毕业设计煤油冷却器的设计.doc

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1、毕业设计论文学 院： 职业技术学院 专业班级： 化工0932 姓 名： 于维龙 指导教师： 王春蓉 2012年5月煤油冷却器的设计摘要本设计的任务就是完成一满足生产要求的列管式换热器的设计和选型。本设计的核心是计算换热器的传热面积，进而确定换热器的其他尺寸或选择换热器的型号。由总传热速率方程可知，要计算换热面积，得确定总传热系数和平均温差。由于总传热系数与换热器的类型、尺寸、流体流到等诸多因素有关，-而平均温差与两流体的流向、辅助物料终温的选择有关，因此管壳式换热器设计和选型需考虑许多问题。通过多次核算和比较，设计结果如下：带膨胀节的固定管板式换热器，选用252.5的碳钢管，换热面积为116.

2、8 m，且为双管程单壳程结构，传热管排列采用组合排列法，即每程内均按正三角形排列，隔板两侧采用正方形排列。管数为116，管长为10.8m，管间距为32mm，折流板形式采用上下结构，其间距为150mm，切度高度为25%，壳体内径为450mm，该换热器可满足生产需求。关键词：换热器，选型，工艺设计，核算。目录前言- 4 -1 文献综述- 5 -1.1 换热器分类- 5 -1.2 列管式换热器的类型- 5 -1.3 列管式换热器的结构- 8 -1.3.1 管程结构- 8 -1.3.2 壳程结构- 10 -2 设计部分- 13 -2.1设计任务- 13 -2.1.1 设计方案的确定- 13 -2.2

3、设计步骤- 16 -2.2.1 非系列标准换热器的一般步骤- 16 -2.3设计计算- 17 -2.3.1 确定设计方案- 17 -2.3.2 定物性数据- 20 -2.3.3 计算总传热系数- 20 -2.3.4 计算传热面积- 21 -2.3.5 工艺结构和尺寸- 22 -2.3.6 换热器核算- 24 -3 结论- 28 -4 设计总结- 29 -5参考文献- 30 -致 谢- 31 -附表- 32 -附录- 33 -前言 换热器在工、农业的各领域应用十分广泛，在日常生活中传热设备也随处可见，是不可缺少的工艺设备之一。因此换热设备的研究备受世界各国政府及研究机构的高度重视，在全世界第一次

4、能源危机及在节约能源上研究新途径。在研究投入大、人力资源配备足的情况下，一批具有代表性的高效换热器和强化传热原件诞生。随着研究的深入,工业应用取得令人瞩目的成果,得到了大量的回报,如板翘式换热器、大型板壳式换热器和强化沸腾的表面多孔管、T形翘片管、强化冷凝的螺纹管、锯齿管等都得到了国际传热界专家的首肯，社会效益非常显著，大大缓解了能源的紧张状况。 换热器是一种实现物料之间热量传递的节能设备，是在石油、化工、石油化工、冶金、电力、轻工、食品等行业普遍应用的一种工艺设备。在炼油、化工装置中换热器占总设备数量的40%左右，占总投资的30%45%。近年来随着节能技术的发展，应用领域不断扩大，利用换热器

5、进行高温和低温热能回收带来了显著的经济效益。目前，在换热设备中，使用量最大的是管壳式换热器。管壳式换热器按用途分为无相变传热的换热器和有相变传热的冷凝器和重沸器。列管式换热器的应用已具有很悠久的历史。现在，它被当作一种传统的标准换热器设备在很多工业部门中大量使用，尤其在化工、石油、能源设备等部门所使用的换热器中，列管式换热器仍处于主导地位。同时板式换热器也已成为高效、紧凑的换热设备，大量地应用于工业中。1 文献综述1.1 换热器分类 换热器是许多工业部门的通用设备，在化工生产可用作加热器、冷却器、冷凝器、蒸发器和再沸器等。根据冷、热流体热量交换的方式，换热器可以分为以下三大类：直接接触式换热器

6、 这类换热器的主要工作原理是两种介质接触而相互传递热量，实现传热，接触面积直接影响到传热。这类换热器的介质通常是一种是气体，另一种为液体，主要是以塔设备为主体的传热设备，但通常又涉及传质，故很难区分与塔器的关系，通常归口味塔式设备，电厂用凉水塔为最典型的直接接触式换热器。蓄热式换热器 蓄热式换热器主要由对外充分隔热的蓄热室构成，室内装由热容量大的固定填充物。热流体通过蓄热室时将冷的填充物加热，当冷流体通过时则将热量带走。热、冷流体交替通过蓄热室，利用固体填充物来积蓄或放出热量而达到热交换的目的。蓄热器结构简单，可耐高温，常用于高温气体热量的利用或冷却。其缺点是设备体积较大，过程是不定常的交替操

7、作，且不能完全避免两种流体的掺杂。所以这类设备化工上用的不多。间壁式换热器 其特点是在冷、热流体之间用以金属壁（或石墨等导热性能良好的非金属壁）隔开，使两种流体在不发生混合的情况下进行热量传递。从传热的基本特征分类，间壁式换热器可分为管式和板式。其中包括夹套式换热器、沉浸式蛇管换热器、喷淋式换热器、套管式换热器、列管式换热器以及其他高效换热器。1.2 列管式换热器的类型固定管板式换热器这类换热器如图11所示。固定管板式换热器的两端和壳体连为一体，管子则固定于管板上，它的结构简单；在相同的壳体直径内，排管最多，比较紧凑；由于这种结构是壳侧清洗困难，所以壳程宜用于不易结垢和清洗的流体。当管束和壳体

8、之间的温差太大而产生不同的热膨胀时，常会使管子与管板的接口脱开，从而发生介质的泄露。为此在外壳上焊以膨胀节，但它仅能减小而不能完全消除由于温差而产生的热应力，且在多程换热器中，这种方法不能照顾到管子的相对移动。由此可见，这种换热器比较适合用于温差不大或温差较大但壳程压力不高的场合。图1-1固定管板式换热器浮头式换热器浮头式换热器针对固定管板式的缺陷做了结构上的改进。两端管板只由一端与管体完全固定，另一端则可相对于壳体作某些移动，该端称之为浮头，如图1-2所示。此类换热器的管束膨胀不受壳体的约束，所以壳体与管束之间不会由于膨胀量的不同而产生热应力。而且在清洗和检修时，仅需要将管束从壳体中抽出即可

9、，所以能适用于管壳壁间温差较大，或易于腐蚀和易结垢的场合。但该类换热器结构复杂、本中，造价约比固定管板式高20%左右，材料消耗量大，而且由于浮头的端盖在操作中无法检查，所以在制造和安装时要注意其密封，以避免发生内漏，管束和壳体的间隙较大，在设计时要避免短路。至于壳程的压力也受滑动接触的密封限制。图1-2 浮头式换热器U形管换热器见图1-3为一U形管换热器，其结构特点为每根管子都弯成U形，两端固定在同一块管板上，封头用隔板分成两室，故相当于双管程。这样，每根管子皆可只有伸缩，与壳体无关，解决了温差补偿问题，结构也不复杂。缺点是管内清洗比较困难。图1-3 U形管换热器填料函式换热器此类换热器的管板

10、也仅有一端与壳体固定，另一端采用填料函密封，如图1-4所示。它的管束也可自由膨胀，所以管壳之间不会产生热应力，且管程和壳程都能清洗，结构较浮头式简单，造价较低，加工制造方便，材料消耗较少。但由于密封处易于泄露，故壳程压力不能过高，也不宜用于易挥发、易燃、易爆、有毒的场合。图1-4填料函式换热器1.3 列管式换热器的结构1.3.1 管程结构介质流经传热管内的通道部分称为管程。换热管布置和排列间距常用换热管规格有192mm、252mm(1Cr18Ni9Ti)、252.5（碳钢10）。换热管管板上的排列方式有正方形直列、正方形错列、三角形错列和三角形直列和同心圆排列，如图1-5所示。图1-5换热管排

11、列方式 正三角形排列结构紧凑；正方形排列便于机械清洗；同心圆排列用于小壳径换热器，外圆管布均匀，结构更为紧凑。我国换热器系列中，固定管板式多采用正三角形排列；浮头式则以正方形错列排列居多，也有正三角形排列。对于多管程换热器，常采用组合排列方式。每程内都采用三角形排列，而在各程之间为了便于安装，采用正方形排列。管间距（管中心的间距）t与外管径d。的比值，焊接时为1.25，胀接时为1.31.5。管子材料常用的为碳钢、低合金钢、不锈钢、铜、铜镍合金、铝合金等。应根据工作压力、温度和介质腐蚀性等条件决定。此外海域一些非金属材料，如石墨、陶瓷、聚四氟乙烯等亦有采用。在设计和制造换热器时，正确选用材料很重

12、要。既要满足工艺条件的要求，又要经济。对化工设备而言，由于各部分可采用不同材料，应注意由于不同种类的金属接触而产生的电化学腐蚀作用。管板管板的作用是将受热管束连接在一起，并将管程和壳程的流体分隔开来。管板与管子的连接可胀接或焊接。胀接法是利用胀管器将管子扩胀，产生显著的塑性变形，靠管子与管板间的挤压力达到密封紧固的作用。胀接法一般用在管子为碳素钢，管板为碳素钢或低合金钢，设计压力不超过4MPa，设计温度不超过350的场合。焊接法在高温高压条件下更能保证接头的严密性。管板与壳体的连接有可拆连接和不可拆连接两种。固定管板常采用不可拆连接。两端管板直接焊在外壳上并兼作法兰，拆下顶盖可检修彭胀口或清洗

13、管内。浮头式、U型管式等为是壳体清洗方便，常将管板夹在壳体法兰和顶盖法兰直接按构成可拆连接。封头和管箱封头和管箱位于壳体两端，其作用式控制及分配管程流体。封头 当壳体直径较小式常采用封头。接管和封头可用法兰或螺纹连接，封头与壳体直接按用螺纹连接，以便卸下封头，检查和清洗管子。管箱 一般壳径较大的换热器大多采用管箱结构。管箱具有一个可拆盖板，因此在检修或清洗管子时无须卸下管箱。分程隔板 当需要的换热面积很大时，可采用多管程换热器。对于多管程换热器，在管箱内应设分程隔板，将管束分为顺次串接的若干组，各组管子数目大致相等。这样可提高介质流速，增强传热。管程多者可达到16程，常用的由2、4、6程，其布

14、置方案见表。在布置时应尽量使管程流体与管程流体成逆流布置，以增强传热，同时应严防分程隔板的泄露，以防止流体的短路。1.3.2 壳程结构介质流经传热管外面的通道部分成为壳程。壳程内的结构，主要是由折流板、支承板、纵向隔板、旁路挡板及缓冲板等元件组成。由于各种换热器的工艺性能、使用的场合不同，壳程内对各种元件的设置型式亦不同，以此来满足设计的要求。各元件在壳程的设置，按其不同的作用可分为两类：一类为了壳侧介质对传热管最有效的流动，来提高换热器的传热效果而设置的各种挡板，如折流板、纵向挡板、旁路挡板等；另一类为了管束的安装及保护列管而设置的支承板、管束的导轨以及缓冲板等。壳体壳体是一个圆筒形的容器，

15、壳壁上焊有接管，供壳程流体进入和排出之用。直径小于400mm的壳体通常用钢管制成，大于400mm的可用钢板卷焊而成。介质在壳程的流动方式有多种形式，单壳程型式应用最为普遍。如壳侧传热系数远小于管侧，则可以纵向的挡板分隔成双壳程型式。用两个换热器串联也可达到同样的效果。为降低壳程压降，可采用分流或错流等型式。壳体内径D取决于传热管数N、排列方式和管心距t。计算式如下：单管程 D=t(1)23）d。式中t-管心距，mm；d。-换热管外径，mm； 横过管束中心线的管数，该值与管子排列方式有关。正三角形排列：=1.1正方形排列：多管程 D=式中 N排列管子数 管板利用率正三角形排列：2管程 =0.70

16、.85 4管程 =0.60.8正方形排列：2管程 =0.550.7 4管程 =0.450.65壳体内径D的计算值最终应圆整到标准值。折流板在壳程管束中，一般都装有横向折流板，用以引导流体横向流过管束，增加流体流速，以增强传热；同时起支撑管束、防止管束振动和管子弯曲的作用。折流板的型式由圆缺型、环盘型和孔流型等。如图1-7所示。（a）水平圆缺(b)垂直圆缺(c)环盘型(a)(b)(c)图1-7折流板型式缓冲板在壳程进口接管处常装有防冲挡板，或称缓冲板。它可防止进口流体直接冲击管束而造成管子的侵蚀和管束振动，还有使流体沿管束均匀分布的作用。也有在管束两端放置导流筒，不仅起到防冲板的作用，还可改善两

17、端流体的分布，提高传热效率。其他主要附件旁通挡板 如果壳体和管束之间间隙过大，则流体不通过管束而通过这个间隙旁通，为了防止这种情形，往往采用旁通挡板。假管 为减少管程分程引起的中间穿流的影响，可设置假管。假管的表面形状为两端堵死的管子，安置于分程隔板槽背面两管板之间但不穿过管板，可与折流板焊接以便固定。假管通常是每隔34排换热管安置一根。拉杆和定距管 为了使折流板能牢靠地保持在一定位置上，通常采用拉杆和定距管。2 设计部分2.1设计任务某生产过程中，需将6000 kg/h的煤油从140冷却至40，压力为0.4Mpa；冷却介质采用循环水，循环冷却水的压力为0.5Mpa，循环水入口温度30，出口温

18、度为40。试设计一台列管式换热器，完成该生产任务。2.1.1 设计方案的确定换热器类型的选择在列管式换热器内，由于管内、外流体温度不同，壳体和管束的温度及其热膨胀的程度也不同。若两者温差较大，就可能引起很大的内应力，使设备变形、管子弯曲、断裂甚至从板上脱落。因此，必须采取适当的措施，以消除或减少热应力的影响。此外，有的流体易于结垢，有的腐蚀性较大，也要求换热器便于清洗和修理。目前，已有几种不同型式的换热器系列化生产，以满足不同的工艺需要。其类型参见前言所述。流动空间的选择在管壳式换热器的计算中，首先需要决定何种流体走管程，何种流体走壳程，这需遵循一些一般原则。 应尽量提高两侧传热系数较小的一个

19、，使传热面两侧的传热系数接近。 在运行温度较高的换热器中，应尽量减少热量损失，而对于一些制冷装置，应尽量减少其冷量损失。 管、壳程的决定应做到便于清洗除垢和修理，以保证运行的可靠性。 应减小管子和壳体因受热不同而产生的热应力。从这个角度来说，顺流式就优于逆流式，因为顺流式进出口端的温度比较平均，不像逆流式那样，热、冷流体的高温部分均集中于一端，低温部分集中于另一端，易于因两端胀缩不同而产生热应力。 对于有毒的介质或气相介质，必使其不泄漏，应特别注意其密封，密封不仅要可靠，而且还应要求方便及简单。 应尽量避免采用贵金属，以降低成本。 以上这些原则有些是相互矛盾的，所以在具体设计时应综合考虑，决定

20、哪一种流体走管程，哪一种流体走壳程。 流速的确定当流体不发生相变时，介质的流速高，换热强度大，从而可使换热面积减少、结构紧凑、成本降低，一般也可抑止污垢的产生。但流速大也会带来一些不利的影响，诸如压降 P增加，泵功率增大，且加剧了对传热面的冲刷。 介质 流速循环水新鲜水 一般液体易结液体低粘液体高粘液体气体管程流速，m/s1.02.00.81.50.531.00.81.80.51.5530表2-1 换热器常用流速的范围壳程流速，m/s0.51.50.51.50.21.50.50.41.00.30.8215表2-2 列管式换热器易燃、易爆液体和气体允许的安全流速液体名称乙醚、二氧化碳、苯甲醇、乙

21、醇、汽油丙酮氢气安全流速，m/s12310 8加热剂、冷却剂的选择常用冷却剂有水，空气，盐水，氨蒸气等。一般来说，除低温及冷冻外，冷却剂应优先选用水，水的初温应当由当地的气候条件决定；此外，应注意：水与被冷却流体冷端之间一般需有5 35的温度差。水的出口温度不宜太高，如出口温度超过50时，溶解于水中的无机盐要析出在壁面上形成污垢。因此，用未经处理过的河水作冷却剂时，其出口温度一般不应超过50，否则会加快污垢的生成，大大增加传热阻力。02表2-3 常用冷却剂和加热剂冷却剂名称温度范围加热剂名称温度范围水（自来水，河水，井水）空气冷冻盐水氨蒸汽0 80 30-150用于低温冷却-15用于冷冻工业饱

22、和水蒸汽烟道气 180700 1000流体出口温度的确定工艺流体的进出口温度是由工艺条件决定，加热剂或冷却剂的进口温度也是确定的，但其出口的温度是由设计者选定的。该温度直接影响加热剂或冷却剂的耗量和换热器的大小，所以此温度的确定有一个优化问题。材质的选择在进行换热器设计时，换热器各种零、部件的材料，应根据设备的操作压力、操作温度、流体的腐蚀性能以及对材料的制造工艺性能等的要求来选取。当然，最后还要考虑材料的经济合理性。一般为了满足设备的操作压力和操作温度，即从设备的强度或刚度的角度来考虑，是比较容易达到的，但材料的耐腐蚀性能，有时往往成为一个复杂的问题。在这方面考虑不周，选材不妥，不仅会影响换

23、热器的使用寿命，而且也大大提高设备的成本。至于材料的制造工艺性能，是与换热器的具体结构有着密切关系。一般换热器常用的材料，有碳钢和不锈钢。 碳钢 价格低，强度较高，对碱性介质的化学腐蚀比较稳定，很容易被酸腐蚀，在无耐腐蚀性要求的环境中应用是合理的：如一般换热器用的普通无缝钢管，其常用的材料为10 号和20 号碳钢。不锈钢 奥氏体系不锈钢以ICr18Ni9 为代表，它是标准的18 8 奥氏体不锈钢，有稳定的奥氏体组织，具有良好的耐腐蚀性和冷加工性能。列管式换热器是各种工程领域中最普遍应用的热交换装置,其优化设计可实现满足热交换任务的结构设计、经济性评估等多目标.借助转轴直接搜索可行方向法(DSF

24、D)的思想,计算了油-水换热器的优化设计模型,通过比较并加以分析优化结果与常规设计结果,证明了煤油冷却器的设计既达到了结构合理,经济性好的目的,也具有根据不同需要得到其最优方案的灵活性。2.2 设计步骤 目前，我国已制定了管式换热器系列标准，设计中应尽可能选用系列化的标准产品，这样可简化设计加工。但是实际生产条件千变万化，当系列化产品不能满足需要时，仍应根据生产的具体要求而自行设计非系列标准的换热器。2.2.1 非系列标准换热器的一般步骤了解换热流体的物理化学性质和腐蚀性。由热平衡计算传热量的大小，并确定第二种换热流体的用量。决定流体通入的空间。计算流体的定性温度，以确定流体的物性数据。初算流

25、体的定性温度，以确定流体的物性数据。选取管径和管内流速。计算传热系数K值，包括管程对流传热系数和壳程对流传热系数的计算。由于壳程对流传热系数与壳径、管束等结构有关，因此一般先假定一个壳程对流传热系数，以计算K值，然后再做校核。初估传热面积。考虑安全系数和初估性质，因而常取实际传热面积式计算的1.151.25倍。选择管长L。计算管数N。校核管内流速，确定管程数。画出排管图，确定管径D和管程挡板形式及数量等。校核管程对流传热面积。校核有效平均温差。校核传热面积，应有一定安全系数，否则需重新设计。计算流体流动阻力。如果阻力超过允许范围，需调整计算，直至满意为止。2.3设计计算2.3.1 确定设计方案

26、 选择换热器类型两流体温度变化情况：热流体进口温度140，出口温度40；冷流体（循环水）进口温度30，出口温度40。该换热器用循环冷却水冷却，冬季操作时进口温度会降低，考虑到这一因素，估计该换热器的的管壁温和壳体温差较大，因此初步确定选用带膨胀节的固定管板式换热器。流动空间的确定在管壳式换热器的计算中，首先需决定何种流体走管程，何种流体走壳程，这需遵循一些一般原则。 应尽量提高两侧传热系数较小的一个，使传热面两侧的传热系数接近。 在运行温度较高的换热器中，应尽量减少热量损失，而对于一些制冷装置，应尽量减少其冷量损失。 管、壳程的决定应做到便于清洗除垢和修理，以保证运行的可靠性。 应减小管子和壳

27、体因受热不同而产生的热应力。从这个角度来说，顺流式就优于逆流式，因为顺流式进出口端的温度比较平均，不像逆流式那样，热、冷流体的高温部分均集中于一端，低温部分集中于另一端，易于因两端胀缩不同而产生热应力。 对于有毒的介质或气相介质，必使其不泄漏，应特别注意其密封，密封不仅要可靠，而且还应要求方便及简单。 应尽量避免采用贵金属，以降低成本。 以上这些原则有些是相互矛盾的，所以在具体设计时应综合考虑，决定哪一种流体走管程，哪一种流体走壳程。1 宜于通入管内空间的流体( 1 )不清洁的流体因为在管内空间得到较高的流速并不困难，而流速高，悬浮物不易沉积，且管内空间也便于清洗。( 2 )体积小的流体因为管

28、内空间的流动截面往往比管外空间的截面小，流体易于获得必要的理想流速，而且也便于做成多程流动。( 3 )有压力的流体因为管子承压能力强，而且还简化了壳体密封的要求。（4）腐蚀性强的流体因为只有管子及管箱才需用耐腐蚀材料，而壳体及管外空间的所有零件均可用普通材料制造，所以造价可以降低。此外，在管内空间装设保护用的衬里或覆盖层也比较方便，并容易检查。 ( 5 )与外界温差大的流体因为可以减少热量的逸散。2 宜于通入管间空间的流体 ( l )当两流体温度相差较大时，a 值大的流体走管间这样可以减少管壁与壳壁间的温度差，因而也减少了管束与壳体间的相对伸长，故温差应力可以降低。 ( 2 )若两流体给热性能

29、相差较大时，a 值小的流体走管间此时可以用翅片管来平衡传热面两侧的给热条件，使之相互接近。 ( 3 )饱和蒸汽对流速和清理无甚要求，并易于排除冷凝液。 ( 4 )粘度大的流体管间的流动截面和方向都在不断变化，在低雷诺数下，管外给热系数比管内的大。 ( 5 )泄漏后危险性大的流体可以减少泄漏机会，以保安全。此外，易析出结晶、沉渣、淤泥以及其他沉淀物的流体，最好通人比较更容易进行机械清洗的空间。在管壳式换热器中，一般易清洗的是管内空间。但在U 形管、浮头式换热器中易清洗的都是管外空间。流速的确定当流体不发生相变时，介质的流速高，换热强度大，从而可使换热面积减少、结构紧凑、成本降低，一般也可抑止污垢

30、的产生。但流速大也会带来一些不利的影响，诸如压降 P增加，泵功率增大，且加剧了对传热面的冲刷。表2-1 换热器常用流速的范围 介质 流速循环水新鲜水 一般液体易结液体低粘液体高粘液体气体管程流速，m/s1.02.00.81.50.531.00.81.80.51.5530壳程流速，m/s0.51.50.51.50.21.50.50.41.00.30.8215表2-2 列管式换热器易燃、易爆液体和气体允许的安全流速液体名称乙醚、二氧化碳、苯甲醇、乙醇、汽油丙酮氢气安全流速，m/s12310 8根据上表，由于循环冷却水较易结垢，为便于水垢清洗，应使循环水走管程，油品走壳程。选用252.5的碳钢管，管

31、内流速取ui0.5m/s。2.3.2 确定物性数据定性温度：可取流体进口温度的平均值。壳油的定性温度为： 管程流体的定性温度为： 根据定性温度，分别查取壳程和管程流体的有关物性数据。煤油在90下的有关物性数据如下： 密度 0825kg/m3 定压比热容 Cp02.20kJ/(kg） 热导率 00.14W/(m) 黏度 00.000715Pas 循环冷却水在35下的物性数据： 密度 i994.4kg/m3 定压比热容 Cpi4.08kJ/(kg.) 热导率 i0.626W/(m.) 黏度 i0.000725 Pas2.3.3 计算总传热系数1 热流量 2平均传热温差 =(t1-t2)/(t1/t

32、2)=(100-10)/(100/10)式中： ,求得tm=393 冷却水用量 4 总传热系数 K管程传热系数 壳程传热系数假设壳程的传热系数=290 W/();污垢热阻 =0.000344/W =0.000172/W管壁的导热系数0.45W/m =0.025/(27650.02)+0.000344（0.025/0.02）+(0.00250.025)/(450.0225)+0.000172+1/290=0.0004564()/W =219.1W/()2.3.4 计算传热面积 考虑到15的面积裕度2.3.5 工艺结构和尺寸1 管径和管内流速选用252.5传热管（碳钢），取管内流速。2 管程数和传

33、热管数依据传热管内经和流速确定单程传热管数 （根）按单程管计算，所需的传热管长度为 按单程管设计，传热管过长，宜采用多管程结构。现取传热管长l=6 m ，则该换热器管成数为 （管程）传热管总根数 N=582=116（根）3 平均传热温差校正及壳程数平均传热温差校正系数 按单壳程，双管程结构，温差校正系数应查有关图表。但的点在图上难以读出，因而相应以1/R代替R，PR代替P，查同一图线，可得 平均传热温差 4传热管排列和分程方法采用组合排列法，即每程内均按正三角形排列，隔板两侧采用正方形排列。取管心距，则 t=1.2525=31.2532 mm横过管束中心线的管数 （根）5 壳体内径采用多管程结

34、构，取管板利用率，则壳体内径为 圆整可取 D=450 6 折流板采用弓形折流板，取弓形折流板圆缺高度为壳体内径的25，则切去的圆缺高度为h=0.25450112.5 ,故可取h=110 。折流板间距 B=0.3D，则 B=0.3450=135，可取B为150折流板数 （块）折流板圆缺水平装配。7 接管壳程流体进出口接管：取接管内油品流速为 u=1.0 m/s,则接管内径为 取标准管径为50。管程流体进出口接管：取接管内循环冷水流速u=1.5 m/s，则接管内径为 取标准管径为80。2.3.6 换热器核算1 热量核算（1）壳程对流传热系数对圆缺形折流板，可采用克恩公式 当量直径，由正三角形排列得

35、 壳程流通截面积 壳程流体流速及其雷诺数分别为 普兰特准数 黏度校正 （2） 管程对流传热系数 管程流通截面积 管程流体流速 普兰特准数 （3） 传热系数 K （4） 传热面积 该换热器的实际传热面积 该换热器的面积裕度为 传热面积裕度合适，该换热器能够完成生产任务。2 换热器内流体的流动阻力（1） 管程流动阻力 , , , 由Re=13710，传热管相对粗糙度0.01/20=0.005，查莫狄图得，流速，所以 管程流动阻力在允许范围之内。（2） 壳程阻力 ，流体流经管束的阻力 F=0.5 ， 流体流过折流板缺口的阻力 ， B=0.15 m ， D=0.45 m 总阻力 壳程流动阻力也比较适宜

36、。3 结论换热器类型：固定管板式换热面积（m）：48.5工艺参数名称 管程壳程物料名称循环水煤油操作温度，30/40140/40流量，kg/h325356000流体密度,kg/m994825流速,m/s0.4990.5传热量，kW366.7总传热系数,W/mK275对流传热系数, W/mK2362.3290污垢系数, mK/W0.0003440.000172阻力降, Pa51931838.2程数21推荐使用材料碳钢碳钢管子规格管数116管长，m10.8管间距,mm32排列方式正三角形折流板型式上下间距，mm150切口高度25%壳体内经,mm450 4 设计总结本设计所需要的换热器用循环冷却水冷

37、却，冬季操作时进口温度会降低，考虑这一因素，估计该换热器的管壁温和壳体壁温之差较大，故本次设计选用固定管板式换热器。本次设计选择了冷却水走管程，煤油走壳程的方案。由于本设计所需的换热器为单壳程、双管程，可以达到设计要求，且设计的列管式换热器的换热面积较合适，计算得的面积裕度也较合适，这样所消耗的热量相对来说不会很大。由上所述表明，管壳和管程压力均满足设计要求，也能满足工艺上的规定的换热条件，结构上也能完全可靠，制造、安装、操作和检修方便，经济上也合理。通过本次设计，我学会了如何根据工艺过程的条件查找相关资料，并从各种资料中选出合适的资料，格局资料确定主要工艺流程，主要设备，及计算出主要设备及辅

38、助设备的各项参数及数据。了解到了工艺设计计算过程的制法。通过本次设计不但熟悉了化工原理的流程，加深了冷却器设备的了解，而且学会了更深入得利用图书馆及网上资源，对前面所学课程有了更深的了解。但由于本课程设计属我第一次设计，而且时间比较短，查阅的文献有限，本课程设计还有较多地方不够完善，不能够进行有效可靠的计算。5参考文献1.贾绍义.化工原理课课程设计，天津：天津大学出版社，2002.82.陶贤平.化工实习及毕业论文（设计）指导，北京：化学工艺出版社，2010.93.陆美娟.化工原理，北京：化学工艺出版社，2006.44.周志安，尹华杰,，魏新利. 化工设备设计基础北京: 化学工业出版社,1996

39、5.程丽华. 石油产品基础知识.北京：化学工艺出版社，20016.姚玉英等. 化工原理,下册天津:天津大学出版社,1999致 谢本论文是在王春蓉老师的悉心指导下完成的。王老师渊博的专业知识，严谨的治学态度，精益求精的工作作风，诲人不倦的高尚师德，严以律己、宽以待人的崇高风范，朴实无华、平易近人的人格魅力对我影响深远，使我树立了远大的学术目标、掌握了基本的研究方法。本论文从选题到完成，每一步都是在老师的指导下完成的，倾注了老师大量的心血。在此，谨向老师表示崇高的敬意和衷心的感谢！附录字母说明英文字母B 折流板间距m；C 系数，无量纲；D 管径m；D 换热气外壳内径m;F 摩擦系数;F 系数;H 圆缺高度m;K 总传热系数,w/(m2.oC);L 管长,m;M 程数,m;N 指数/管数/程数;N 管数/程数;NB 折流板数;Nu 努塞尔特准数;P 热通量,Pa;Q 传热速率,W;R 半径,m;R 热阻,m2. oC /w;Re 雷诺准数;S 传热面积;T 冷流体温度oC;T 热流体温度, oC;U 流速,m/s;W 质量流量,kg/s;希腊字母 对流传热系数,W/(m2.oC); 有限差值; 导热系数,W/(M.oC); 黏度,Pa.S 密度,kg/m3; 教正系数;下标c 冷流体;h 热流体;i 管内;m 平均;o 管外;s 污垢.