple structure cost less. The main structure of U-tube heat excha
4、nger, includes Equipment control, shell, head, exchanger tubes, nozzles, baffled, impingement baffle, guide shell, anti-short-circuit structure, support and other shell-tube accessories.This time I designed a second category pressure vessel, which has high design temperature and high design pressure
5、. Thus the design demands are strict. It has dual heat exchanger tube, stainless steel heat exchanger manufacturers. I mainly carried out the design of heat exchanger structural design, strength of design and parts selection and process design.KEYWOEDS: U-tube heat exchanger, frame, intensity, desig
6、n and calculation目录中文摘要I英文摘要II绪论11管壳式换热器的类型、结构与型号21.1 换热器的零部件名称21.2 换热器的主要组合部件32换热器材料选择42.1 选材原则43换热器结构设计53.1 壁厚的确定63.2 管箱圆筒短节设计63.3 壳体圆筒设计73.4 封头设计83.4.1 后封头计算93.4.2 管箱封头计算103.5 换热管设计113.5.1 换热管的规格和尺寸偏差113.5.2 U形管的尺寸123.5.3 管子的排列型式123.5.4 换热管中心距133.5.5 布管限定圆133.5.6 换热管的排列原则153.6 管板设计153.6.1 管板连接设计1
7、73.6.2 管板设计计算193.7 管箱结构设计213.7.1 管箱的最小内侧深度223.7.2 分程隔板224 换热器其他各部件结构234.1 进出口接管设计234.1.1 接管法兰设计234.1.2 接管外伸长度254.1.3 接管与筒体、管箱壳体的连接254.1.4 接管开孔补强的设计计算254.1.5 接管最小位置294.1.6 壳程接管位置的最小尺寸304.1.7 管箱接管位置的最小尺寸304.2 管板法兰设计304.2.1 垫片的设计334.2.2 螺栓设计344.2.3 法兰设计384.3 折流板384.3.1 折流板尺寸394.3.2折流板的布置394.3.3折流板的固定36
8、4.4 拉杆与定距管384.4.1 拉杆的结构型式394.4.2 拉杆的直径和数量394.4.3 拉杆的尺寸404.4.4 拉杆的布置424.4.5 定距管尺寸424.5 防冲与导流424.5.1 防冲板的形式424.5.2 防冲板的位置和尺寸424.5.3 导流筒434.6 双壳程结构434.7 防短路结构444.7.1 旁路挡板的结构尺寸444.7.2 挡管444.7.3 中间挡板444.8 鞍座45结论46参考文献47致谢48附录 英文文摘及翻译49绪论能源是当前人类面临的重要问题之一，能源开发及转换利用已成为各国的重要课题，而换热器是能源利用过程中必不可少的设备，几乎一切工业领域都要使
9、用，化工、冶金、动力、交通、航空与航天等部门应用尤为广泛。近几年由于新技术发展和新能源开发利用，各种类型的换热器越来越受到工业界的重视，而换热器又是节能措施中较为关键的设备，因此，无论是从工业的发展，还是从能源的有效利用，换热器的合理设计、制造、选型和运行都具有非常重要的意义。近年来随着节能技术的发展，应用领域不断扩大，利用换热器进行高温和低温热能回收带来了显著的经济效益。换热器分类方式多样,按照其工作原理可分为:直接接触式换热器、蓄能式换热器和间壁式换热器三大类,间壁式换热器又可分为列管式和板壳式换热器两类,其中列管式换热器以其高度的可靠性和广泛的适应性,在长期的操作过程中积累了丰富的经验,
10、其设计资料比较齐全, 随着经济的发展，各种不同型式和种类的换热器发展很快，新结构、新材料的换热器不断涌现。近年来尽管列管式换热器也受到了新型换热器的挑战,但由于它具有结构简单、牢固、操作弹性大、应用材料广等优点,列管式换热器目前仍是化工、石油和石化行业中使用的主要类型换热器,尤其在高温、高压和大型换热设备中仍占有绝对优势。列管式换热器适用于化工、石油、医药、食品、轻工、冶金、焦化等行业的液和液,汽和汽,汽和液的对流传热,蒸汽冷凝和液体蒸发传热等换热冷凝流程。列管式换热器是由一个圆筒形壳体及其内部的管束组成。管子两端固定在管板上，并将壳程和管程的流体分开。壳体内设有折流板，以引导流体的流动并支承
11、管子。用拉杆和定距管将折流板与管子组装在一起。列管式换热器共有三种结构型式:固定管板式、浮头式和U形管式。固定管板式换热器结构简单、紧凑、造价低，每根换热管可以单独清洗和更换，在结构尺寸相同的条件下，与浮头式和U形管式换热器相比，换热面积最大。固定管板式换热器的壳程清洗困难，适应热膨胀能力差，决定了固定管板式换热器适用于换热介质清洁，壳程压力不高，换热介质温差不大的场合。浮头式换热器由于管束的热膨胀不受壳体的约束，而且可拆卸抽出管束，检修更换换热管、清理管束和壳程污垢方便，因此，浮头式换热器应用最广泛，在油田储运集输系统中，60%70%的换热器为浮头式换热器。形管式换热器是管壳式换热器的一种,
12、它由管板、壳体、管束等零部件组成。在同样直径情况下,形管换热器的换热面积最大；它结构简单、紧凑、密封性能高, 检修、清洗方便、在高温、高压下金属耗量最小、造价最低;形管换热器只有一块管板,热补偿性能好、承压能力较强,适用于高温、高压工况下操作。1管壳式换热器的类型、结构与型号1.1 换热器的零部件名称表1.1序号名称序号名称序号名称1接管法兰11活动鞍座（部件）21纵向隔板2管箱法兰12U形换热管22接管3壳体法兰13挡管23内导流筒4防冲板14固定鞍座（部件）24圆筒5补强圈15滑到25管箱侧垫片6壳体（部件）16管箱垫片26凸形封头7折流板17管箱圆筒（短节）27双头螺柱或螺栓8拉杆18封
13、头管箱（部件）28放气口9定距管19分层隔板29螺母10支持板20中间挡板图1.1U型管式换热器1.2 换热器的主要组合部件换热器的主要组合部件有前段管箱、壳体和后端结构（包括管束）三部分。详细分类见图1.2。图1.22 主要部件的分类及代号2换热器材料选择在进行换热器设计时，对换热器各种零部件的材料，应根据设备的操作压力、操作温度、流体的腐蚀性能以及对材料的制造工艺性能等的要求来选取。当然，最后还要考虑材料的经济合理性。一般为了满足设备的操作压力和操作温度，即从设备的强度或刚度的角度来考虑，是比较容易达到的，但对于材料的耐腐蚀性能，有时往往成为一个复杂的问题。如在这方面考虑不周，选材不妥，不
14、仅会影响换热器的使用寿命，而且也大大提高设备的成本。至于材料的制造工艺性能，是与换热器的具体结构有着密切的关系。2.1 选材原则换热器用钢的标准、冶炼方法、热处理状态、许用应力、无损检测标准及检测项目均按GB150-1998第四章及其附录A的规定。换热器的目的是为了传热，经常与腐蚀性介质接触的换热表面积很大，为了保护金属部受腐蚀，最根本的方法是选择耐腐蚀的金属或非金属材料。换热器主要部件材料选择见表2.1表2.1材料零部件材料设计压力设计温度许用应力 st标准管箱封头15CrMoR8.0323128.24GB6654后封头15CrMoR8.5273136.4GB6654筒体15CrMoR8.5
15、273136.4GB6654管箱圆筒短节15CrMoR8.0323128.24GB6654管板0Cr18Ni10Ti4.5323112.62GB4728换热管0Cr18Ni10Ti8.0323100.4GB/T13296-2007壳程接管15CrMoPN16273105.86GB6479管程接管0Cr18Ni10TiPN16273筒体法兰15CrMoPN6.4273GB470O-4703- 2000管程接管法兰0Cr18Ni10TiPN16HG20592-97壳程接管法兰15CrMoPN16323HG20592-97管箱法兰15CrMoPN6.4273GB470O-4703- 20003换热器
16、结构设计管壳式换热器的结构设计，必须考虑许多因素，如材料、压力、温度、比温差、结垢情况、流体的性质以及检修与清理等等来选择一些适合的结构型式。对同一种型式的换热器，由于各种条件不同，往往采用的结构亦不相同。在工程设计中，除尽量选用定型系列产品外，也常按其特定的条件进行设计，以满足工艺上的需要。U形管式换热器仅有一块管板，且无浮头，所以结构简单，造价比其它换热器便宜，管束可以从壳体内抽出，管外便于清洗，但管内清洗困难，所以管内介质必须清洁及不易结垢的物料。U形管的弯管部分曲率不通，管子长度不一。管子因渗漏而堵死后，将造成传热面积的损失。U型管式换热器，使用在压力较高的情况下，在弯管段的壁厚要加厚
17、，以弥补弯管后管壁的减薄。壳程内可按工艺要求装置折流板、纵向隔板等，折流板由拉杆固定，以提高换热设备的传热效果。纵向隔板是一矩形平板，安装在平行于传热管方向（纵向隔板按工艺要求决定）以增加壳侧介质流速。符号： - 钢材厚度负偏差mm，应按相应钢材标准的规定选取； - 钢材的腐蚀裕量，mm； - 厚度附加量（按1第三章取），mm；对多层包扎圆筒只考虑内筒的C值，对热套圆筒只考虑内侧第一层套盒圆筒的C值； - 圆筒或球壳的内直径，mm； - 圆筒或球壳的外直径（) ,mm； - 计算压力（按1第3章）,MPa； - 设计压力，Mpa； - 管程设计压力，Mpa； - 壳程设计压力，Mpa； - 圆
18、筒或球壳的最大允许工作压力，MPa； - 圆筒或球壳的计算厚度，mm； - 圆筒或球壳的有效厚度，mm； - 圆筒或球壳的名义厚度，mm； - 设计温度下圆筒或球壳的计算应力，MPa； - 设计温度下圆筒或球壳材料的许用应力（按1第4章）,MPa； - 试验温度下材料的许用应力（按1第4章）,MPa； - 焊接接头系数（按1第3章）；对热套圆筒取 = 1 .0；3.1 壁厚的确定壳体、管箱壳体和封头共同组成了管壳式换热器的外壳。管壳式换热器的壳体通常由管材或板材卷制而成。压力容器的公称直径按GB9019-88规定，当直径400时，通常采用管材做壳体和管箱壳体。当直径400时，采用板材卷制壳体和
19、管箱壳体。其直径系列应与封头、连接法兰的系列相匹配，以便于法兰、封头的选型。卷制圆筒的公称直径以400为基数，一般情况下，当直径1000时，直径相差100为一个系列，必要时也可采用50；当直径1000时直径相差200为一个系列，若采用旋压封头，其直径系列的间隔可以取为100。圆筒的厚度按GB150-1998第5章计算，但碳素钢和低合金钢圆筒的最小厚度应不小于表3.1.1的规定，高合金钢圆筒的最小厚度应不小于3.1.2的规定。 表3.1.12 mm公称直径4007007001000100015001500200020002600浮头式，U形管式810121416固定式管板式68101214 表3
20、.1.22 mm公称直径4005005007007001000100015001500200020002600最小厚度3.54.56810123.2 管箱圆筒短节设计管箱圆筒（短节）计算按GB150-1998第五章的有关规定；其开孔补强计算按GB150-1998第八章有关规定。圆筒的最小厚度按表3.1.2的规定。设计条件见表3.1.3。表3.1.3部件材料设计温度设计压力MpaMpa Mpa标准mmmm管箱圆筒短节15CrMoR3238.0128.241.0GB665400圆筒计算：设计温度下圆筒的计算厚度按式（3-2-1）计算，公式的适用范围为。 （3-2-1） 其中； ；=1.0带入上式得
21、：计算厚度：= 25.76mm设计厚度：名义厚度： ，经圆整取= 26mm有效厚度：设计温度下圆筒的计算应力按式（3-2-2）计算： （3-2-2）得 满足强度要求，故取名义厚度= 26mm合适。设计温度下圆筒的最大允许工作压力按式（3-2-3）计算： （3-2-3） 满足压力要求，故取名义厚度= 26mm合适。3.3 壳体圆筒设计圆筒的厚度应按GB 150-1998第5章计算，但碳素钢和低合金钢圆筒的最小厚度应不小于表3-1的规定，高合金钢圆筒的最小厚度应不小于表3-2的规定。设计条件见表3-4：表3-4部件材料设计温度设计压力MpaMpa Mpa标准mmmm壳体圆筒 15CrMoR2738
22、.5136.41.0GB665400圆筒计算：设计温度下圆筒的计算厚度按式（3-2-1）计算， 其中； ；=1.0带入（3-2-1）得：计算厚度：= 25.73mm设计厚度：名义厚度： ，经圆整取= 26mm有效厚度：设计温度下圆筒的计算应力按式（3-2）计算： 得 满足强度要求，故取名义厚度= 26mm合适。设计温度下圆筒的最大允许工作压力按式（3-2-3）计算：满足压力要求，故取名义厚度= 26mm合适。3.4 封头设计13压力容器封头的种类较多，分为凸形封头、锥壳、变径段、平盖及紧缩口等，其中凸形封头包括半球形封头、椭圆形封头、碟形封头和球冠形封头。采用什么样的封头要根据工艺条件的要求、
23、制造的难易程度和材料的消耗等情况来决定。此次设计采用标准椭圆形封头，它由半个椭球面和短圆筒组成，如图3.4所示。直边段的作用是避免封头和圆筒的连接焊缝出现经向曲率半径突变，以改善焊缝的受力状况。封头的椭球部分经线曲率变化平滑连续，故应力分布比较均匀，且椭圆形封头深度较半球形封头小得多，易于冲压成型，是目前中、低压容器中应用较多的封头之一。设计条件见表3.4-1，表3.4-2。图3.4表3.4-1部件材料设计温度设计压力MpaMpa Mpa标准mmmm管箱封头 15CrMo3238.0128.241.0GB665400表3.4-2部件材料设计温度设计压力MpaMpa Mpa标准mmmm后封头 1
24、5CrMo2738.5136.41.0GB665400符号规定： - 封头内直径，mm； - 封头外直径（),mm； - 封头曲面深度，mm； - 封头质变高度，mm；A - 封头内表面积，；V - 封头容积，；m - 封头质量，； - 计算压力（按1第3章）,MPa； - 最大允许工作压力，MPa； - 封头计算厚度，mm； - 封头有效厚度，mm； - 封头名义厚度，mm； - 设计温度下封头材料的计算应力，MPa； - 设计温度下封头材料的许用应力（按1第4章）,MPa； - 焊接接头系数（按1第3章）。3.4.1 后封头计算标准椭圆形封头的计算厚度按式（3-4-1）计算： （3-4-1
25、）其中； ；=1.0带入式（3-4-1）得：计算厚度：= 25.32mm设计厚度：名义厚度： ，经圆整取= 26mm有效厚度：标准椭圆形封头的有效厚度应不小于封头内直径的0.15，但当确定封头厚度时已考虑了内压下的弹性失稳问题，可不受此限制。故该标准椭圆形封头的名义厚度= 26mm合适。椭圆形封头的最大允许工作压力按式（3-4-2）计算： （3-4-2）该封头满足压力要求，故取名义厚度= 26mm合适。设计温度下封头的计算应力按式（3-4-3）计算： （3-4-3）满足强度要求，故取名义厚度= 26mm合适。3.4.2 管箱封头计算标准椭圆形封头的计算厚度按式（3-4-1）计算：其中； ；=1
26、.0带入（3-4-1）得：计算厚度：= 25.35mm设计厚度：名义厚度： ，经圆整取= 26mm有效厚度：标准椭圆形封头的有效厚度应不小于封头内直径的0.15，但当确定封头厚度时已考虑了内压下的弹性失稳问题，可不受此限制。故该标准椭圆形封头的名义厚度= 26mm合适。椭圆形封头的最大允许工作压力按式（3-4-2）计算：该封头满足压力要求，故取名义厚度= 26mm合适。设计温度下封头的计算应力按式（3-4-3）计算：满足强度要求，故取名义厚度= 26mm合适。由续表13查取封头的数据见表3.4.2：表3.4.2封头公称直径DN mm曲面高度 mm直边高度mm内边面积A容积V质量m管箱封头800
27、200500.81940.0992174.67后封头800200500.81940.0992174.673.5 换热管设计4符号规定：d - 换热管外径，mm； - 换热管厚度，mm；R - 弯管段弯曲半径，mm； - 弯曲前换热管的最小壁厚，mm； - 直管段的计算厚度，mm；3.5.1 换热管的规格和尺寸偏差换热管的长度有设计条件给定取为6m，直径19mm，厚度=2mm；由GB13296查得换热管的规格和尺寸偏差见表3.5.1：表3.5.1材料换热管标准管子规格，mm高精度，较高精度，mm管控规格，mm外径d厚度外径偏差厚度偏差管孔直径允许偏差不锈钢0Cr18Ni10TiGBA13296-
28、20071920.2019.253.5.2 U形管的尺寸 U形管弯管段的弯曲半径U形管弯管段的弯曲半径R（见图3.5.2）应不小于两倍的换热管外径，常用换热管的最小弯曲半径可按GB151-1999表11选取，取=40mm。图3.5.2 U形管弯管段弯曲前的最小壁厚按式（3-5-1）计算： （3-5-1）其中，d = 19mm，R = = 40mm， = 2mm，带入上式得： ，圆整取为2.5mm3.5.3 管子的排列型式换热管的排列主要有以下四种方式：图3.5.32正三角形排列用得最普遍，因为管子间距都相等，所以在同一管板面积上可排列最多的管子数，而且便于管板的划线与钻孔。但管间不易清洗，TE
29、MA标准规定，壳程需用机械清洗时，不得采用三角形排列型式。在壳程需要机械清洗时，一般采用正方形排列，管间通道沿整个管束应该是连续的，且要保证6mm的清洗通道。图3.5.3中（a）和（d）两种排列方式，在折流板间距相同的情况下，其流通截面要比（b）、（c）两种的小，有利于提高流速，故更合理些。本次设计采用正三角形排列。3.5.4 换热管中心距换热管的中心距宜不小于1.25倍的换热管外径，根据GB151-1999表12，取换热管中心距为S = 25mm，取分程隔板槽两侧相邻管中心距 = 38mm。3.5.5 布管限定圆符号：b - 见图3.5.5.1，其值按表3.5.5.1选取，mm； - 见图3
30、.5.5.1，其值按表3.5.5.2选取，mm； -见图3.5.5.1，mm； - 固定管板式换热器或U型管式换热器管束最外层换热管外表面至壳体内壁的最短距离，见图3.5.5.2， = 0.25d = 0.2519 = 4.75mm，一般不小于8mm，取= 8mm； - 垫片宽度，其值按表3-9选取，mm； - 布管限定圆直径，mm； - 圆筒内直径，mm； - 换热管外径，mm；图3.5.5.1图3.5.5.2表3.5.5.12b3100026004= 800mm,取b = 28mm。表3.5.5.22700103700135取= 30mm，= 5mm，则有。布管限定圆为管束最外层换热管中心
31、圆直径，布管限定圆按表3.5.5.3确定。表3.5.5.32换热器型式固定管板式、U形管式浮头式布管限定圆直径得：。除了考虑布管限定圆直径外，换热管与防冲板间的距离也许考虑。通常，换热管外表面与邻近防冲板表面间的距离，最小为6mm。换热管中心线与防冲板板厚中心线或上表面之间的距离，最大为换热管中心距的。3.5.6 换热管的排列原则换热管的排列应使整个管束完全对称；在满足布管限定圆直径和换热管与防冲板间的距离规定的范围内，应全部布满换热管；拉杆应尽量均匀布置在管束的外边缘在靠近折流板缺边位置处应布置拉杆，其间距小于或等于700mm，拉杆中心至折流板缺边的距离应尽量控制在换热管中心距地（0.51.
32、5）范围内；多管程的各管程数应尽量相等，其相对误差应控制在10%以内，最大不得超过20%。3.6 管板设计符号规定： - 在布管区范围内，因设置隔板槽和拉杆结构的需要，而未能被换热管支承的面积，；例如双管程管板，对于三角形排列： （3-6-1） - U 形管根数，管板开孔数为2n； - 沿隔板槽一侧的排管根数； - 换热管中心距，mm； - 隔板槽两侧相邻管中心距，mm； - 管板布管区面积，；三角形排列: （3-6-3） - 一根换热管管壁金属的横截面积，； - 系数，按和，查图192； - 系数，按和，查图202； - 系数，按和，查图212； - 管板开孔前的抗弯刚度，Nmm； （3-6
33、-5） - 垫片压紧力作用中心圆直径，按1第9章，mm； - 壳程圆筒和管箱圆筒内直径，mm； - 管板布管区当量直径，Mmm； （3-6-6）d - 换热管外径,mm； - 管板材料的弹性模量,MPa； - 管板边缘旋转刚度参数，MPa； ，对于a型连接 - 壳程圆筒与法兰（或凸缘）的旋转刚度参数，MPa； - 管箱圆筒与法兰（或凸缘）的旋转刚度参数，MPa； - 旋转刚度无量纲参数；对于a型连接= 0 - 换热管与管板胀接长度或焊脚高度，按5.8.2.3或5.8.3.22规定，mm； - 管板设计压力，MPa； - 壳程设计压力，MPa； - 管程设计压力，MPa； - 换热管与管板连接的
34、拉脱力，MPa； - 许用拉脱力，按5.7.52规定，MPa； - 半径，mm；对a型连接： （3-6-7） - 换热管中心距，mm； - 管板计算厚度，mm； - 管箱圆筒厚度，mm； - 壳程圆筒厚度，mm； - 换热管壁厚,mm； - 管板强度削弱系数，一般可取； - 管板材料泊松比，取； - 布管区当量直径与直径2R之比； - 设计温度下，管板材料的许用应力，MPa； - 设计温度下，换热管材料的许用应力，MPa；管板是管壳式换热器的一个重要元件，它除了与管子和壳体等连接外，还是换热器中的一个重要受压元件。对管板的设计除了要满足强度要求外，同时应合理的考虑其结构设计。管板得合理设计对于
35、正确选用和节约材料、减少加工制造的困难、降低成本、确保使用安全都具有重要意义。U型管换热器仅有一块管板，采用可拆式连接，管板通过垫片与壳体法兰和管箱法兰连接。其连接形式见图3.6。图3.6管板的最小厚度除满足强度设计要求外，当管板和换热器采用焊接时，应满足结构设计和制造的要求，且不小于12mm。若管板采用复合钢板，其复合层的厚度应不小于3mm。对于有腐蚀要求的复层，还应保证距复层表面深度不小于2mm的复层化学成分和金相组织符合复层材料的要求。当管板与换热管采用胀接时，管板得最小厚度（不包括腐蚀裕度）应满足表3.6.1。若管板采用复合管板，其复层最小厚度应不小于10mm。并应保证距复层表面深度不
36、小于8mm的复层化学成分和金相组织符合复层材料的要求。表3.6.1换热管外径d，mm25255050最小厚度，mm用于易燃易爆及有毒介质等场合d用于无害介质的一般场合0.75d0.70d0.65d3.6.1 管板连接设计（1）管板与换热管的连接对于换热管与管板的连接结构形式，主要有以下三种：胀接；焊接；胀焊并用，但也可采用其他可靠的连接形式。a、强度胀接用于管壳之间介质渗漏不会引起不良后果的情况下，胀接结构简单，管子修不容易。由于胀接管端处在胀接时产生塑性变形，存在着残余应力，随着温度的上升，残余应力逐渐消失，这样使管端处降低密封和结合力的作用。一般适用设计压力4MPa；设计温度300；操作中
37、无剧烈的振动，无过大的温度变化及明显的应力腐蚀场合。一般要求：1、换热管材料的硬度值一般需低于管板材料的硬度值；2、有应力腐蚀时，不应采用管端局部退火的方式来降低换热管的硬度。b、强度焊是指保证换热管与管板连接的密封性能及抗拉脱强度的焊接。管子与管板的焊接，目前应用较为广泛，由于管孔不需开槽，而且管孔的粗糙度要求不高，管子端部不需退火和磨光，因此制造加工简单。焊接结构强度高，抗拉脱力强，当焊接部分渗漏时，可以补焊，如须调换管子，可采甩专用刀具拆卸焊接破漏管子，反而比拆卸胀管方便。不适用于有较大振动和有间隙腐蚀的场合。其结构形式和尺寸见图3.6.1和表3.6.1。图3.6.1表3.6.12换热管
38、规格d11121141.5161.5192252322.5383453573.5换热管最小伸出长度0.51.01.52.02.53.01.52.02.53.03.54.0最小坡口深度1.022.5注：1 当工艺要求管端伸出长度列值（如立式换热器要求平齐或少低）时，可适当加大管板坡口深度或改变结构型式2 当换热管直径和壁厚与列表值不同时值可适当调整3 图（c）用于压力较高的工况本次设计中采用不锈钢换热管，通常不锈钢管与管扳一般均采用焊接结构，不管其压力大小，温度高低。采用图3.6.1焊接形式，取= 1.5mm，= 2.5mm，= 2.0mm。管板最小厚度不小于12mm。c、对于压力高、渗透性强或
39、在一例有腐蚀性的介质，为保证不致泄漏后污染另一侧物料，这就要求管子与管板的连接处绝对不漏，或为了避免在装运及操作过程中的振动对焊缝的影响，或避免缝隙腐蚀的可能性等，采用胀焊并用的结构型式。胀焊并用的结构从加工工艺过程来看，有先胀后焊，先焊后胀，焊后胀接及贴张等几种形式。3.6.2 管板设计计算 (1)换热器设计条件：壳程设计压力 = 4.5MPa；管程设计压力 = 4.5MPa管板设计温度323壳程腐蚀裕量C = 0mm；管程腐蚀裕量C = 0mm管程程数为2换热器公称直径DN = 800mm换热管外径d = 19mm换热管壁厚= 2mm换热管根数n = 367（根据JB/T4717-1992
40、 U型管式换热器型式与基本参数选取）换热管与管板为焊接连接加持管板的壳程法兰与管箱法兰采用特殊设计的长颈对焊法兰环形密封面垫片为八角垫环900/840垫片基本密封宽度，按GB 150-1998表9-1选压紧面形状6壳程侧隔板槽深= 4mm；管程侧隔板槽深= 4mm管板强度削弱系数= 0.4(2)各元件材料及其设计数据换热管材料0Cr18Ni10Ti；设计温度下许用应力= 112.62MPa管板材料0Cr18Ni10Ti；设计温度下许用应力=83.62MPa许用拉托力按GB 151-1999表33 (3)计算a、根据布管尺寸计算、；根据法兰连接密封面型式和垫片尺寸计算垫片压紧力作用中心圆直径。由式（3.6.1）得：由式（3.6.3）得：由式（3.6.6）得：根据GB150第9.5.1条6.4mm= 垫片接触面的平均直径= （900+840）/ 2 = 870mm。b、计算，以查表222得，或以查图19，由纵坐标轴上直接查得。 ，查图查图192，由纵坐标轴上直接查得：=0.2742c、确定管板设计压力因为本次设计中设备压力高，因而对其工作条件要求高，考虑设备运行的安全性，保证设备在任何情况下管程和壳程压力同时作用，且两侧均为正压，取管板计算厚度按式（3.6.8）计算。
