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1、吊钩桥式起重机使用维护说明书山海关船舶重工机械制造厂目 录目录2一、概述3二、主要技术规范3三、使用环境条件4四、施工规范和验收4五、主要用途与特点5六、一般结构形式 5七、起重机操作使用说明及使用原则 5八、起重机定期检查项目及措施7九、起重机日常维护11十、起重机日常保养及技术要求11十一、起重机故障及其管理12十二、影响起重机故障产生的因素13十三、起重机故障的分类 14十四、起重机故障的分级 17十五、起重机状态检（监）查17十六、起重机常见故障及排除 27十七、起重机通用部件部分故障及排除 31十八、电气系统 34十九、安全注意事项 35二十、随机文件 37二十一、保证期 37一.
2、概述1. 说明书的适用范围：适用于双梁吊钩桥式起重机二.主要技术规范：1.吊钩桥式起重机概述:本桥式起重机为双主梁结构，跨距22.5m，起升高度8m。起升机构为一台电动机驱动一台减速器及卷筒。主钩为32T吊钩，付钩为5T。调速方式为电阻调速。桥架钢结构主要由主梁、端梁等组成，且均为箱形结构，小车运行主梁上轨道。2.桥式起重机的技术参数1）、 整机工作级别：A5起升机构工作级别：M5大车行走机构工作级别：M5小车行走机构工作级别：M52）、小车部分（1）、小车主起升32t 。起升速度：7.5m/min起升高度：8m；控制方式：普通（2）小车付起升5T起升速度：19.7m/min起升高度：10m；
3、控制方式：普通（3）、小车运行机构小车运行速度：42.4m/min控制方式：普通3）、大车运行机构大车运行速度：87m/min控制方式：普通4）、轨距：22.5m。5）、最大轮压：112.2kN。6）、大车轨道型号:43Kg/m3. 外形尺寸 详见随机设备总图三、使用环境条件：（1）、起重机的电源为三相交流，频率为50HZ，电压为380V。电动机和电器允许电压波动的上限为额定电压的10，下限（尖峰电流时）为额定电压的-15。（2）、起重机运行轨道的安装应符合GB10183的要求。（3）、起重机安装使用地点的海拔高度不超过2000m。超过1000m时应对电机容量进行校核。（4）、起重机正常使用的
4、环境温度应在-20+40的范围以内，24h平均温度不得超过+30 。（5）、工作环境中不得有易燃、易爆及腐蚀性气体。（6）、吊运物品对起重机吊钩部位的辐射热不得超过300 。（7）、起重机工作风压不大于：a、内陆地区150Pa（相当于6级风）b、沿海地区250Pa（相当于7级风）（8）、起重机非工作状态的最大风压不大于800Pa（相当于11级风）注：客户提出起重机使用环境较差，超出上述条件的，应作为非标产品，进行特殊设计。四、施工规范和验收钢结构工程施工及验收规范 GBJ18-66 工程建设规范汇编 第九册：龙门起重机和装卸桥起重机械安全规范 GB6067起重机械试验验收规范和程序 GB590
5、5港口门座起重机技术条件 IT5017大型设备吊装工程施工工艺标准 SHJ505-90起重机设计规范 GB3811桥式和门式起重机制造及轨道安装公差 GB10183通用门式起重机 GB/T14406通用桥式起重机 GB/T14405五、主要用途与特点：桥式起重机是横架于车间、仓库及露天堆场的上方，用来吊运各种物体的机械设备，通常称为“天车”或“行车”。它是机械工业、冶金工业和化学工业中应用最广泛的一种起重机械。在现代工业企业中，是实现生产过程机械化和自动化、减轻繁重的体力劳动，提高生产效率的重要设备之一。六、一般结构形式：它主要由桥架、大车行走机构、小车及电控系统组成。主起升机构及大小车行走机
6、构全部采用电阻调速。桥架采用双主梁结构，主梁上焊接小车轨道。两主梁之间用端梁连接。七、起重机的操作使用说明及使用原则（一）起重机的使用说明1.新制造的起重机必须进行空车及超负荷试验并取得技术监督部门的使用许可证方可使用。2.本起重机的全部机构均在驾驶室控制，小车及大车运行机构均有限位开关限制其行程。起升机构有限位开关限制其上升高度。当限位开关把电流切断后该部机构即停止运行，此后只能向相反方向运行。3.在使用过程中，绝对禁止在不允许的环境下，及超过额定负荷和每小时额定合闸次数（120次）的情况下使用。4.使用前必须检验各机构是否完好，合上总电源，在驾驶室内操纵各控制手柄实现大车、小车及主钩各种动
7、作。工作完毕后必须把电源的总闸拉开，切断电源。5.起重机应由专人操纵，操纵者必须有操作证，应充分掌握安全操作规程，严禁歪拉斜吊。6.在使用中必须由专门人员定期对起重机进行检查，发现故障及时采取措施，并仔细加以记录。7.调整主钩制动下滑量时，应保证在额定载荷下，制动下滑量SV/100（V为负载下一分钟内稳定起升的距离）。8.起重机不工作时，不允许把重物悬于空中，防止零件产生永久变形。9.在使用过程中，如果发现故障，应立即切断主电源。（二）起重机的使用原则按规定加足润滑剂，对润滑机具做好防尘防水保护。每班开动前必须做好以下各项检查：吊钩，滑轮有无缺陷；钢丝绳是否完好，在卷筒上的绳尾固定是否牢固，有
8、无跳槽现象；大小车及起升机构的制动器是否安全可靠；各传动机构是否正常，各安全开关是否灵敏可靠，起升限位和大，小车限位是否正常。运行时有无异常振动与噪声。开车前应将所有控制手柄扳至零位，关好门窗，鸣铃示警后方可开车。起动要平稳，并逐档加速。严格遵守“十不吊”原则。每班第一次起吊重物时（或者载荷为额定重量时），应在重物吊离地面或支撑物约0.3 m后，将重物放下以检查制动器性能是否正常，确认后继续起吊。操纵控制器时，必须按档次进行，要保持被起吊物件平稳，吊钩转动时不允许起升，防止钢丝绳跳槽。运行至接近终点时，应降低速度，严禁用终点开关作停车手段使用，也不允许用反车达到制动目的。操作者在作业中对下列作
9、业鸣铃报警：起升，降落，开动大，小车时；通过或行驶在视线不清楚时；运行到接近同跨轨道上的另一台起重机是；吊运重物接近人员时。10严禁悬吊重物在空中长时间停留。起重机吊着重物时，司机和起重工不得随意离开工作岗位。11起重机运行时禁止人员上下，禁止在轨道或走台上行走，也不允许从事检修。12对有主钩和副钩的，不准同时用主钩和副钩分别吊两个物件。不工作的吊钩必须升到接近上极限位置，并且不准挂吊索。13在主，副吊钩换用或两钩高度接近时，必须只有一个单独工作，以免两钩相碰。14同一跨内有多台起重机工作时，两台起重机之间必须保持1.5m的距离。因工作必须接近时，应经临机同意，但最小距离应在0.3m以上。15
10、禁止两台机器同时吊一个物件，特殊情况下需要双机抬吊时，要采取安全措施，且每台起重机均不得超过载荷，并由精通专业技术的主管工程师负责现场指挥，单机允许起吊最大载荷规定为该机额定起重量的85%。16在正常工作中改变运行方向时，必须将控制器手柄扳到“零位”，当机构完全停止转动后再换向开动。17电器各种保护装置必须保持完好，不得随意调整和更换。18露天工作时，当风力大于6级或遇到雷雨时，应立刻停车禁止工作。不工作时应将起重机开到停止位置，并可靠锚定。19吊运作业完成后，将起重机开到指定地点，小车开到司机室一端，吊钩升到最高位置，控制器全部扳到“零位”，切断电源，并清扫擦拭，保持清洁。做好当班运行记录和
11、交接班的管理工作。八.起重机定期检查项目及措施 桥式起重机属于特种设备，对于安全性的要求比较高。新安装或经过大修后的桥式起重机，或闲置时间超过一年的桥式起重机，在重新交付使用前，应根据国家有关法规作试车检查。桥式起重机的维护和保养按检查期限分为日检、月检、季检和年检。具体要求如下：1.日检序号检查部位检查项目更正措施检查周期1吊钩装置吊钩是否转动灵活、滑轮无卡绊和碰擦每天2限位动作停止块是否松动、限位开关是否灵敏可靠定好停止块位置并拧紧每天3钢丝绳是否有乱绳、散股、弯折或断丝现象；是否有适度的润滑脂其安全使用程度应符合GB5972-86中2.5.12.5.11的规定，如属应报废的，须立即更换每
12、天4制动器是否制动不正常或有异常制动噪音调整或更换每天5联动台手柄上、下、左、右运行动作是否灵敏可靠每天6联轴器螺栓是否松动，是否有轴向窜动上紧联接螺栓每天2.月检序号检查部位检查项目更正措施检查周期1卷筒外壳焊缝情况是否变形、脱落或有其它异常情况与生产厂家联系一个月2接触器的动作状态有无触头粘合等异常一个月3电缆、按钮的联锁装置有无异常一个月4吊钩装置有无裂纹、异常性磨损或钩口异常变形；吊钩滑轮槽有无明显磨损；外壳有无明显磨损；外壳有无损伤；各紧固件有否松动紧固或更换一个月5钢丝绳端固定有无松动或压绳板脱落等异常情况紧固或更换压绳板一个月3.季检序号检查部位检查项目更正措施检查周期1接触器触
13、头有无严重烧灼或磨损等异常情况更换三个月2制动环制动环是否磨损严重调整或更换三个月3主动车轮齿部是否润滑良好齿部、踏面或轮缘是否磨损严重加注油脂更换车轮三个月4电缆有无外伤、异常性弯曲或扭转、老化；其连接有无松动；吊线环有无脱离滑道三个月5小车的减速器及运行电机的连接螺栓是否松动紧固更换三个月6起升电机的安装螺栓是否松动，完好紧固或更换三个月7定滑轮组是否回转平滑、灵活，有无磨损三个月4.年检序号检查部位检查项目更正措施检查周期1主动车轮、从动车轮有无裂纹或伤痕；齿部、踏面或轮缘磨损是否严重更换车轮一年2滑轮的轮槽不均匀性磨损是否大于3mm轮槽底部和壁厚磨损是否超差更换滑轮一年3 卷筒有无裂纹
14、或筒臂的磨损是否大于原壁厚的10%更换卷筒一年4电气性能全部电路的对地绝缘电阻是否低于1.5M检查电气线路一年九起重机日常维护连续工作的起重机，每班前有1520 分钟的交接班检查维护时间。1. 每日班前班后，须清理设备上存在灰尘。控制机构、动力、传动机构及主体结构的清洁工作。2. 检视电路（集电托与滑线）和控制设备是否灵敏有效。3. 检视起重机构制动器的松紧情况和上限开关是否良好。4.检视钢丝绳在卷筒上的缠绕情况，有无串槽或重叠。5.检视起重机运行中是否平稳，各传动部位不应有异响。电动机、制动系统、接触器不应有不正常杂音。6. 检视电动机和轴承的运行情况，温升是否正常，电动机温升不应超过60，
15、不应有过热现象。7. 检查各减速箱润滑油，发现变质、缺少时应该添换。8. 各安全装置必须有效，要求行走限位开关动作后，在轨道上按运行速度行程内必须制动有效。9.安装维护和调试时，必须严格检查限位装置是否灵活可靠，当吊钩升至上限位置时，吊钩必须与小车架有一定的安全距离，必须符合设计要求。当吊钩降至下极限位置时应保证卷筒上钢丝绳安全圈，有效安全圈必须在2圈以上。十.起重机日常保养及技术要求序号作业项目技术要求1各部机构，各减速箱，角形轴承箱添换润滑脂及润滑油减速器添加中级压工业齿轮油N220，轴承箱用润滑脂（1#钙基脂）2紧固各机构联接螺栓检查并紧固减速器、轴承支座、角形轴承箱等部件的螺栓3调整各
16、部制动机构的制动带间隙，调整各机构限位开关，机械元件之间间隙其间隙按不同规格制动器标准进行调整开关及安全尺，使之动作准确有效。4检查使用半年以上的钢丝绳磨损及断丝情况按标准进行5检修电动机碳刷清除铜滑环及碳刷尘土污垢，并检查碳刷压力（200250g/cm2），接触面不小于50%，磨损至1/3 , 需更换。6检查控制器、保护柜电阻器更换磨损过甚的动静触片，手轮的动作应灵活可靠，不得有卡住或过松现象。7检查吊钩组及平衡轮装置检查吊钩磨损及有无变形，紧固滑轮轴螺母及止动片，检查平衡轮磨损情况，并对上述两部位进行润滑。十一、起重机故障及其管理所谓起重机故障，是指起重机或零部件、元器件、机构或系统丧失或
17、降低其设计功能的事件或现象。起重机是为满足完成物料搬运、设备吊装等工作任务设计的一种间歇性机械。它的功能体现着它在物料搬运这种生产活动中存在的价值和对生产的保证程度。起重机故障频繁发生，将直接影响到作业任务的完成、工作质量以及企业的经济效益。因此，必须对故障进行预防和及时排除，以保证生产顺利进行。探索起重机发生故障的规律，对故障进行记录和机理分析，以及采取有效的措施控制故障的发生与扩展，这就是起重机的故障管理。在起重机故障发生之前，总会有一些征兆，如振动、噪声、温度变化，把这些征兆状态称为异常，监视异常的征兆状态，可以收集到征兆的信息或数据，对数据及其它信息进行分析处理，即可以对故障进行诊断、
18、预测（监测）。十二、影响起重机故障产生的因素起重机发生故障的原因，是其机构或系统的固有可靠度和使用可靠度造成的。其固有可靠度一般取决于起重机的先天因素，包括设计制造安装时的因素。使用可靠度则取决于起重机的后半生使用管理因素，包括使用、保养、修理、技术改造等。（一）设计因素设计因素主要包括：（1）结构设计不当。力学模型及设计计算与实际受力条件不相符刚度、强度、稳定性校核不合格；结构形式造成应力集中。（2）零部件选型不当。起重机零件、部件、元件的刚度、强度达不到要求，工作中出现断裂或其它失效。（3）配套产品质量低劣。起重机零部件、元器件质量低劣，寿命太短。（4）电气、液压、气动控制系统有问题。（5
19、）各件装配技术条件不当和不能满足设计标准。（二）制造因素制造因素主要包括制造中的加工与装配因素。（1）机械零件加工形状误差。零件在加工过程中，使其形状误差超过标准或图纸规定，成为不合格件。（2）机械零件加工尺寸误差。零件在加工过程中，使其尺寸和尺寸误差超过设计标准或图纸要求，成为不合格件。（3）装配技术条件不能保证。在机件制造中，使某些运动副不能保证设计的装配技术条件，勉强装配后导致使用中的故障。（三）安装因素安装因素主要包括以下几点：（1）结构件安装偏心及安装应力造成异常振动或噪声故障。（2）部件或整机在安装过程中某些检验指标超过设计规定数据。（3）电器配线质量低、连接固定松动或脱落。（四）
20、操作使用因素起重机投入使用后，操作使用管理方面易导致故障的主要因素包括：（1）起重机司机出现误操作现象。（2）重物拴挂时，索具调整不当或者替用错误。（3）偏拉偏吊、反车制动等非正常使用。（4）违章操作。（5）使用中管理意识薄弱，制度不健全。（6）长期超载荷使用。（五）保养和修理因素保养维修因素主要反映在起重机养、修过程中规范、标准、质量等几个方面。（1）保养修理的规范、标准等贯彻执行不力。起重机养、修过程中没有认真执行相应标准和规范，存在无章可循和有章不循现象。（2）修换件质量不合格。（3）修理质量达不到相应类别的技术标准。修理过程中的主要修理项目不符合技术条件规定精度标准，某些部位缺乏调整，
21、随即出现连接松动与脱落、润滑不良等，不能起到恢复性能的修理作用。（六）其它因素（1）材料缺陷。起重机在制造和修理过程中，由于检验疏漏，材料在利用时未能发现缺陷，而在使用中暴露。（2）正常有形磨损。起重机使用中的正常磨损，包括变形、疲劳、磨损、蠕变、老化、裂纹、断裂等，而且缺陷没有得到及时补偿而导致故障。（3）起重机长久失修，疲劳成疾。十三、起重机故障的分类为便于对起重机故障的管理，有必要将其故障进行分类。按照不同的分类方法，将其进行分类。（一）永久性故障起重机机构、系统和机件损坏，引起整机或机构、系统功能丧失，需要更换失效件或修复损伤件才能恢复正常功能，如机构中的传动轴断裂、轴承破损、旋转件工
22、作表面失圆、结构件严重塑性变形、弯折或断裂、线圈烧毁、转子轴变形等。（二）暂时性故障起重机结构件、机件、元件及系统在短暂的时间内，引起某机构或整机的功能丧失，但不需要换件和修复，只需要进行调整，即可恢复正常功能。如起重机起升机构制动器间隙调整不当引起的溜钩故障；过流继电器的调整不当引起制动器液压电磁铁不能使制动器松闸故障。（三）功能性故障因个别零件或元件损坏，引起起重机某机构或系统甚至整机丧失主要功能，产生这种故障可使起重机完全停止运转。如起升机构电动机转子烧毁、减速器齿轮折齿不能旋转和传递动（四）参数性故障因故障引起起重机机构或系统中某部分功能减退，额定的某个或几个参数达不到标准，但主要工作
23、机构尚能继续工作，如门座起重机运行机构中的驱动和传动装置效率低，工作速度逐渐减慢，对起重机的生产作业影响不太大，尚能继续作业。但随着时间增长，参数性故障可能引起功能性故障。（五）突发性故障故障之前没有出现明显的征兆或短时的征兆，难以被觉察，特点是故障突然发生并难以预测，发生故障的概率与时间无关，故障的损伤过程进行得非常快。如起重机齿轮减速器连接键松脱，造成齿轮折齿故障。（六）渐发性故障故障之前有明显征兆，通过事先检（监）测，可以预知故障的存在与发展，发生故障的概率与时间有关。起重机开始使用，磨损亦即开始，时间越长，则故障发生的概率越高。这类故障与腐蚀、疲劳、磨损、蠕变、老化等有着密切关系。如起
24、重机金属结构锈蚀、滑动轴承磨损、材料在使用中出现疲劳等。（七）复合型故障故障发生时间是随机的，与起重机状态无关。故障发生的速度与零部件抵抗磨损的性能有关。（八）先天性故障先天性故障都是由于设计制造中的缺陷造成的。故障的发生主要在起重机使用初期。随着改进性修理的进行，故障根源可以更除。（九）磨损性（允许）故障由于起重机使用条件、工作环境导致某机构或系统中的机件性能逐渐劣化，一般不会突然引起严重后果。当磨损增大到极限则会引起故障。（十）失误性（不允许）故障违反设计制造中规定的装配、安全技术原则，不按照规程、规范要求使用、保养、修理起重机而引起故障。如拆去极限位置开关和行程开关使用起重机。（十一）破
25、坏性故障破坏性故障的特点是突然发生故障，造成严重后果，使起重机完全停止运行。尤其是露天工作的起重机，在自然灾害的影响下会出现此类故障。（十二）渐衰失效性（退化性）故障渐衰失效性故障是可以进行预测的，与渐发性故障和允许性故障特点相同，如连接松动、脱落、脱焊、接触不良、断线等故障。（十三）危险性故障危险性故障一般为起重机的安全保护装置、操纵装置故障。故障特点是随机的，与时间无关，容易引起严重后果。（十四）安全性故障不属于（不涉及）起重机安全装置的某些局部机件的失效引起的故障，其特点是不会危及设备和人身安全。（十五）潜在性故障潜在性故障是指起重机零部件、元器件的损伤程度已经较明显或者接近产生故障的边
26、缘。（十六）实际性故障实际性故障是指起重机的结构、某一机构、电控系统中，已实际存在或发生的故障。潜在故障是实际故障的基础。潜在和实际故障的原因主要是磨损、腐蚀、变质、老化等。（十七）断裂性故障起重机的机件、元器件、结构件在使用过程中产生裂纹，继而扩展至断裂，分别引起结构、机构、系统丧失功能或存在隐患。（十八）损伤性故障如起重机传动副中的齿轮胶合，电控系统中的元件烧损，结构件和机件弯曲、扭转、拉伤。损伤性故障均能引起起重机停机维修。十四、起重机故障的分级起重机故障一种是由起重机系统自身的原因所致，另一种则是由于系统以外的原因所引起的。关联故障可以分为致命故障、严重故障、一般故障、轻微故障等4个级
27、别，其分级与故障后果如表所示。序号故障级别故障后果1致命故障引起起重机某个总成报废，造成重大经济损失对周围环境有严重性污染2严重故障可导致主要零部件、总成严重损坏，使起重机的主要技术性能下降3一般故障使起重机暂时不能发动，或者主要工作机构不能动作，或其性能下降，但不会导致主要零部件或总成严重损坏4轻微故障一般均不会导致起重机停车或技术性能下降，暂时不更换零件也不会影响起重机性能下降十五、起重机状态检（监）查起重机技术状态的点检和检查既是使用保养中的主要工作环节，也是起重机故障管理中的重要内容，其目的在于早期发现故障征兆和影响性能下降的隐患，以利于对起重机故障发生采取有效防御措施而提供可靠信息和
28、依据，以便正确及时地排除故障，减少故障停机损失。点检和检查方法是由检查者（操作、管理人员）的感官（问、看、听、摸、嗅）或者使用仪器设备来检查起重机的结构、机构、电气控制系统发生的异常振动和噪声，以及变形、断裂、缺蚀、裂纹、老化、松动等现象，以及随时间推移而出现的劣化情况。起重机检查一般分静态和动态检查。静态检查是起重机各机构均不工作情况下的检验方法，而动态检查即起重机或机构在开动时对某些项目进行检测和诊断。起重机的点检和检查的类别通常划分为日常检查和计划（定期）检查两类。一、点检（一）日常点检日常点检是由司机和保修工人执行的每天例行的保养性作业项目。如果细分，还可以分为班前检查和巡回检查。班前
29、检查由司机等机组人员在起重机开动以前完成如下项目的检查工作：1. 外观检查检查起重机金属结构、机构和系统中的各机电设备的外观，以及各连接处的牢固可靠性。2. 润滑及清洁检查检查起重机润滑系统、液压系统油量，必要时补足油料；各部位要求整洁清爽。3. 取物装置与索具的技术状况检查对起升机构的钢丝绳、吊钩等取物装置和机具进行认真检查，以便及时发现缺陷和隐患，保证作业安全。4. 安全装置检查检查起重机各机构的制动装置和安全装置是否齐全，安装与连接是否可靠，声光电讯号是否功能正常。5.控制系统检查开车前，检查各操作手柄是否处于零位。6.作业前的空载和负载检查对起重机的重要工作机构，如起升机构，在作业前应
30、分别进行空载和负载的起制动及运转试验，必要时应对制动器等部件、机件调整；同时检查工作机构中有无异常振动和噪声，以便于将某些异常现象在作业之前排除。当上述检查确认无误后，即可开动起重机进行装卸、安装、施工的生产作业。（二）巡回检查巡回检查主要由起重机养修工人执行，司机参与。这种检查一般在起重机处于运行的动态工况下进行。1. 操作使用方法检查操作使用方法检查的目的，主要是现场考查司机的实际操作技能、工作态度、业务能力。2. 运行保养检查检查起重机的泄漏、温升变化、振动、噪声等因保养不良而引起的故障征兆。3. 主观检查通过人体感官和简易检测仪表对起重机重要结构、支承、传动部位进行工作状态下的主观检测
31、，了解和掌握起重机整机的技术状况，检查确定异常现象的故障源。4. 故障排除收集和分析司机、机组人员对起重机运行状态异常情况（故障或故障征兆）的反映，对相应机构或系统仔细检查测定，确切判定是否存在故障。一旦确认存在故障，要求及时组织力量停机修复，直至故障排除后再继续使用起重机。二、计划检查在起重机故障管理中，将起重机的计划检查分为三个方面，即定期检查、精度检测、可靠性试验。（一）定期检查起重机的定期检查，一般规定由维修工人和机械（设备）管理员执行。其检查内容和方法要求定量掌握起重机劣化状态，在故障停机之前能提供准确的修理时间，便于做好修理工作。起重机定期检查，可以分为年度、季度、每月和每天检查。
32、（二）精度检测起重机精度检测，主要由指定的专业检验测量和工程技术人员组织实施。常见的如起重机的桥架和小车架等的结构精度（变形）检测。（三）可靠性试验起重机的可靠性试验，主要由指定的技术试验人员和工程技术管理人员组织执行和实施。其内容包括起重机的载荷试验、设备及控制系统的绝缘性试验。要求按照有关规程及标准进行可靠性试验。经过技术监督检验机构检查合格，才能确保起重机的安全使用。三、点检和检查方法起重机的点检和检查的方法有两种：一种是感官检查；另一种是利用仪器、仪表和检测设备进行检查。（一）感官检查国外起重机设计及使用管理中，已经大量研究应用状态监测和故障诊断技术。国内也正在大量研究和推广这种新技术
33、，以便在机器部件不解体的前提下，利用监测诊断仪器和专家系统对起重机及设备进行检（监）测，定量掌握起重机技术状况，预知整机或系统的异常现象故障征兆及原因。但是国内目前在起重机行业，仪器诊断技术应用不太普遍。而以起重机使用管理人员的经验为基础的感官诊断故障及其原因的方法，在大多数企业起重机管理中还是主要的检查手段，并且在今后较长一段时期内，还将作为仪器诊断的补充而继续存在与沿用。1.感官检查的方法在起重机使用现场，检查者利用人体感官（眼、耳、鼻、口、身）对被检查起重机（或机构、系统、项目）进行全面了解观察。这种方法也称为直观诊断法。通过检查者的看、听、嗅、问、摸行为，来调查所需信息和数据。看，即通
34、过视觉观察起重机被检查部位，或故障部位所处位置、结构特点、工作原理、环境条件、技术状况、异常现象。听，即通过听觉分辨起重机被检查部位的运行声响是否正常，分辨发声部位和结构激振异常声响。嗅，即通过嗅觉器官了解起重机检查现场的气味，辨别是否有零件、元器件过热、烧毁的焦糊气味。问，即向司机、起重工、机组人员询问起重机机构、系统的运行状况，技术状态或者故障发生经过，故障特点和类别。司机对所操作使用的起重机工作情况和基本技术状况最熟悉，检查中的“问”这个环节，十分有利用于对起重机和检查项目的全面了解。摸，即通过用手触摸起重机机件，凭触觉感知其温度变化、振动状况。然后，对所观察和了解的信息通过思维加工整理
35、，由此对检查要素（或故障现象）进行主观分析判断。2 零部件感官检查（1）齿轮传动。一对相互啮合的齿轮传动时产生吱吱的连续声响，而且随着转速增高而增大，一般是两轴中心距过小，啮合间隙过小，齿轮齿形肥厚；如果是间断的吱吱声响，一般是齿轮制造精度达不到要求，或齿轮装配的某轴弯曲变形，以及圆锥滚子轴承间隙大；或者齿轮啮合间隙不一致，半圈紧、半圈松。如果是的连续敲击声响，并随着载荷加大而降低，一般是两齿轮中心距过大、齿轮齿形瘦窄、齿侧间隙大、空载时声响大，重载时变小或难以分辨异常；若是的断续声响，一般是啮合情况不好，半圈合适，半圈太松。当齿轮间隙太小时，空载噪声大，加载（重载）时噪声会更大。（2）轴承。
36、滚动轴承调得过紧，与轴或座孔配合过盈量大，轴和孔的加工精度低，轴承在使用中润滑不良等，有时会产生尖叫声，并且发热和冒烟；调整太松，不但噪声大，还容易损坏轴承上的轴及齿轮。滑动轴承间隙调整得过紧，会使轴瓦发热，并将轴抱死；间隙调整过松则径向间隙太大，发出异常的噪声也大。（3）减速器。减速器在工作时的周期性振动与发声故障，其原因是齿轮周节误差过大、齿侧隙超标；发出剧烈的金属锉擦声，引起减速器强烈振动的原因是减速器与电动机同轴度超差（校线不合格）、齿轮轮齿表面磨损不均匀、齿顶有尖锐的边缘；减速箱壳件尤其是轴承座孔处明显升温，其原因是轴承滚动体或保持架破碎、轴颈卡住、轮齿磨损、缺少润滑等；减速器在支座
37、上振动的原因是支座刚性差、加强筋板某处脱焊或断裂，固紧螺栓松动，输入或输出轴端与相应联接轴同轴度超差；减速器漏油的原因是挡油环安装不正确或者损坏、箱体变形、连接松动、剖分面不平或吻合不好、密封件破损、箱体回油槽堵塞或不畅。（4）制动器。制动器机架安装螺栓松动脱落，将产生强烈的结构件振动，并通过声波的传递，到达恰当的部位及部件上向外表面辐射异常噪声；制动瓦与制动轮安装偏心，间隙调整不当，制动轮与轴的装配不合理和装配条件破坏，均能产生异常的振动和噪声；制动器杆件系统中有的活动铰链被卡住、制动轮工作表面污秽、制动带磨损严重、铆钉裸露、主弹簧力调整不当或弹簧疲劳、制动力矩过小等均能引起制动器故障。对起
38、升机构而言，则不能对起吊的重物有效制动；对运行机构则出现制动器断电后滑行距离过大，起重机难以精确定位等。（5）吊钩。感官检查吊钩的裂纹、变形、扭转、磨损等缺陷，配合常用的仪器仪表测量工具，定量检测如变形量、磨损量等主要项目。3. 感官检查的程序检查者利用感官判断起重机振动等故障，要在故障集中表现区获取故障特征，如振动与噪声的传播方向，可以贴近机件仔细啼听与鉴别，掌握故障的特点和规律。在诊断过程中，应观察在不同工况下故障表现的变化，用对比与逼近的方法来帮助查找故障源。一般可以参照下列程序进行检查与诊断。（1）首先确定故障所在。即确定故障属于哪个机构或系统、发生在何种工况下。这时只要对所检查的机构
39、单独按不同工况运转，便可觉察出来。（2）在被检查对象周围感知故障信息的强弱。检查中如遇到某系统有故障现象，这时应在故障系统周围了解如振动的强弱和噪声的特征与强烈程度，判断故障随运行参数变化的规律，（3）确定故障的类型和位置。凭感观分辨声响，如撞击声、嘎嘎声、尖叫声、嗡嗡声、雷鸣声，确定故障的类别，把异常现象从正常的信息中分辨出来，确定故障类型及产生的位置。（4）区别故障随时间变化的规律。检查中判别故障是否与时间变化有规律可循，如故障现象的连续性、间断性、脉冲性及其它。（5）确定故障源。分析引起故障的可能性因素，比如振动和声响的故障中，要区别哪个零部件是声辐射体，哪个零部件是受激振动体，哪个零部
40、件才是振动源，从而确定故障症结。（6）确定修理方案。根据对故障的诊断结果，确定最佳的修理方案并且组织实施。4. 感官检查的要领以起重机振动和声响故障为例，简述对这类故障感官检查的要领。（1）分清是振动还是声响故障。振动源一般要通过激振和固体传声过程，在起重机结构件、零部件的刚性差的部位向外辐射声响，这种振动是高频率振动；而宏观可见的振动多属于低频率振动，无明显的声响，并且难以从正常的环境噪声和机器噪声中分辨出来。宏观不可见的振动为高频发声振动。（2）零部件特征。检查中要仔细地研究系统中零部件的特征，如形状、动刚度、材料阻尼、壁厚等。对于腔形壳件（体），通常以薄壁、表面积大、动刚度差、阻尼特性差
41、、绕轴线旋转的壳形件易于被激励诱发振动（受激振动）而成为发声器。（3）动态检查。起重机振动与噪声故障，要在系统或机构处于运行动态下进行感官诊断，静态工况无法诊断故障源。另外，在故障源没确定之前，切忌随意拆卸机件、元件。（4）常见的振源。根据实践经验和资料表明：常见的振动与声响往往是由于连接件或接头松动、元件接触不良、三相电源电压不平衡引起的。这类故障的排除也十分简单，这些简单的因素在检查中却不太引起检查者的重视。对故障管理来说，只要强调切实做好起重机保养与检查，可以大大减少起重机的振动与声响故障的发生。（二）仪器仪表检查1. 常用仪器仪表起重机仪器检查中，常用的仪器和仪表有听诊器、振动仪、脉冲
42、仪、转速表、测温仪、闪频仪、油样分析仪等。2. 检测项目与仪器仪表（1）振动的检测。起重机在工作时，机构和系统中的机件元器件都要产生某种程度的振动。在正常工况下，振动的两个主要参数振幅和加速度应该基本稳定在标准允许的范围内。当起重机的机件制造中出现加工误差、安装时的质量偏心、使用中的有形磨损超过极限、轴线弯曲、紧固件松动、装配技术条件劣化等，振动就会产生异常现象，即主要参数超过允许范围，起重机（机构或系统）则处于故障状态。对于振动信息的测试，常用振动测量仪。主要有振动位移测量仪、涡流式测振仪、精密电容测微仪、脉冲振动测量仪、智能化测振仪、动态信息分析仪。这些振动测量仪，一般是利用压电效应、电容
43、变化等方法将振动参数转换成电讯号输出或显示出来，从而提供振动信息。比如脉冲振动测振仪，主要用于滚动轴承磨损状态的监测和判断，利用这种仪器能很快的测试出轴承滚动体磨损和点蚀造成的运转中最大冲击振动量和滚道地毯值的振动量，并且可以绘制出振动量与时间的直角坐标曲线，掌握和判断轴承磨损过程和故障发生时的状况。轴承是起重机机件振动量测量的最好部位。实际检查过程中若无特殊要求，测量部位即可以选择在相关的轴承座上。由振动参数的测量信息，可以推断故障原因。回转质量不平衡所引起的振动，多发生在水平方向上；同轴度误差过大引起的振动，一般在轴向得到反映；零部件及元件与支座连接的松动、脱落所产生的振动，经常可以在垂直
44、方向测得。它们的共同特点是测量得到的振动频率都很低，测量低频振动时，如果忽视（略）某个方向的振动，就有可能遗漏故障在某个方向传递的信息。对于高频振动（轴承故障也产生高频振动），则不具有明显的方向性，可以考虑在一个方向拾振。（2）噪声的检测。由于起重机的机件等在运转过程中的振动，高频率振动可能产生强烈的噪声，利用噪声的特征能够判断起重机机件或系统在运行中的技术状况，了解到存在异常振动的部位和辐射异常噪声的部位，即振动源和辐射点。噪声诊断技术就是要检测电讯号，针对故障特征作相应分析。常用于噪声检测的仪器有噪声测量计、汽车故障异响分析仪、电子听诊器等。电子听诊器是通过探针接触发声部位，将振动的加速度
45、转换成电荷量，再由电荷放大器转换成电量。经电压放大器、功率放大器、被耳机或其它显示分析仪接收。一般在振动频率较高时，耳机里传来的是清脆尖细的声音，表明较小的构件有较小的裂纹，强度相对较高的金属结构或部件产生了局部缺陷；振动频率较低时，传来的则是低沉混浊的声音，这种异常声响的特征，表明低强度材料制成的大、长构件存在裂纹或其它缺陷；传来的声响越来越大，则表明故障还在进一步扩展，异常声响越大，故障则越严重；传来的声响如果没有规律的随机出现，表明机件及连接有松动等故障。（3）温度的检测。起重机的机械摩擦部位温度是否变化异常，往往能据此判断是否存在故障征兆。根据摩擦部位的温升变化，判别机件工作状态和技术状况是一种有学的办法。一般的测温仪有电子式接触温度计、自粘式温度指示片、红外线测温仪、多路温度监控仪等。根据不同类型的测温仪，其使用范围也不相同。如电子接触温度计，可以快速测定(
