韩俊俊毕业设计.doc

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1、毕 业 设 计（论文）（说 明 书）题 目：轴类零件的加工工艺姓 名： 韩俊俊 编 号： 平顶山工业职业技术学院 年 月 日平顶山工业职业技术学院毕 业 设 计 （论文） 任 务 书姓名 韩俊俊 专业 数控技术 任 务 下 达 日 期 年 月 日设计（论文）开始日期 年 月 日设计（论文）完成日期 年 月 日设计（论文）题目： 轴类零件的加工工艺 A编制设计 B设计专题（毕业论文） 指 导 教 师 江桂兰 系（部）主 任 张君 年 月 日平顶山工业职业技术学院毕业设计（论文）答辩委员会记录 机械工程 系 数控技术 专业，学生 韩俊俊 于 年 月 日进行了毕业设计（论文）答辩。设计题目： 轴类零

2、件的加工工艺 专题（论文）题目： 指导老师： 江桂兰 答辩委员会根据学生提交的毕业设计（论文）材料，根据学生答辩情况，经答辩委员会讨论评定，给予学生 韩俊俊 毕业设计（论文）成绩为 。答辩委员会 人，出席 人答辩委员会主任（签字）： 答辩委员会副主任（签字）： 答辩委员会委员： ， ， ， ， ， ， 平顶山工业职业技术学院毕业设计（论文）评语第 页共 页学生姓名： 韩俊俊 专业 数控技术 年级 09级 毕业设计（论文）题目： 轴类零件的加工工艺 评 阅 人： 江桂兰 指导教师： （签字） 年 月 日成 绩： 系（科）主任： （签字） 年 月 日毕业设计（论文）及答辩评语： 摘要本次设计的内容

3、为数控轴类零件的机械加工工艺编制，在设计中以体现高等职业教育为特色，培养实用型人才为宗旨。近年来，随着计算机技术的发展，我国制造大国的兴起，机械制造成了国名经济的主要产业。数字控制技术已经广泛应用于工业控制的各个领域，尤其是机械制造业中，普通机械正逐渐被高效率、高精度、高自动化的数控机床所代替。目前我国已经可以供应网络化、集成化、柔性化的数控机床。同时，我国也已进入世界高速数控机床和高精度精密数控机床生产国的行列。目前我国已经研制成功一批主轴转速在800010000r/min以上的数控机床。我国数控机床行业近年来大力推广应用CAD等技术，很多企业已开始和计划实施应用ERP、MRPII和电子商务

4、。这标志着国内数控机床已进入快速发展的时期。本设计以数控加工工艺为主线，从工艺实施的生产实际出发，将切削加工基本理论和工艺知识应用到实际生产之中。通过轴类加工的实际例子，具体的介绍并应用了在加工中如何去分析问题，编写加工工艺。充分利用工具书查找有关知识及数据。摘要是写设计的主要内容，和它的走向，前景，不是感想。关 键 词：数控机床、机械制造业、加工工艺、轴类零件加工。目录第一章 分析设计任务21.1典型轴类零件21.2轴类零件的结构特点31.3轴类零件的材料3第二章 分析主承盖零件图52.1 看懂主轴承盖的结构形状62.2 明确主轴承盖的装配位置和作用62.3 确定主轴承盖的加工关键表面7第三

5、章 确定生产类型931计算主轴承盖的生产纲领93.2确定主轴承盖的生产类型及工艺特征10第四章 确定毛坯类型及其制造方法1141确定主轴承盖毛坯的类型及其制造方法114.2 绘制主轴承盖毛坯简图11第五章 选择定位基准和加工装备155.1选择主轴承盖的精基准案155.2选择主承轴的粗基准165.3选择加工工艺装备18第六章 拟定零件的加工工艺路线206.1选择主轴承盖各表面的加工方法。206.2初步拟定主轴承盖机械加工工艺路线216.2.1 划分加工阶段216.2.2 组合工序21第七章 加工工序设计257.1时间定额的概念257.2 确定主轴承盖各工序的加工余量及工序尺寸267.3 计算工时

6、定额34参考文献35致 谢36第一章 分析设计任务轴类零件是机器中最常见的一种零件，主要用于支承传动零件和传递动力。套类零件一般安装在轴上，起定位、联接、传动等作用。如下图11为变速箱拆装图。 图11变速箱拆装图1.1典型盘类零件如图12为典型盘类零件所示 图12为典型轴类零件1.2轴类零件的结构特点轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。它在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传递扭矩。按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等。它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的

7、外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。 。1.3轴类零件的材料轴类零件材料 常用45钢，精度较高的轴可选用40Cr、轴承钢GCr15、弹簧钢65Mn，也可选用球墨铸铁；对高速、重载的轴，选用20Mn2B、20Cr等低碳合金钢或38CrMoAl氮化钢。45钢是轴类零件的常用材料，它价格便宜经过调质（或正火）后，可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合机械性能，淬火后表面硬度可达4552HRC。40Cr等合金结构钢适用于中等精度而转速较高的轴类零件，这类钢经调质和淬火后，具有较好的综合机械性能。轴承钢GCr15

8、和弹簧钢65Mn，经调质和表面高频淬火后，表面硬度可达5058HRC，并具有较高的耐疲劳性能和较好的耐磨性能，可制造较高精度的轴。精密机床的主轴（例如磨床砂轮轴、坐标镗床主轴）可选用38CrMoAIA氮化钢。这种钢经调质和表面氮化后，不仅能获得很高的表面硬度，而且能保持较软的芯部，因此耐冲击韧性好。与渗碳淬火钢比较，它有热处理变形很小，硬度更高的特性。如下表13机械加工工艺编制任务表13机械加工工艺编制任务任务名称编制主轴承盖机械加工工艺 编制依据1相关技术文件和资料（1）主轴承盖零件图，如图23所示。（2）产品装配图（局部），如图21所示。每台产品中主轴承盖的数量1件。2产品生产纲领（1）产

9、品的生产纲领为50000台/年。（2）主轴承盖的备品百分率为10%、废品百分率为1%。3生产条件和资源（1）毛坯为外协件，生产条件可根据需要确定。（2）由机加工车间三班（两班制）负责生产。（3）现可供选用的加工设备有： CB3463-1半自动转塔车床1台； CA61401000普通车床多台；各设备均达到机床规定的工作精度要求。（4）机械加工设备可根据需要增加专用机床，不再增加通用设备。 工作结果1主轴承盖毛坯简图；2主轴承盖机械加工工艺规程第二章 分析主轴承盖零件图主轴承盖零件图: 产品（主承盖部分）装配示意图如21图所示。 图21主轴承盖装配示意图 任务下达：1. 分析主轴承盖零件图和装配图

10、，明确主轴承盖在产品中的作用。2. 找出其主要技术要求，确定加工关键表面。任务实施：2.1 看懂主轴承盖的结构形状从主视图可以看出，主体由多个同轴的内孔和外圆组成。从左视图可以看出，在主体上沿圆周方向均匀分布有圆弧状凸缘、肋条、沉孔，由此可以想象出主轴承盖的结构形状。如下图22主轴承盖示意图所示。图22主轴承盖示意图2.2 明确主轴承盖的装配位置和作用。由产品（传动轴部分）装配图可知，传动轴起支承齿轮、传递扭矩的作用。两30js6外圆（轴颈）用于安装轴承,37轴肩起轴承轴向定位作用。24g6外圆及轴肩用于安装齿轮及齿轮轴向定位，采用普通平键联接，左轴端有挡圈槽，用于安装档圈，以轴向固定齿轮。2

11、.3 确定主轴承盖的加工关键表面主轴承盖传动轴零件图如下图23所示。 零件图分析如下:1.60H7孔、142k6外圆都具有较高的尺寸精度（IT7、IT6）和位置精度（同轴度0.02）要求，表面粗糙度Ra值为1.6m，是加工的关键表面。图23主轴承盖传动轴零件图此零件图我看像是轴类啊，不像盘类吧（应是主轴零件图），轴承盖的零件图那？ 2.M、N面距离尺寸为28，尺寸精度要求不高（查数控加工工艺课程设计指导书附表1标准公差数值可知约为IT9），但均要求与60H7孔轴线垂直，允差为0.05，表面粗糙度Ra值分别为1.6、3.2m，也是加工的关键表面。 3.69和18沉孔尺寸精度要求较低（未注公差等级

12、），表面粗糙度Ra值为12.5m，是加工的次要表面。4.其它表面均为不加工表面。结论：主轴承盖的轴加工关键表面如下表24及图所示所示。表24主轴承盖传动轴的加工关键表面名称结 果关键加工表面60H7孔、142k6外圆、M和N面次要加工表面69孔和18沉孔图24主轴承盖传动轴的加工关键表面第三章 确定生产类型31计算主轴承盖的生产纲领1产品的生产纲领是指企业在一年的计划期内应当生产的产品产量和进度计划。零件的生产纲领是指该零件(包括备品和废品在内)的年生产总量。2零件的产量和产品的产量不一定相同。每台产品中相同零件的数量可能不止一件，所以在中批生产产品的企业，也有可能有大批生产零件的车间。3零件

13、的生产纲领按下式计算：NQn（1a）（1b） 式中N零件的生产纲领（件/年）； Q产品的年生产纲领（台/年）； n每台产品中该零件的数量（件/台）； a零件的备品百分率； b零件的废品百分率。4零件生产类型的确定，主要取决于产品的生产纲领，但也要考虑零件质量的大小和结构的复杂程度。轻型和重型的零件、结构简单和结构复杂的零件，它们的加工难度和工艺技术都有很大差别。5不同生产类型的零件，其加工过程、加工设备和工艺装备等都有很大差别。各种机加工生产类型的生产纲领及工艺特点见附表2 根据任务书已知：（1）产品的生产纲领Q150台/年；（2）每台产品中传动轴的数量n1件/台；（3）主轴承盖的备品百分率a

14、10%；（4）主轴承盖的废品百分率b1%；主轴承盖的生产纲领计算如下： NQn（1a）（1b） 500001（110%）（11%） 55550 （件/年）3.2确定主轴承盖的生产类型及工艺特征根据数控加工工艺基础附表2机加工工作各种生产类型的生产纲领及工艺特点可确定，主轴承盖属于中型机械。看不见附表2，应注明是那本参考书上的附表根据主轴承盖的生产纲领（55550件/年）及零件类型（中型机械），由附表2机加工工作各种生产类型的生产纲领及工艺特点可查出，主轴承盖的生产类型为大量生产，工艺特征如下任务结果。表31主轴承盖的生产纲领和生产类型。 名称结 果生产纲领55550件/年生产类型大生产工艺特征

15、（1）毛坯采用金属模机器造型的制造方法，精度高、加工余量小 （2）加工设备采用自动机床、专用机床，按流水线排列（3）工艺装备采用专用夹具、专用或复合刀具、专用量具，定程控制尺寸（4）工艺檔需编制详细的加工工艺过程卡片和工序卡片（5）生产效率高，成本低，对操作工人的技术要求较低，对调整工人的技术水平要求较高 第四章 确定毛坯类型及其制造方法41确定主轴承盖毛坯的类型及其制造方法 1.毛坯的种类和制造方法主要与零件使用要求和生产类型有关。毛坯的制造方法：（1）铸造的方法有多种，如砂型铸造、压力铸造、金属型铸造、精密铸造等。其中，砂型铸造是最常用的方法。（2）铸造毛坯的制造方法决定了其制造精度，精度

16、越高，毛坯机加工的余量越小，加工工作量和材料消耗越少，加工成本越低，但毛坯的制造成本高。因此铸件毛坯的制造精度并不是越高就越好，应考虑生产总成本及加工条件。（3）铸造毛坯的制造方法是根据零件的生产类型、材料、机械性能、零件结构、生产条件确定，不同的生产批量与不同的毛坯制造方法相适应。（4）当生产批量较小、铸件一般采用木模手工造型的砂型铸造法。由于木模制造一次性投入费用较低，适用于单件和小批量生产。（5）当生产批量较大，铸件一般采用金属模机械造型的砂型铸造法。由于紧砂与起模工序均采用机械化代替手工操作，生产率高。但需配备金属模板和相应的造型设备，一次性投入费用较高，所以不适用于较小批量的生产。2

17、.毛坯尺寸的公差一般是在基本尺寸上标注双向偏差。 4.2 绘制主轴承盖毛坯简图1.确定主轴承盖的加工 根据主轴承盖毛坯的最大轮廓尺寸（184）和加工表面的基本尺寸（按最大尺寸142），查附表6铸件的机械加工余量（按中间等级2级精度查表）可得出，顶面的机械加工余量为5，底面及侧面的机械加工余量为4。各加工表面的机械加工余量统一取5。查附表7铸件的尺寸偏差可得出，主轴承盖毛坯的尺寸偏差为1.0。2.主轴承盖毛坯草图的绘制方法和步骤 步骤图 例图那？（1）用双点划线画出零件图的主视图。只画主要结构，次要细节简化不画，非毛坯制造的孔不画。（2）将加工总余量按尺寸用粗实线画在加工表面上。3）加粗或加深毛

18、坯轮廓线，在余量层内打上网纹线，以区别剖面线。（4）标注毛坯的主要尺寸。结论：主轴承盖毛坯的类型及其制造方法 名称结果毛坯的类型及其制造方法（1）毛坯类型为铸件（2）制造方法采用金属模机器造型的砂型铸造方法毛坯的机械加工余量及毛坯的尺寸偏差、51.0毛坯简图第五章 选择定位基准和加工装备5.1选择主轴承盖的精基准案根据基准重合原则，考虑选择传动轴的轴线作为定位精基准是最理想的，即采用两端中心孔作为精基准。 1.零件已加工的表面作为定位基准，这种基准称为精基准。合理选择定位精基准是保证零件加工精度的关键。2.选择精基准首先根据零件关键表面的加工精度（尤其是有位置精度要求的表面），同时还要考虑所选

19、基准的装夹是否稳定可靠、操作方便。3.选定精基准所需用的夹具结构是否简单。4.精基准的选择原则：（1）基准重合原则尽量选择设计基准作为精基准，避免基准不重合而引起的定位误差。（2）基准统一原则尽量选择多个加工表面共享的定位基准面作为精基准，以保证各加工面的相互位置精度，避免误差，简化夹具的设计和制造。（3）自为基准原则精加工或光整加工工序应尽量选择加工表面本身作为精基准，该表面与其它表面的位置精度则由先行工序保证。（4）互为基准原则当两个表面相互位置精度以各自的形状和尺寸精度都要求很高时，可以采取互为基准原则，反复多次进行加工。5.在选择基准时不能同时遵循各选择原则（甚至相互矛盾）时。应根据具

20、体情况具体分析，以保证关键表面为主，兼顾次要表面的加工精度。6.轴类零件的精基准（1）轴类零件的加工，多以轴两端的中心孔作为定位精基准。因为轴的设计基准是中心线，这样既符合基准重合原则，又符合基准统一原则，还能在一次装夹中最大限度地完成多个外圆及端面的加工，易于保证各轴颈间的同轴度以及端面的垂直度。（2）当不能用两端中心孔定位（如带内孔的轴）时，可采用外圆表面或外圆表面和一端孔口作精基准5.2选择主轴承盖的粗基准。1.经分析零件图可知，60H7孔轴线是高度和宽度方向的设计基准，M面是长度方向的设计基准。2.根据基准重合原则，考虑选择已加工的60H7孔和M面作为精基准。这样可以保证关键表面142

21、k6外圆的同轴度、N面的垂直度要求。此外，这一组定位基准定位面积较大，工件的装夹稳定可靠，容易操作，夹具结构也比较简单。如图51所示。 图51主轴承盖的加工示意图3根据基准统一原则，零件各表面的加工过程分析如下。（1）加工142k6外圆、N面时，可使用这一组精基准定位。（2）加工69 孔和18沉孔时，由于M面的直径只有80，比加工孔的位置尺寸160小，工装夹有可能不够稳定可靠。如图2-9所示，改用N面定位，可大大提高工件装夹的稳定可靠性。因此，加工69 孔和18沉孔时，采用N面与60H7孔作为定位基准更合理。4选择M面和60H7孔作为主要定位基准时，加工其它表面时能使用这一组定位基准作为主要精

22、基准，既符合基准重合原则，又符合基准统一原则，合理又可行。5由于定位基准与设计基准重合，不需要对它的工序尺寸和定位误差进行分析和计算。（1）以毛坯表面作为定位基准，称为粗基准。（2）粗基准选择要考虑下列原则：选用的粗基准必须便于加工精基准，以尽快获得精基准。粗基准应选用面积较大，平整光洁，无浇口、冒口、飞边等缺陷的表面，这样工件定位才稳定可靠。当有多个不加工表面时，应选择与加工表面位置精度要求较高的表面作为粗基准。当工件的加工表面与某不加工表面之间有相互位置精度要求时，应选择该不加工表面作为粗基准。当工件的某重要表面要求加工余量均匀时，应选择该表面作为粗基准。粗基准在同一尺寸方向上应只使用一次

23、。（3）轴类零件的粗加工，可选择外圆表面作为定位粗基准，以此定位加工两端面和中心孔，为后续工序准备精基准，加工方法见附表23选择不加工的160外圆、L面作为粗基准，能方便地加工出M面和60H7孔（精基准），还可以保证160外圆与142k6外圆的轴线重合。160外圆、L面的面积较大，也较平整光洁，无浇口、冒口、飞边等缺陷，符合粗基准的要求。加工示意图如下图52所示。图52粗加工轴的外圆表面加工示意图5.3选择加工工艺装备 根据主轴承盖的工艺特性，采用专用机床加工。工艺装备采用专用夹具、专用刀具、专用量具，具体见任务结果。 表53加工工艺。名称结 果精基准M面和60H7孔粗基准L面和160外圆加工

24、装备（1）加工设备采用（2）夹具主要采用专用液动、气动夹具；（3）刀具采用专用和标准车刀、标准和专用复合钻头（用标准钻头改制）；（4）量具采用塞规、环规、专用量具等。第六章 拟定零件的加工工艺路线6.1选择主轴承盖各表面的加工方法。根据加工表面的精度和表面粗糙度要求，查数控加工工艺课程设计指导书附表10外圆表面加工方案，可查得各外圆的加工方案。表61个表面加工路线表加工表面精度要求表面粗糙度Ra/m加工方案60H7孔IT71.6粗车半精车精车142k6外圆IT61.6粗车半精车精车M、N面（两端面距离28 ）IT91.6、3.2粗车半精车精车69、18沉孔IT12以上12.5钻孔 6.2初步拟

25、定主轴承盖机械加工工艺路线6.2.1 划分加工阶段 根据表61和相关知识可知，主轴承盖主要表面的加工可划分为粗加工、半精加工、精加工三个阶段。考虑到工序过于分散，装夹次数太多，反而影响生产效率，所以划分为粗加工、精加工二个阶段即可。6.2.2 组合工序由于主轴承盖属于大批量生产，组合工序既可按工序分散原则，也可按工序集中原则。本实例考虑到要充分利用现有资源中的半自动转塔车床，因此尽量采用多刀来进行多工位加工，组合工序遵循工序集中原则。 1组合工序有二种不同的原则，即工序分散原则和工序集中原则。一般单件小批量生产遵循工序集中原则，大批大量生产既可按工序集中原则，也可按工序分散原则。2工序分散的特

26、点（1）工序多，工艺过程长，每个工序所包含的加工内容很少，极端情况下每个工序只有一个工步。（2）所使用的加工设备与工艺装备比较简单，易于调整和掌握。 （3）有利于选择合理的切削用量，减少基本加工时间。 （4）生产技术准备工作较容易，易于变换产品。3工序集中的特点（1）零件各个表面的加工，集中在少数几个工序内完成，每个工序所安排的加工内容多。（2）工件装夹次数少，加工表面间的相互位置精度易于保证。（3）有利于采用高效的专用设备和工艺装备。 （4）生产计划和组织简单化，生产面积和操作工人的数量少，辅助时间短。（5）专用设备和工艺装备投资大，调整和维护复杂，生产技术准备工作量大，变换产品困难。4转塔

27、车床介绍（1）转塔车床是一种多刀、多工位加工的高效机床，能完成普通车床上的各种加工工序，工件一次装夹，可完成多个圆柱面和端面的车削加工，加工质量稳定，生产效率比普通车床高23倍，非常适合大中批、大量生产。（2）与普通车床相比，转塔车床的主要结构特点是没有尾架和丝杆，在尾架的位置上装有一个能纵向移动的六工位转塔刀架（主切削刀架），另外还有能纵、横向移动的前、后刀架（辅助刀架），可单独切削，也可联合切削，如图3-10所示。（3）转塔刀架各刀具均按加工顺序预调好，切削一次后，刀架退回并转位，再用另一把刀切削，如图3-11所示。由于刀具数量多，所以调整刀具需花费较多时间。用可调挡块控制刀具行程终点位置

28、，或用插销板式程序控制半自动循环加工。（5）刀架的纵横向进给设有撞停定程装置，可以自动控制工件尺寸，保证成批工件尺寸一致性。此外，还能自动实现机床的变速预选、进给量改变等操作，或整机半自动化和自动化操作。 3安排加工顺序根据机械加工的安排原则，先安排基准和主要表面的粗加工，然后再安排基准和主要表面的精加工。4.初步拟定工艺路线如下表62所示。表62初步拟定工艺路线方案 一方案二工序号工序名称工序内容 加工设备工序号工序名称工序内容加工设备10检验外协毛坯检验10检验外协毛坯检验20车削粗车60H7孔、142k6外圆以及M、N面转塔车床20车削粗车60H7孔普通车床30车削半精车、精车60H7孔

29、普通车床30车削粗车142k6外圆和M、N端面普通车床40车削半精车、精车142k6外圆和M、N面普通车床40车削半精车、精车60H7孔、142k6外圆以及M、N面转塔车床50钻锪削钻、锪69、18沉孔专用机床50钻锪削钻、锪69、18沉孔专用机床60去毛刺去毛刺，吹铁屑60去毛刺去毛刺，吹铁屑70终检按检验工序卡片的要求检验70终检按检验工序卡片的要求检验优点：各车削工序加工内容均衡。缺点：转塔车床为半自动机床，价格高于普通车床。长期用于粗加工工序，易降低该机床的加工精度。优点：半自动转塔车床用于精车工序，有利于长期保持该机床的加工精度。缺点：半精车、精车工序加工内容过于集中，精加工质量监控

30、集中在同一个工序，调刀、检验等工作量大；工序时间比其它工序长较多。根据上述分析，初步拟定加工工艺路线方案两个，如表所示，供分析选择名 称结 果加工工艺路线方案 择方案一，在编制加工工艺过程中还可修改 第七章 加工工序设计7.1时间定额的概念 时间定额是在一定的生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所消耗的时间。时间定额是安排作业计划、进行成本核算、确定设备数量和人员编制、规划生产面积的重要依据。1时间定额及其组成 时间定额由下列部分组成：（1）基本时间 直接改变生产对象的尺寸、形状、性能和相对位置关系的时间称为基本时间。（2）辅助时间为配合基本加工工作完成各种辅助动作所消耗的时间。确定辅助

31、时间的方法与零件生产类型有关。基本时间与辅助时间的总和称为作业时间。（3）布置工作地时间 为使加工正常进行，照管工作地所消耗的时间，称为布置工作地时间，又称工作地点服务时间，一般按作业时间的2%7%估算。（4）休息和生理需要时间 工人在工作班内为恢复体力和满足生理需要所消耗的时间，一般按作业时间的2估算。（5）准备与终结时间 工人为生产一批工件进行准备和结束工作所消耗的时间称为准备与终结时间.2时间定额的制定方法（1）经验估算法工时定额员和工人根据经验对产品工时定额进行估算的一种方法，主要应用于新产品试制。（2）统计分析法对多人生产同一种产品测出数据进行统计，计算出最优数、平均达到数、平均先进

32、数，以平均先进数为工时定额的一种方法，主要应用于大批、重复生产的产品工时定额的修订。（3）类比法 主要应用于有可比性的系列产品。（4）技术定额法 分实测法和计算法两种，是目前最常用的方法。 7.2 确定主轴承盖各工序的加工余量及工序尺寸1确定60H7孔的加工余量及工序尺寸已知：（1）60H7孔的加工过程如图2-13所示；（2）毛坯尺寸及其偏差D毛坯501.0；（3）精车工序尺寸及其公差D精60H7()。查数控加工工艺课程设计指导书附表20基孔制7级精度（H7）孔加工的工序尺寸得出，半精加工的加工余量经验值是12，精加工的加工余量经验值是0.10.8。同时参考附表20（60H7孔），工序尺寸用车

33、刀镗孔后为59.5，第2次钻孔为55。考虑到精车与半精车60H7孔在同一工序一次装夹的情况下完成，精车与半精车不存在定位误差，精车的加工余量可以取小值，所以精车60H7孔的单边加工余量取0.3。半精车单边加工余量取1.3。半精车（相当于半精镗）孔的经济精度为IT8IT9，表面粗糙度Ra值为3.21.6m。半精车60H7孔的公差等级取IT9，表面粗糙度Ra值取3.2m。粗车（相当于粗镗）孔的经济精度为IT11IT 12，表面粗糙度Ra值为12.56.3m。粗车60H7孔的公差等级取IT12，表面粗糙度Ra值取12.5m。根据工序尺寸和公差等级，查数控加工工艺课程设计指导书附表1标准公差数值得出精

34、车、半精车60H7孔的工序尺寸偏差，按“入体原则”标注。60H7孔的加工表7160H7孔的加工余量及工序尺寸工序基本尺寸工序双边余量Z公差等级偏差尺寸及其公差表面粗糙度Ra/m精车D精60Z320.30.6IT70.0360H7（）1.6半精车D半精（60-0.6） 59.4 Z221.3 2.6IT90.07459.4（）3.2粗车D粗（59.6-2.6) 57 Z157-50 7IT120.357（）12.5毛坯D毛坯50总余量Z02510 1.0501.02确定142k6外圆的加工余量及工序尺寸已知：（1）142k6外圆的加工过程如图2-14所示；（2）毛坯尺寸及其偏差d毛坯1521.0；（3）精车工序尺寸d精142k6（）。