瓶盖注射模毕业设计.doc

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1、 甘肃畜牧工程职业技术学院毕 业 设 计 题 目： 瓶盖注射模具设计学 院： 甘肃畜牧工程职业技术学院专 业：年 级： 姓 名：指导教师：完成时间： 摘要本文详细介绍了化妆品瓶盖注射模具的设计。采用一模两腔，边缘式浇口，利用型芯成型塑件的内止转齿，齿条、齿轮脱螺纹，顶杆顶出塑件。并对浇注系统、成型零件、脱模机构、脱螺纹机构、合模导向机构和温度调节系统做了详细设计和计算。关键词注射模,螺纹型芯,边缘浇口目录1前言1.1本课题的研究内容.要求.目的及意义1.1.1本课题的研究内容1.1.2本课题的研究要求 1.1.3本课题的研究目的 1.1.4本课题的研究意义2设计部分 2.1塑件分析 2.2塑料

2、材料的成型特性 2.3设备的选择 2.3.1塑件的体积 2.3.2锁模力的校核 2.3.3开模行程的校核 2.4浇注系统的设计2.4.1主流道的设计 2.4.2分流道的设计 2.4.3冷料穴的设计 2.4.4设计所用的浇口形式 2.4.5分型面的设计 2.4.6排气槽的设计 2.5成型零部件的设计和计算 2.5.1成型零部件的设计 2.5.2成型零件工作尺寸的计算 2.5.3型腔壁厚的计算 2.6脱模机构的设计 2.6.1脱模阻力的计算2.6.2脱模机构的设计 2.7脱螺纹机构的设计 2.7.1脱螺纹的形式 2.7.2旋转脱螺纹扭距的计算 2.7.3对主流道凝料能否脱出的校核 2.7.4止转装

3、置的设置 2.7.5驱动装置和传动装置的设计和计算2.8合模导向装置的设计 2.8.1顶出系统的导向 2.8.2成型零件的导向及定位 2.9温度调节系统的设计和计算 2.9.1冷却系统的设计 2.9.2模具冷却时间的计算 2.9.3冷却参数的计算2.10支承与连接零件的设计与选择 2.10.1非标零件的设计 2.10.2标准零件的选取3设计说明与结论 4结束语参考文献1前言1.1本课题的研究内容.要求.目的及意义1.1.1本课题的研究内容做化妆品瓶盖的模具设计，使该化妆品的瓶盖注射模结构简单，型腔.型芯.齿轮传动机构设计合理，并可自动脱模。并书写开题报告，和模具说明书。根据说明书画模具CAD图

4、。1.1.2本课题的研究要求（）此塑件外表面不允许有印迹，并且要光滑。（）要使注射模结构简单，并可自动脱模。（）流道设计合理，可保证产品质量并且又节约生产原材料。（）了解聚丙烯的性能.特性和设计时的要求。1.1.3本课题的研究目的（）检验理论知识掌握情况，将理论与实践结合。（）步掌握进行模具设计的方法.过程，为将来走向工作岗位进行科技开发工作和撰写科研论文打下基础。（）培养自己的动手能力.创新能力.计算机运用能力。1.1.4研究意义（）对于模具的设计可以从选材到设计到成型有一个完整的了解和初步的掌握。以进一步的熟练掌握AuToCAD的运用。（）锻炼自己的独立思考能力和创造能力，为更好更快的适

5、应工作作准备。 2 设计部分2.1塑件分析下图是一高档化妆品的瓶盖，从该塑件的外观可以看出为了要使此塑件的外观不留下印迹，可以采用改良的边缘浇口。利用齿轮传动螺纹型芯的结构达到自动脱模。经分析在塑件内的顶面设计一圈防转齿（见图），可较好地满足产品的生产要求。2.2塑料材料的成型特性表聚丙烯的力学性能材料性能纯聚丙烯玻纤增强聚丙烯屈服强度/MPa377890拉伸强度/MPa7890断裂伸长率/%200弯曲强度/MPa67132弯曲弹性模量/GPa1.454.5简支梁冲击强度(无缺口)/(kJ/m)7851简支梁冲击强度(缺口)/(kJ/m)3.54.814.1布氏硬度HBS8.659.1表聚丙烯

6、的热性能及电性能材料性能纯聚丙烯玻纤增强聚丙烯玻璃化温度/-18-10熔点(粘流温度)/170176170180热变形温度/45N/180/1021155667127127线膨胀系数/(10-/)9.84.9比热容/J/(K)1930热导率/W/(mK)0.118燃烧性/(/min)慢体积电阻/1016击穿电压/(kV/)30表聚丙烯的物理性能材料性能纯聚丙烯玻纤增强聚丙烯密度/(g/)0.900.91比体积/(/g)1.101.11吸水性/%(24小时)长时间0.010.03浸水18d0.50.05透明度或透光度半透明2.3设备的选择2.3.1塑件的体积根据塑件的体积可以得出大概的注射量，从

7、而粗略的得出大概的注射量。本课题的塑件体积为 又由于聚丙烯的密度=0.9g/并且在注入模具时由于流动阻力增加，加大了沿螺杆逆流亮，再考虑安全系数，实际注射量M取为机器最大注射能力的85%。假设采用的是SZ-60/450卧式注塑机，理论注射量为105；锁模力为450kN。根据锁模力确定型腔的数目其中锁模力为F(N)；型腔压力为p(MPa)；每个塑件的投影面积为A1()；浇注系统的投影面积为A2()已知锁模力为450kN；型腔压力为25或30MPa。通过计算得 假设浇注系统的投影面积和塑件投影面积相等即则=4.34 根据最大注射量确定型腔数目 其中最大注射量为m(g)；单个塑件的质量为m1(g)；

8、浇注系统的质量为m2(g)已知最大注射量为105，假设浇注系统质量为1.7倍塑件质量。单个塑件质量为： m1=0.917.05=15.345g则 =3.2现决定采用一模两腔，所以可以采用SZ-60/450卧式注塑机。理论注射量/105螺杆（柱塞）直径/35注射压力/MPa125注射速率/(g/s)75塑化能力/(g/s)10螺杆转速/(r/min)14200锁模力/kN450拉杆内间距/280*250移模行程/220最大模具厚度/300最小模具厚度/100锁模形式双曲肘定位孔直径/55喷嘴球半径/202.3.2锁模力的校核锁模力为注射机锁模装置用于夹紧模具的力。所选注射机的锁模力必须大于由于高

9、压熔体注入模腔而产生的胀模力，此胀模力等于塑件和流道系统在分型面上的投影面积与型腔压力的乘积。即：式中F锁模力，kNp型腔压力，MPaA塑件及流道系统在分型面上的投影面积，已知型腔压力为25或30MPa；浇注系统的投影面积为1倍的塑件投影面积；塑件及流道系统在分型面上的投影面积为 式中S流道系统在分型面上的投影面积，n模腔数则A=4(60/2)+(60/2)=14130cm即pA/1000=3014130/1000=423.9kN450kN所以锁模力符合要求 2.3.3开模行程的校核开模取出塑件所需的开模距离必须小于注塑机的最大开模行程。对于液压-机械式锁模机构注塑机，其最大开模行程由注塑机曲

10、肘机构的最大行程决定，与模具厚度无关。单分型面注射模，其开模行程按下式校核(510) 式中S注塑机的最大开模行程(移动模板台面行程)，H1塑件脱出距离，H2包括流道凝料在内的塑件高度，已知H1=13；H2=50所以H1+H2+(510)=13+50+(510)73又由于SZ-60/450卧式注塑机的移模行程为22073220所以开模行程也符合要求2.4浇注系统的设计2.4.1主流道的设计（1） 形状：圆锥形；（2） 锥角：；（3） 内壁的粗糙度为Ra0.63m；（4） 主流道大端呈圆角，r=1。（5） 喷嘴球的半径r=20，则凹坑的球面半径R=21；（6） 凹坑深度：3；喷嘴孔径d=4；小端直

11、径D=5；大端直径为9。（7） 主流道长度取53。设计见图：2.4.2分流道的设计采用半圆形截面流道。因为塑料熔体在流道中流动时，表面冷凝冻结，起绝热的作用，熔体仅在流道中心流动，因此分流道的理想状态应是其中心线与浇口的中心线位于同一直线上，而半圆形截面可以满足。分流道的长度取决于模具型腔的总体布置方案和浇口的位置，从输送熔体时的减少压力损失和热量损失及减少浇道凝料的要求出发，应力求缩短。对于壁厚小于3，质量在200g以下的塑件可用公式 式中W流经分流道的塑料量，gL分流道长度，D分流道直径，由得为6其中 n为型腔数目m为塑件质量，g得出 L= = 取分流道的长度为108分流道的布置取决于型腔

12、的布局，两者相互影响。分流道的布置形式有平衡式和非平衡式两种。此设计中我采用的是平衡式布置。平衡式布置可以使各型腔同时均衡的进料，从而保证了各型腔成型出来的塑件在强度.性能.重量上的一致性。设计见图：2.4.3冷料穴的设计本设计中对于冷料穴的选择是按照设计的目的来选择的。由于此设计的目的是要实现自动脱模。所以选择如下图的冷料穴，它们由冷料倒锥将主流道凝料拉出，当其被脱出时，塑件和流道凝料可以自动脱出，易实现自动化操。2.4.4设计所用的浇口形式浇口是连接分流道和型腔的一段细短的通道，是浇注系统的关键部分。浇口的主要作用有两个：一是塑料熔体流经的通道；二是浇口的适时凝固可控制保压时间。在本次设计

13、中为了满足塑件的要求不在表面留下痕迹，不影响塑件的外观，采用改良的边缘浇口，也就是使分流道与浇口的连接处在塑件的下底面（通过分型面采用微阶梯式来完成）。具体的表示形式见下图：2.4.5分型面的设计打开模具取出塑件或浇注系统凝料的面叫做分型面。分型面一般设在塑件断面尺寸最大处，在此次设计中采用的是单个分型面，并且是微阶梯式的。把型芯设在动模一边，型腔设在定模一边，开模后塑件留在动模，有利于塑件的脱模。具体的形式见上图。2.4.6排气槽的设计由于此次设计的模具属小型模具，可以用分型面来排气。2.5成型零部件的设计和计算2.5.1成型零部件的设计构成模具型腔的零件统称为成型零件，主要包括凹模.凸模.

14、型芯.镶块.各种成型杆和成型环。型腔是直接和高温高压的塑件相接触，它的质量直接关系到制件质量，要求它有足够的强度.刚度.硬度.耐磨性，以承受塑件的挤压力和料流的摩擦力，有足够的精度和适当的表面粗糙度（一般Ra0.4m以下），保证塑件制品表面的光洁美观和容易脱模。（1）凹模采用整体嵌入式，凹模镶块采用带轴肩台阶的圆柱形，然后嵌入固定板中，用垫板和螺钉将其固定。（2）型芯用成型时用以装固螺纹嵌件的螺纹型芯，但在型芯的外圈固定一螺纹型环，用以成型塑件的内螺纹。具体的形式见下图：2.5.2成型零件工作尺寸的计算（1）平均收缩率计算型腔尺寸聚丙烯的收缩率一般为1%3%,从而得出聚丙烯的平均收缩率为2%。

15、径向尺寸由得出聚丙烯的一般精度等级为6级。同时得出塑料制件的尺寸公差。又由于塑件的外径D=60.00，所以查表得=0.64按照平均收缩率计算凹模径向尺寸公式 式中LM凹模的径向尺寸，Scp塑料的平均收缩率，%Ls塑件径向公称尺寸，塑件公差值，z凹模制造公差，已知Ls=60.00Scp=0.02=0.64所以z=/3=0.21LM=60.00+60.000.02-3/40.64+0.21 =60.72+0.21深度尺寸由得出聚丙烯的一般精度等级为6级。同时得出塑料制件的尺寸公差。又由于塑件的深度尺寸Hs=15.00，所以查表得=0.40按照平均收缩率计算凹模深度尺寸公式 式中HM凹模的深度尺寸，

16、Scp塑料的平均收缩率，%Hs塑件高度公称尺寸，塑件公差值，z凹模深度制造公差，已知Hs=15.00Scp=0.02=0.40所以z=/3=0.13HM=(1+0.02)15.00-2/30.40+0.13 =15.03+0.13（2）按平均收缩率计算组合型芯尺寸径向尺寸由得出聚丙烯的一般精度等级为6级。同时得出塑料制件的尺寸公差。又由于塑件的内径尺寸式中 S塑件的壁厚，由得出塑件壁厚为2。所以d=60.00-22=56.00，所以查表得=0.64按照平均收缩率计算型芯径向尺寸公式 式中LM组合型芯的径向尺寸，Scp塑料的平均收缩率，%Ls塑件径向公称尺寸，塑件公差值，z组合型芯制造公差，已知

17、Ls=56.00Scp=0.02=0.64所以z=/3=0.21 高度尺寸由得出聚丙烯的一般精度等级为6级。同时得出塑料制件的尺寸公差。又由于塑件的深度尺寸Hs=15.00-2.00=13.00，所以查表得=0.36按照平均收缩率计算组合型芯高度尺寸公式 式中HM组合型芯高度尺寸，Scp塑料的平均收缩率，%Hs塑件孔深度公称尺寸，塑件公差值，z组合型芯高度制造公差，已知Hs=13.00Scp=0.02=0.36所以 z=/3=0.12 2.5.3型腔壁厚计算模具的型腔将受到高压的作用，因此模具型腔应该具有足够的刚度和强度。强度不足将导致塑性变形，甚至开裂。刚度不足将导致弹性变形，导致型腔向外膨

18、胀，产生溢料间隙。在本次设计中采用圆形整体式型腔。按刚度计算侧壁的厚度s由得出式中E模具材料的弹性模量，MPa，碳刚为2.1105MPap型腔压力，MPa，由前面所知为25或30 MPa刚度条件，即允许变形量，由得出聚丙烯的值允许范围为0.0250.04h型腔深度尺寸，所以按强度计算侧壁的厚度s由得出 式中r型腔径向半径，p型腔压力，MPa，由前面所知为25或30 MPa模具材料的许用应力，MPa，已知为160 MPa所以 由此可以选取s=8.00。按刚度计算底版的厚度hs式中E模具材料的弹性模量，MPa，碳刚为2.1105MPap型腔压力，MPa，由前面所知为25或30 MPa刚度条件，即允

19、许变形量，由得出聚丙烯的值允许范围为0.0250.04h型腔深度尺寸，所以 2.77按强度计算底板的厚度hs 式中r型腔径向半径，p型腔压力，MPa，由前面所知为25或30 MPa模具材料的许用应力，MPa，已知为160 MPa所以 11.43由此可以选取hs=17.00。2.6脱模机构的设计和计算2.6.1脱模阻力的计算因为塑件的壁厚为2，内孔直径为56，所以塑件的壁厚与内孔直径之比为2/56=0.0357而 1/20=0.050.0357所以可以看作是薄壁壳体形塑件，又由于塑件的断面为圆环形 式中E塑料的拉伸模量，MPa塑料成型平均收缩率，%t塑料的平均壁厚，L塑料包容型芯的长度，塑料的泊

20、松比脱模斜度(塑料侧面与脱模方向之夹角)塑料与钢材之间的摩擦因数B塑件再与开模方向垂直的平面上的投影面积(),当塑件底部有通孔时，10B项应为零。K1由和决定的无因次数，可由下式计算 已知E=1.61.710MPa =2%t=2L=13=0.43=1=0.50根据前面所知的B2826 K1=1+0.50sin1cos1=1.01Q=2082.55N2.6.2脱模机构的设计在本次设计中，我采用的脱模机构是先由齿条带动锥齿轮传动，再由锥齿轮带动螺纹型环转动，使得塑件的螺纹部分被脱出，同时浇道凝料也被旋转脱出，再用顶杆顶动塑件。在自身重力的作用下浇道和凝料就会掉落下来。推杆采用直杆式圆柱推杆，为了增

21、大细长推杆的刚性，设计成台阶形。推杆用热作模具钢制造，最后经表面氮化处理，配合段的表面粗糙度为Ra0.8m。推杆脱模机构用复位杆复位，复位杆应对称分布，常取2到4根，但最好多于2根。与复位杆头部接触的定模板应淬火或局部镶入淬火镶块。为避免推板运动时发生偏斜，造成运动卡滞或推杆弯曲损坏等问题，设计推出导向装置。因为是中小型模具采用2根导柱导向。并且设置导向套。2.7脱螺纹机构的设计2.7.1脱螺纹的形式在本设计中采用的是开模时齿条带动锥齿轮传动，再由锥齿轮带动螺纹型环转动，使得塑件的螺纹部分被脱出。2.7.2旋转脱螺纹扭距的计算根据得出对于薄壁内螺纹塑件，旋转脱模所需最小扭距由下式计算：Mmin

22、= 式中E塑料的拉伸弹性模量，MPa塑料成型平均收缩率，%t螺纹塑料的平均壁厚，r螺纹型芯或型环的中半径，L螺纹型芯或型环螺纹段的长度，塑料与钢材之间的摩擦因数S螺距，螺纹升角，螺纹形状因子，由螺纹类型决定由得出螺纹形状因子可由下式计算=h/cos 式中h螺纹型芯或螺纹型环的螺纹工作高度，螺纹牙尖角之半，已知E=1.61.710MPa =2%t=2L=9.82r=27.00S=4.0=0.50=20=15h=9.82 Mmin=2.4105N旋出螺纹型芯所需的实际扭距Mco(N)：Mcomin=Mmin 式中由试验确定之系数，一般旋出螺纹型环所需的实际扭距约等于最小扭距。2.7.3对主流道凝料

23、能否脱出的校核主流道凝料能否脱出要看浇口处塑件对型芯的力是否大于凝料的扭转力，只有当力大于扭转力时主流道的凝料才能旋转脱出螺纹，最后随塑件脱出。对于厚壁内螺纹塑件，旋转脱模所需的最小扭距由下式得出： 式中E塑料的拉伸弹性模量，MPa塑料成型平均收缩率，%r螺纹型芯或型环的中半径，L螺纹型芯或型环螺纹段的长度，塑料与钢材之间的摩擦因数S螺距，螺纹升角，厚壁螺纹塑件无量纲特征因数，对于内螺纹塑件= 塑件的泊松比R塑件内螺纹的外半径，r0塑件外螺纹的内半径，已知R=6r0=5.67=0.43=6+5.67/(6-5.67)+0.43=18.13螺纹形状因子，由螺纹类型决定。螺纹形状因子可由下式计算

24、式中h螺纹型芯或螺纹型环的螺纹工作高度，螺纹牙尖角之半，已知E=1.61.710MPa =2%l=4.00r=5.80S=1.5=0.50=20=15h=4.00所以 Mmin=6778.32 N又由于r=5.80，所以旋出主流道凝料所要的力为 所以塑件对型芯的力大于凝料的扭转力，主流道的凝料能够旋转脱出螺纹，最后随塑件脱出。2.7.4止转装置的设计在塑件内的顶面设计一圈防转齿，使型芯和塑件之间没有转动，只是螺纹型环从塑件上脱出。2.7.5驱动装置和传动装置的设计和计算在本次设计中，我采用的靠开模力来带动齿条移动，然后带动锥齿轮尾端的齿轮转动，从而带动锥齿轮传动，再由锥齿轮带动螺纹型环和圆头冷

25、料穴转动，使得塑件和流道凝料旋转脱出，再在顶杆的作用下脱落。（1） 圆锥齿轮传动的校核在本次设计中，采用的直齿圆锥齿轮的大端模数为3.5，压力角为20。小齿轮的齿数为20采用20CrMnTi渗碳淬火回火HRC=62；大齿轮的齿数为28采用20Cr渗碳淬火回火HRC=57； 根据2得一对钢制直齿圆锥齿轮的齿面接触强度验算公式为H= 式中Re为齿宽和齿宽系数之比，齿宽系数一般取0.250.3b齿轮的齿宽，K载荷系数u齿数比，对于单级直齿圆锥齿轮传动，一般u为13H许用接触应力，MPaH=Hlim/SH=1440/1.1=1309MPa其中Hlim试验齿轮的接触疲劳极限，可由得。SH齿面接触疲劳安全

26、系数，可由得。已知T1=2082.55272=1.124105N齿轮按8级精度得K=1.2 b1=24u=28/20=1.4 b2=26Re=96 H=1286MPa又因为H=Hlim/SH=1309MPa1286MPa根据得钢制齿轮传动的轮齿弯曲强度验算公式已知T1=1.124105N齿轮按8级精度K=1.5b=24z1=20 z2=28m=3.5YF1=2.91 YF2=2.64所以F1=21.51.1241052.91/(243.520) =167MPaF2=21.51.1241052.64/(243.528) =108MPa =380/1.3=292 MPa167MPaF2=360/1

27、.3=277MPa108MPa由此得出轮齿弯曲强度满足。（2） 齿圆柱齿轮的校核与型环相连的两小齿轮采用软齿面，齿轮为40Cr表面淬火，齿面硬度HRC54齿数为22模数为3.0与两小齿轮啮合的大齿轮是非标齿轮，齿轮为35SiMn表面淬火，齿面硬度HRC45，齿数为34模数为3.0根据2得钢制齿轮传动的齿面接触强度验算公式为式中u大齿轮与小齿轮的齿数比T1小齿轮上的转距，NK载荷系数b齿宽，a中心距，H许用接触应力，MPaH=Hlim/SH Hlim试验齿轮的接触疲劳极限，可由2得。SH齿面接触疲劳安全系数，可由2得。 H= 1130/1.1=1027MPa 已知T1=2082.5527=5.6

28、2104N齿轮按8级精度得K=1.5 b1=3.010=30a=84u=34/22=1.545 b2=52H=691MPa1027MPa所以满足齿面接触强度根据2得钢制齿轮传动的轮齿弯曲强度验算公式 已知T1=5.62104N齿轮按8级精度K=1.5b=3.010=30z1=22 z2=34m=3.0 YF1=2.84 YF2=2.52所以F1=21.55.621042.84/(303.022) =81MPa =72MPa =320/1.3=246MPa81MPaF2=240/1.3=200MPa72MPa由此得出轮齿弯曲强度满足。（3） 齿轮齿条的校核塑件的型环高度为15，螺距为4，则齿轮(

29、1,2)要旋转15/4=3.75圈才能脱出塑件，根据传动比可以得出中间的大齿轮要旋转3.7522/34=2.43圈，同时可以得出经过直齿圆锥齿轮后要2.4320/28=1.733圈才可以脱出塑件。在本次设计中，与齿条啮合的圆柱齿轮采用软齿面，齿轮为20Cr渗碳淬火回火，HRC=56，齿数为25，模数为3.0，则d为75，旋出塑件齿条经过的距离为751.733=130。可以把齿条看做是一个齿轮，周长为130，则D=130/=41.4，所以齿条的齿数最少为41.4/3=14。现在取齿条齿数为20，齿条材料为20CrMnTi渗碳淬火回火，HRC=62。齿轮齿条传动的齿面接触强度验算公式为 式中u大齿

30、轮与小齿轮的齿数比T1小齿轮上的转距，NK载荷系数b齿宽，a中心距，H许用接触应力，MPaH=Hlim/SH Hlim试验齿轮的接触疲劳极限，可由得。SH齿面接触疲劳安全系数，可由得。H= 1340/1.1=1218MPa 已知T1=1.124105N齿轮按8级精度得K=1.5 b=3.0*10=30a=67.5u=25/20=1.25 H=335(2.25) 1.51.124105/(1.253067.5) =1123MPa1218MPa所以满足齿面接触强度齿轮齿条传动的弯曲强度验算公式 已知T1=1.124105N齿轮按8级精度K=1.5b=3.010=30z1=20 z2=25m=3.0

31、 YF1=2.91 YF2=2.72所以F1=165MPa =154MPaF1=Flim/SF =380/1.3=292MPa165MPaF2=360/1.3=277MPa154MPa由此得出轮齿弯曲强度满足。2.8合模导向机构的设计2.8.1顶出系统的导向顶出装置在模具内往复运动，除滑动配合外，其余部分都处于浮动状态，顶出板和顶出固定板的重量不应作用在推杆上，应由顶出系统的导向零件来支撑，在本次设计中，我采用的是设支承柱外加导套，在本次设计中采用的形式，这样可以使支承柱兼起导柱的作用。2.8.2成型零件的导向及定位模具在进行装配和调模试机时，保证动.定模之间一定的方向和位置。导向零件要承受一

32、定的側向力，起导向和定向的作用。当模具牢靠装在注射机上后，模具在注射成型过程中，如果模具上无精定位装置，动.定模的正确定位由注射机的拉杆精度保证；如果模具有精确定位装置，动.定模的正确定位由模具的精定位装置保证。因为此次设计的模具是小型模具，所以只用两个直径相同且对称分布的导柱。由于动模采用推板顶出塑件，所以导柱常设在动模。各导柱.导套及导向孔的轴线应保证平行，否则将影响合模的准确性，甚至损坏导向零件。在合模时要使导向零件先接触，避免凸模先进入型腔，导致成型零件损坏。所以导柱长度必须比凸模断面高出68。导柱固定部分按H7/m8过渡配合。导柱滑动部分按H8/f8间隙配合。导柱工作部分的表面粗糙度

33、为Ra0.4m。下图为导柱.导套的设计：2.9温度调节系统的设计和计算2.9.1冷却系统的设计模具的温度直接影响到塑件的成型质量和生产效率。所以模具上需要添加温度调节系统以达到理想的温度要求。热塑性塑料在注射成型后，必须对模具进行有效的冷却，使熔融的塑料的热量尽快传给模具，以便使塑件可靠冷却定型并可迅速脱模。提高塑件定型质量和生产效率。冷却装置的设计要考虑以下几点：（1） 保证塑件收缩均匀，维持模具热平衡。（2） 冷却水孔的数量越多，孔径越大，对塑件冷却也就越均匀。（3） 水孔与型腔表面各处最好有相同的距离，即水孔的排列与型腔形状尽量吻合。（4） 浇口出要加强冷却。一般熔融塑料填充型腔时，浇口

34、附近温度最高，距浇口越远温度越低。因此浇口附近应加强冷却，通冷却水，而在温度较低的外側只需通过经热交换后的温水即可。（5） 降低入水与出水的温度。可通过改变冷却孔道排列的形式。（6） 要结合塑料的特性和塑件的结构，合理考虑冷却水通道的排列形式。如塑件的收缩率，壁厚等。（7） 冷却水通道要避免接近塑件的熔接痕部位，冷却通道的密封性要好，冷却通道的进口与出口接头尽量不要高出模具外表面。在本次设计中我采用的是简单流道式，即通过在模具上直接打孔，并通以冷却水而进行冷却，是最常见的一种形式。我采用的是通过软管在模外连接冷却水路。见下图：2.9.2模具冷却时间的计算塑件在模内的冷却时间通常是指塑料熔体从充

35、满型腔时起到开模取出塑件时为止。聚丙烯塑料制件的最大壁厚中心层达到凝固点时所需的冷却时间的经验公式：式中Tm塑料的初始成型温度，CTw模具温度，CR塑件的半径，由得聚丙烯的塑料温度160-260C，模具温度40-60C。Q=960(s)2.9.3冷却参数的计算每秒钟注射次数为N=1/t0.75=1/9600.75=0.00078125每秒钟注入塑料量M=Nm=0.0007812556=0.04375(g) 单位时间内注入模具的塑料熔体的质量G=36000.0437510-3=0.1575(/h)塑料成型时在模具内释放的热焓量i=583.38-700.14KJ/又因为冷却水的比热容为1932J/

36、(K)；密度为=1.010(/m)；t1-t2=3C所以模具冷却时所需冷却水的体积流量为取冷却水体积流量为5.010-3(m/min)得D=8，冷却水最低流速为1.66v/(m/s)冷却水孔总传热面积为 冷却水孔长 =14200/(3.148)=565.3mm2.10支承与连接零件的设计与选择2.10.1非标零件的设计在本次设计中非标零件主要有定模固定板，动.定模板，动模固定板，动模垫板，垫块，动模底板，顶杆固定板，顶出底板，导柱导套，复位杆，顶杆，支承柱，等。2.10.2标准零件的选取在本次设计中，采用的标准零件有螺钉.螺母.轴承和键表1设计中所用螺钉作用名称规格数目固定定位圈开槽盘头螺钉G

37、B67-85-5134固定直齿圆柱小齿轮和型环开槽沉头螺钉GB67-85 M2.52412连接模板内六角圆柱头螺钉GB70-85-M16240GB70-85-M162588固定顶出固定板和顶出底板内六角圆柱头螺钉GB70-85-M622.56固定支承柱内六角圆柱头螺钉GB70-85-M10502表2设计中所用螺母作用名称规格数目紧固小锥齿轮型六角薄螺母GB6172-86-M241紧固与齿条啮合的齿轮型六角薄螺母GB6172-86-M241紧固大锥齿轮型六角薄螺母GB6172-86-M161固定齿轮轴1上套筒型六角薄螺母GB6172-86-M202表3设计中所用键作用名称规格数目固定直齿圆柱大齿

38、轮圆头普通平键键850 GB1096-791固定直齿圆锥小齿轮圆头普通平键键836 GB1096-791固定直齿圆锥大齿轮圆头普通平键键526 GB1096-791固定与齿条啮合直齿圆柱小齿轮圆头普通平键键822 GB1096-791在此次设计中用到的滚动轴承6005GB/T 276-94,数目为2。3设计说明与结论本次设计的注射模具一般用来生产塑件的外表面不允许留下印痕的瓶盖，该设计的模具结构简单，当开模到塑件脱出型腔时，齿条带动与之相啮合的直齿圆柱齿轮转动，齿轮再带动一对锥齿轮转动，从而使与与直齿圆柱小齿轮相连的螺纹型环旋出螺纹型芯，塑件的螺纹部分脱出，最后用顶杆把塑件从成型内止转齿的螺纹型芯上顶离