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1、变压吸附制氧岗位操作规程（试行版） 编制： 审核： 审批：第一章 岗位操作规程第一节 前言变压吸附(简称PSA-Pressure Swing Adsorption)气体分离与提纯技术成为大型化工工业的一 种生产工艺和独立的单元操作过程，是在本世纪六十年代 迅速发展起来的。这一方面是由于随 着世界能源的短缺，各国和各行业越来越 重视低品位资源的开发与利用，以及各国对环境污染 的治理要求也越来越高， 使得吸附分离技术在钢铁工业、气体工业、电子工业、石油和化工工 业中日益 受到重视；另一方面，六十年代以来，吸附剂也有了重大发展，如性能优良的 分子筛 吸附剂的研制成功，活性炭吸附剂、活性氧化铝和硅胶性
2、能的不断改进，以及SM特种脱硫吸附剂 和活性炭纤维的发明，都为连续操作的大型吸附分离 工艺奠定了技术基础。 由于变压吸附(PSA)气体分离技术是依靠压力的变化来实现吸附与再生的，因而再生速 度快、能耗低，属节能型气体分离技术。并且，该工艺过程简单、操作稳定、对于含多种杂质的 混合气可将杂质一次性脱除得到高纯度产品。因而近三十年来发展非常迅速，已广泛应用于含氢 气体中氢气的提纯，混合气 体中一氧化碳、二氧化碳、氧气、氮气、氩气和烃类的制取、各种气 体的无热干燥、锅炉烟气脱SO2等。自一九六二年美国联合碳化物公司(UCC)第一套工业PSA制氢装置投产以来，UCC公司、Haldor Topsoe公司
3、、Linder公司等已先后向各国提供了近千套变压吸附装置，PSA 制氢装置的处理能力最大已达 100000Nm3/h 以上，PSA 制富氧装置的生产能力最大已达15000Nm3/h以上。与国外相比，国内的变压吸 附技术起步较晚，特别是在VPSA装置大型化技术方面较为落后，以至在七、 八十年代，我国的大型变压吸附装置完全依赖进口。为改变这种状况，国内公司进行了坚持不懈的努力，终于成功地完成了变压吸附计算机集成液压操纵技术和高性能三偏心金属密封程控蝶阀的开发工作，并合作研制成功了比国外制氢分 子筛吸附容量更大、强度更高的新型5A 制氢分子筛、锂基专用制氧吸附剂和 CO 专用吸附剂等高效吸附剂，实现
4、了大型变压吸附装置国产化关键技术的突 破。 第二节 岗位任务本岗位的主要任务是通过真空变压吸附（简称VPSA-Vacuum Pressure Swing Adsorption）法从空气中直接制取0%富氧经氧压机增压后输送给造气分厂用于富氧制煤气。第三节 主要设备及参数一、 一台罗茨鼓风机（C101）型号：ARMH-700a介质：空气 流 量：610M3/min入口压力：98KPa.A 入口温度：200C升 压:49KPa 电机功率：710KW 电源电压：6KV 防护等级：IP54额定电流：87.7A二、 一台罗茨真空泵（P101）型号：ARH-800WE介 质：富氮气、饱和水气 抽 量：103
5、0M3/min入口压力：-53.3KPa.G 出口压力：98KPa.A极限真空度：-65KPa.G 电机功率：1120KW防护等级：IP54额定电流：137A 电源电压：6KV三、 一台氧气增压风机(C201)型号：ARE-200NY介质：氧气 流 量：4715NM3/h入口压力：20KPa.G 入口温度：400C升 压:60KPa 电机功率：110KW 电源电压：380V 防护等级：IP54防爆等级：DIIBT4额定电流：200A第四节 生产原理及工艺流程一、吸附工艺原理1.1.1 基本原理 吸附是指：当两种相态不同的物质接触时，其中密度较低物质的分子在密度较高的物质表面被富集的现象和过程。
6、具有吸附作用的物质（一般为密度相 对较大的多孔固体）被称为吸附剂，被吸附的物质（一般为密度相对较小的气 体或液体）称为吸附质。 吸附按其性质的不同可分为四大类，即：化学吸着、活性吸附、毛细管凝 缩、物理吸附。 化学吸附是指吸附剂与吸附质间发生有化学反应，并在吸附剂表面生成化合物的吸附过程 。其吸附过程一般进行得很慢，且解吸过程非常困难。 活性吸附是指吸附剂与吸附质间生成有表面络合物的吸附过程。其解吸过 程一般也较困难。毛细管凝缩是指固体吸附剂在吸附蒸气时，在吸附剂孔隙内发生的凝结现 象。一般需加 热才能完全再生。 物理吸附是指依靠吸附剂与吸附质分子间的分子力（即范德华力）进行的 吸附。其特点
7、是：吸附过程中没有化学反应，吸附过程进行得极快，参与吸附 的各相物质间的平衡在瞬间 即可完成，并且这种吸附是完全可逆的。 VPSA制氧装置中的吸附主要为物理吸附。 1.1.2 吸附剂及吸附力 工业VPSA制富氧装置所用的吸附剂都是具有较大比表面积的固体颗粒， 主要有：活性 氧化铝类、活性炭类和分子筛类。不同的吸附剂由于有不同的孔 隙大小分布、不同的比表面积 和不同的表面性质，因而对混合气体中的各组分 具有不同的吸附能力和吸附容量。本装置所用吸附剂的特性如下： 1） GL-H2 活性氧化铝 本装置所用 GL-H2 活性氧化铝为一种物理化学性能极其稳定的高空隙 AL2O3，规格 为3-5球状，抗磨
8、耗、抗破碎、无毒。对几乎所有的腐蚀性气体 和液体均不起化学反应。主 要装填在吸附塔底部，用于脱除气源水分。 2） PFK-30B活性炭 本装置所用PFK-30B活性炭是以煤为原料，经特别的化学和热处理得到 的孔隙特别发达的专用活性炭。属于耐水型无极性吸附剂，对空气中的 H2S、 SO2 和各种有 机化合物都有良好的亲和力。本装置用少量活性炭装填罗茨鼓风机进口过滤器用于脱除 H2S及SO2。 3） PFK-01 锂基分子筛 本装置所用的PFK-01锂基分子筛为一种具有立方体骨架结构的硅铝酸盐基体， 通过用特殊金属离子与之进行置换，形成对氮气分子更大的特殊专用制氧吸附 剂，型号为锂基专用VPSA
9、制氧分子筛，规格为1.62.5球状，无毒，无腐蚀性。PFK-01锂基分子筛不仅有着发达的比 表面积，而且有着非常均匀的空隙分布，其有 效孔径为 0.5nm。PFK-01 锂基分子筛是一种在低 压状况下吸附量较高且吸附选择性 极佳的优良吸附剂，装填于吸附塔的上部是本装置的主要吸 附剂，用于吸附氮气。 几乎所有的吸附剂都是吸水的，特别是PFK01锂基分子筛具有极强的亲水性， 因而在 吸附剂的保管和运输过程中应特别注意防潮和包装的完整性。PFK-01锂基分子筛如果受潮， 将直接影响到吸附容量甚至失效，必须作活化处理。 对于本装置所有废弃的吸附剂，一般采用深埋处理。在正常使用情况下， 本装置的吸附 剂
10、是和装置同寿命的。在物理吸附中，各种吸附剂对气体分子之所以有吸附能力是由于处于气、 固相分界面上的气体分子的特殊形态。一般来说，只处于气相中的气体分子所 受的来自各方向的分子吸引力是相同的，气体分子处于自由运动状态；而当气 体分子运动到气、固相分界面时(即撞击到吸附剂表面时)，气体分子将同时受 到固相和气相中分子的引力，其中来自固相分子的引力更大，当气体分子的分 子能不足以克服这种分子引力时，气体分子就会被吸附在固体吸附剂的表面。被吸附在固体吸附剂表面的气体分子又被称为吸附相，其分子密度远大于气 相，一般可接近于液体的密度。 固体吸附剂表面分子对吸附相中气体分子的吸引力可由以下的公式来描 述：
11、 分子引力F=C1/rm-C2/rn(mn)其中：C1表示引力常数，与分子的大小、结构有关C2表示电磁力常数，主要与分子的极性和瞬时偶极矩有关 r表示分子间距离因而对于不同的气体组分，由于其分子的大小、结构、极性等性质各不相 同，吸附剂对其 吸附的能力和吸附容量也就各不相同。VPSA制氧装置所利用的 就是吸附剂的这一特性。由于吸 附剂对空气中的氧、氩气体组分吸附能力较弱，而对氮气分子组分吸附能力较强，因而通过装有 不同吸附剂的混合吸附床层，就可将水、氮等杂质吸附下来，得到提纯的氧气。 注：本装置制氧专用分子筛对水及碳氢化合物吸附力极强，要避免上述 物 质进入吸附塔，否则将引起分子筛的失效！1.
12、1.3 吸附平衡 吸附平衡是指在一定的温度和压力下，吸附剂与吸附质充分接触，最后吸附质在两相中的分布达到平衡的过程。 在实际的吸附过程中,吸附质分子会不断地碰撞吸附剂表面并被吸附剂表面的分子引力束缚在吸附相中；同时吸附相中的吸附质分子又会不断地从吸附 剂分子或其它吸附质分子得到能量，从而克服分子引力离开吸附相；当一定时间内进入吸附相的分子数和离开吸附相的分子数相等时，吸附过程就达到了平 衡。对于物理吸附而言，动态吸附平衡很快就能完成,并且在一定的温度和压力下，对于相同的吸附剂和吸附质，平衡吸附量是一个定值。 由于压力越高单位时间内撞击到吸附剂表面的气体分子数越多，因而压力 越高平衡吸附容量也就
13、越大；由于温度越高气体分子的动能越大，能被吸附剂 表面分子引力束缚的分子就越少，因而温度越高平衡吸附容量也就越小。 我们用不同温度下的吸附等温线来描述这一关系，如下图： 吸附容量A V4常温DV3 BV1 V2 高温 CV2 P1P2压力从上图的BA和CD可以看出：在温度一定时，随着压力的升高吸附容 量逐渐增大；从 上图的BC和AD可以看出：在压力一定时，随着温度的升 高吸附容逐渐减小。 本制氧装置的工作原理利用的是上图中吸附剂在A-B段的特性来实现气体 的吸附与解吸的。吸附剂在常温高压(即A点)下大量吸附空气中的氮气，然后 降低压力(到B点)使氮气得以解吸。 1.1.4 工业吸附分离流程的主
14、要工序 吸附工序 在常温、高压下吸附杂质，分离出产品；均压减压工序 通过一次或多次的均压降压和逆放过程使吸附压力降低，吸附剂部分再生； 抽真空工序 通过抽真空使吸附剂完成最终的再生，真空压力越低吸附剂再生效果越好； 均压升压工序 通过均压升压和产品气升压过程使吸附塔压力升至 吸附压力，为下一次吸附作好准备； 产品气终充工序 通过用产品氧气逆着吸附方向进行对吸附塔顶部进 行冲洗，有效地将吸附塔顶部的氮气杂质冲洗至分子筛层，使氮气分子气体能 充分被分子筛吸附。二、工艺流程说明2.1.1 流程简述 本装置工艺主流程为 2/1/1VPSA流程(详见工艺流程图 )，如下是流程简述： 空气首先经过预处理槽
15、（即脱硫槽）进行预处理，再由罗茨鼓风机增压至49Kpa(G)，由水冷式换热器冷却压缩后的空气到适当的温度，直接进入KV101a/b程序控制阀由2台吸附塔组成的 VPSA 制富氧装置（保持其中 1 台处于吸附状态），在多种吸附剂组成的复合吸附床的依次选择吸附下，除去空气的水、二氧化碳和绝大部分氮气，直接获得纯度不小于70% 的产品富氧，经 KV102a/b、 KV104程控阀进入氧气缓冲罐 V-102，再经 HV102放空阀调节压力后 ，由HV102调节阀调节后送至氧气压缩机单元，最后经罗茨式氧气压缩机加压至0.08MPa（G）后送至后续工段使用。 纯度低于产品要求的富氧气体则通过程控阀 KV1
16、02a进行均压。由于吸附塔T-101A/T-101B内的压力差作用，富氧气体由正压的吸附塔进入负压的吸附塔 进行再次吸附处理 ，从而实现氧气的有效回收。 吸附饱和后的吸附剂则通过真空泵抽真空的作用得以再生，再生出的富氮 气体直接排入大气。2.2.2 吸附塔的工作过程（以吸附塔 T-101A为例） 吸附过程（A） 原料气经罗茨式鼓风机升压至49Kpa后通过KV101a自吸附塔底进入吸附塔 T-101A中 ，通过多种吸附剂的选择吸附后，直接得到纯度不小于70%的氧气从塔顶经KV102a排出，开启KV104程控阀进入产品氧气缓冲罐V-102。 均压降压过程（ED） 这是在吸附过程完成后，关闭程控阀
17、KV101A、KV104，分别打开程控阀 KV102b和KV105a，由于此时吸附塔 T-101A内的压力比吸附塔 T-101B内的压力高，在压力差的作用下，吸附塔 T-101A内的气体顺着吸附方向流向吸附塔 T101B内，该部分气体氧含量也比较高（但低于产品氧气纯度），这一过程不仅是降压过程，而且也回收了吸附床层内死空间内的富氧气体，当 T-101A/B两个吸附塔的压力基本接近时关闭程控阀 KV102a，吸附塔 T-101A的均压降压过程结束。 抽真空过程（V） 当均压降压过程结束后，吸附塔 T-101A马上转入抽真空过程，此时程控阀门KV105a打开，吸附塔 T-101A内的气体逆着吸附方
18、向被真空泵强制性地抽出，此时吸附在吸附剂上的氮气被逐渐解吸出来，直至吸附剂中的杂质得以充分解吸为止，关闭 KV105a阀，抽真空过程结束。 均压升压过程（ER） 该过程与均压降压过程相对应。当吸附塔 T-101A抽真空过程结束后，打开程控阀KV102a ，由于此时吸附塔T-101B内的气体压力比吸附塔 T-101A高， 在压力差的作用下，吸附塔 T-101B内的气体流入 T101-A 内，同时T-101A内的压力升高，该气体与吸附剂充分接触后其中的氮气被吸附剂充分吸附。当吸附塔 T-101A/B两塔压力基本接近时关闭 KV102b程控阀，吸附塔 T101A的均压升压过程结束。 产品气升压过程（
19、FR） 当均压升压过程结束后，打开程控阀 KV104，由于此时该塔内的气压仍较低（低于产品气压力），产品氧气由于压力作用而进入吸附塔内，其作用有两种：一种是利用产品气将吸附塔上封头内未与吸附剂接触的氮气吹入吸附剂 层与吸附剂接触而被吸附；另一种作用是提高吸附塔内的压力，使其达到吸附压力。此时，吸附塔T-101A的产品气升压过程结束。经过这一过程后，吸附塔便完成了整个再生过程，为下一次吸附做好了准备。 吸附塔T-101A和 T-101B如此交替进行，便可以得到连续的产品氧气。变压吸附 VPSA制氧时序表阀门用途时间步12345678时间(S)T1T2T3T4T1T2T3T4进气阀KV101AON
20、ONONKV101BONONON产品气阀KV102AON延时0.5秒开ONONKV102B延时0.5秒开ONONONKV104ONONONONONON冲洗阀KV103由PT102a压力控制阀开，开时间（T5）可调节(初定为1 秒）由PT102b压力控制阀开，开时间（T5）可调节(初定为1 秒）解析阀KV105A延时0.5秒开ONONON延时0.5秒关KV105B延时0.5秒关延时0.5秒开ONONON补气阀KV109ON 由PT101控制(最低压力点现场测试)阀关ON由PT101控制(最低压力点现场测试)阀关安全阀KV106PT101&PT105压力高开，系统停车开KV107APT104压力低
21、开,系统停车开KV107BKV108PT104压力低开,系统停车开软水阀KV110系统运行开,系统停车关说明：1、T1T5现场调试时设定，时间精确到0.1S。 2、压力值（点）调试时确定值。第五节 装置的开停车5.1罗茨鼓风机（C101）及真空泵（P101）的开车5.1.1 开车前准备工作1）彻底清除鼓风机内、外的粉尘等杂物。2）将出口管道中放空阀及旁路全开。3）检查风机油冷却器冷却水或真空泵泵密封水是否接通,水量、水压及进口水温是否符合要求。4）将润滑油通过齿轮箱、副油箱注油孔加注到油标合适位置。5）检查各联接部位有无未紧固的地方，配管的支承是否完备。6）盘车两圈，检查机器转动是否轻松灵活，
22、有无异常现象。警告:不能使真空泵连续反方向旋转。7）联系调度送空投电，联系电工做空投试验并正常。空投试验步骤：A）联系调度送空投电并确认已送好；B）电工人员允许空投启动后，现场人员把操作柱切换开关打到“现场”，“允许启动”灯亮，按启动按钮，主控收到运行状态指示现场运行指示灯亮后，电工人员同意可现场按停车按钮停机，现场停车指示灯亮，主控收到停车状态指示；D）按上述步骤再启动一次，然后主控停；E）按上述步骤再启动一次，现场人员把操作柱切换开关打到“主控DCS”，然后把轴承温度高联锁跳车投用，联锁停。G）试验完毕，联系电工切空投电，把现场操作柱开关拨至“0”的位置。8）认真检查并遂项填写机组开车操作
23、票。9）联系调度给电机送高压电（包括量绝缘等，特别注意：高压电机，千万不能随意开停机，每次开停机前必须联系调度，听从调度安排）。5.1.2 开车1）在无负荷的状态下点动风机，核实旋转方向。2）无负荷运转半小时以上。无异常现象时，逐步进入负载运转，并注意润滑是否正常，有无漏油、异常摩擦、振动、声响及发热现象，如有异常情况，应立即停机，查明原因，清除故障后，重新启动。3）真空泵在空载启动后打开密封水，再逐步加载。5.1.3停车1） 正常停车停车前应先卸压减载后再切断电源，最后关闭冷却水。真空泵在停机前先减载一半，关掉密封水，运行二十分钟以去掉机内的水份再停车，以免气缸内及转子锈蚀结垢。2）紧急停车
24、紧急停车即迅速按下停车按钮，使鼓风机带负荷停车，然后再卸压力、按正常停车步骤作其他收尾工作。当鼓风机主要零部件发生损坏，或系统发生紧急事故时，必须紧急停车，以防止事故扩大和蔓延。为此，应在鼓风机旁操作者易于触及的地方安装就地紧急停机控制柜5.1.4注意事项1）鼓风机升压不可超过铭牌上所规定的压力值。超载运行将使风机、电机受损，甚至可能造成较严重的质量事故。2）运转中必须注意风机运行情况，如出现异常（异常声音、振动、发热），应立即停车检查，并注意电源表的读数。同时要定期检查轴承温度、润滑油温度、润滑油油位等，并做好记录。3）作为容积型鼓风机，罗茨风机的流量几乎不随压力而变化，因此不允许通过关小主
25、管路阀门开度来调节系统流量。罗茨鼓风机流量的调节可以通过分流（但不允许使用安全阀来排放多余的气流，同时也严禁将气体向风机入口回流）或者在允许的范围内变换转速来实现。4）当油标严重污染时，应及时清洗或更换，以便能清晰的观测油位，保证风机正常润滑。5）禁止在鼓风机运行时松开放油塞或添加润滑油。6）当因异常情况造成系统紧急停车时，再次启动前应对鼓风机的间隙重新予以检查，防止冲击造成间隙变化，引起主机故障。5.1.5故障及排除对一般可能出现的故障及排除方法见下表。因为使用条件及情况复杂多变，故应根据实际情况予以正确分析，及时排除。故障处理措施表：故障原因分析处理措施风量不足1. 管道系统漏气2.间隙增
26、大3.进口堵塞1.紧固各联接口，修复漏气部件2.调校间隙或更换转子3.清洗过滤器电机超载1.进口阻力大2. 升压增大3. 叶轮与气缸壁有摩擦4. 湿式真空泵密封水过多1.清洗过滤器2.检查排气压力及负载情况3.调整间隙4.减少密封水量过 热1.升压增大2.叶轮与气缸壁有摩擦3.润滑油过多或过少4.油质不好5.湿式真空泵密封水量不够1.检查进、排气压力及负载情况2.调整间隙。对湿式真空泵，应分解并除去水锈3.控制油标油位4.更换新油5.加大密封水量异 响1.同步齿轮和转子的位置失调2.轴承磨损严重3.升压波动大4.齿轮损伤5.安全阀反复启闭6 逆止阀损坏7 湿式真空泵密封水过多，如打水声1.按规
27、定位置校正，锁紧2.换轴承3.检查管路及负载4.换齿轮5.检查是否超压或调整安全阀6.更换7.减少密封水量启不动1. 进排气口堵塞或阀门未打开2. 电机接线不对或其它电器问题1. 拆除堵塞物或打开阀门2. 检查接线或其它电器润滑油泄漏1. 油位过高2. 密封失效1. 控制油标油位2. 换密封件振动大1. 基础不稳固2. 轴承磨损3. 电机、风机不对中1. 加固、紧牢2. 换轴承3. 按说明书找正联轴器部5.2 氧压机的开车5.2.1机械密封冷却水站的启动1) 从注液口注入封液，同时观察液位计，直至封液达到液位计2/3位置即可；2) 盖住注液口，封液灌注完成；3) 正确连接好水站进出口到机械密封
28、腔进出口的管路；4) 正确连接循环泵电路，保证循环泵旋向正确(从电机方向看，右旋)，严禁无封液空转，以免烧坏循环泵；5) 循环泵启动前，先将压力调节阀和溢流阀全部打开，在循环泵运行正常后，观察压力表的数值，通过压力调节阀和溢流阀，使压力表的压力值高于系统内(密封腔)压力0.050.1MPa,确保输送介质不泄漏；6) 氧压机在运转前，必须先启动循环水泵，保证密封腔充满封液；7) 如工作中封液温度过高，请将冷却水按图示接通。5.2.2 其余操作步骤同5.15.3系统的开车1）用标准气体校验氧纯度在线分析系统2）根据调度通知确定开车时间，以便作好相应的准备工作。3）拆除进出界区和界区内的所有工艺气管
29、线盲板，并作记录。 4) 对风机、真空泵等动力设备手动盘车数圈，以检查各运动部件有无异 常现象。 5) 全面检查各动力设备的润滑油液面是否符合要求，查看各运动与静止部件的紧固及防 松情况。 6) 确认循环水、脱盐水、电、仪表气等公用工程管线已接通并正常，并投用。7) 控制系统及所有仪表通电，并投用。 8) 打开各动力设备润滑油冷却器的冷却水进出口阀，使冷却器处于工作状态。9) 在计算机操作画面上，设定好所有调节系统的操作参数。 10) 在计算机的仪气系统操作画面上，保证仪表气压力升至0.60.7 MPa。 11) 启动罗茨鼓风机风机。(风机的启动步骤见5.1)。 12) 启动真空泵系统。关闭真
30、空泵密封水旁路阀 ，打开真空泵密封水电磁阀前后切断阀，冷却水进水阀、冷却水回水阀。 13) 关闭调节阀HV101，使氧气不进入压氧系统。 14) 当各动力设备稳定运转正常后，再在计算机操作画面上，点动系统的“启动”按钮， 使系统开始运行。 15) 打开真空泵密封水进水电磁阀KV10。 16) 在计算机的操作画面上，手动点击开启HV102放空阀，输入开度100%，氧气从氧气产品缓冲罐出口放空。 17) 输入VPSA步序时间参数，初始参数设置为T1=3.0、T2=15.0、T3=4.0、 T4=2.0，可根据产品气流量FI101和纯度AIA101进行微调。（装置指标： 流量为4286Nm3/h,
31、纯度为70%）。 18) 观察吸附塔观察孔装置，分子筛沉降到视镜以下，需要停系统补充添加分子筛。19) 全开氧压机出口回流阀(HV201)、前后切断阀及压氧缓冲罐后放空阀(HV202)，缓慢打开氧气出氧气缓冲罐调节阀（HV101）。20) 氧气压缩机的启动步骤5.2。 21) 后续工段具备送氧条件后，缓慢关闭放空阀HV102、HV202，将压力提至0.08 MPa后，联系现场全开送氧界区阀，缓慢打开送氧球阀直至全开，待压力稳定后将放空阀HV202投入自调，压力设定0.08MPa。 5.4 系统的停车5.4.1 正常停车1) 联系现场依次关闭送氧界区阀、送氧球阀，同时点击开启HV202 调节阀直
32、至全开；点击开启HV201 调节阀直至全开，防止超压；关闭氧气出氧气缓冲罐调节阀（HV101），点击开启HV102放空阀。待氧气压缩机出口压力卸载至0.01MPa后停氧气压缩机主电机。 2) 关闭真空泵进口密封水程控阀KV110。3) 等待两塔压力差最大时，将计算机上的 “启动/停车”按钮复位至“停车”状态，系统将自动将程控阀复位至安全停车状态（此时KV106、KV107A/B、KV108程控阀打开，其余程控阀全部关闭）系统真空管线与大气接通， 保证系统装置安全。 4) 停风机(风机的停车步骤见3.1)。 5) 让真空泵继续运行十分钟后再停真空泵电机 (真空泵的停车步骤见3.1)。6）联系调度
33、切各高压设备高压电。 7) 关闭各动力设备冷却水进水阀。 至此，就完成了整个正常停车过程。停车后，确保制氧系统处于正压状态，且与界区外隔断 。因而，系统可较长时间地处于安全停车状态。 在正常停车后，装置各吸附塔的压力相同 ，计算机的程序复位，因而再次开车时应按正常开车步骤操作。5.4.2 紧急停车变压吸附制氧装置在正常运行过程中的操作是非常少的，几乎所有的调节均由计算机自动完成，当遇到仪表气故障，系统程控阀故障，真空泵、鼓风机、氧压机故障跳停时，系统将自动联锁停机，程控阀复位至安全停车状态（此时KV106、KV107A/B、KV108程控阀打开，其余程控阀全部关闭）系统真空管线与大气接通， 保
34、证系统装置安全。 其余操作按正常停车步骤。第六节 工艺指标6.1 产品气 装置公称产富氧能力：4715Nm3/h（产品氧气纯度：70%） 产品氧气组成：(V/V%) O2：70 N2：26.77 Ar：3.12 出界区条件： 压力：0.08MPa(G) 流量：4715NM3/h 6.2 解吸气 温度：40压力：0.0010.005 MPa(G)流量：25800 NM3/h组成：（V/V%）O2：12.12 N2：87.33 Ar：0.556.3 真空泵、鼓风机、氧压机主机轴承温度：正常值95，报警值：105，停机:115电机轴承温度： 报警值：90，停机:95电机定子温度： 报警值：125，停
35、机:135第七节 生产过程中注意事项1、 注意观察风机运转情况，声音有无变化，如发现异常响声，则向有关管理人员汇报，并开展检查，迅速处理。如果情况严重可紧急停车。2、 保持机身润滑油在刻度范围内。3、 经常检查水流指示器，必须保持有水流通。4、 经常检查电机温升、电流保持稳定，否则及时检查处理。5、 经常检查压力表、温度表，保持在工艺要求范围内。6、 经常检查进气总管压力，保持稳定，避免抽负。7、 当运行参数报警时，应引起重视，立即检查，找出原因，及时处理，不能处理时及时汇报。第三章 故障判断与处理故障原因分析处理措施装置自动停车停电请电、仪人员检查产品纯度低1.吸附时间长2.真空度不够3.吸
36、附各阶段压力不正常1. 减小吸附时间2. 检查真空泵和真空管路及密封水，增加抽真空时间3. 检查电磁阀是否通电或卡死吸附压力不正常1.程控阀动作不正常2.程控阀内漏3.产品气升压不正常4.真空系统泄漏或不畅1.检查阀门驱动装置是否卡住2.检修程控阀3.调整氧气送出阀（HV101）开度4.检查真空度是否达到要求程控阀内漏外漏阀门开关不灵活密封圈划伤复合密封圈损坏或老化齿轮齿条机构磨损 密封圈损坏 更换密封圈更换复合密封圈更换齿轮齿条机构更换密封圈吸附剂的再生：一般而言，本装置吸附剂是与装置同寿命的无须更换。但如果出现水或其 它大分子组分进 入了吸附塔的事故，引起吸附性能下降，则吸附剂也可再生。
37、再生方法为：在吸附塔的外部加上 临时保温层，将吸附塔的上下接口法兰卸开，然后用升温至200250的干燥氮气从塔顶部通 入、底部通出，直到塔 底出口温度升至120以上后，再持续2小时即可。最后用深度干燥氮气 吹冷 至60左右再封闭吸附塔进出口。 应注意：必须采用干燥氮气。 第二章 安全技术规程第一节 装置可能出现的有害因素 为使危险、有害因素辨识简洁明了、系统全面，分析过程主要依据企 业职工伤亡事 故分类（GB6441-1986）等标准进行事故分类，并对造成事 故的危险、有害因素进行辨 识与分析。一、火灾、爆炸 1) 物料的固有危险性 氧气是一种助燃剂，与可燃气体（如乙炔、氢、甲烷等）以一定比例
38、混合，可形成爆 炸性混合物。高浓度氧气能使油脂剧烈氧化，甚至燃烧爆炸。 氮气不燃，没有特殊的燃爆特性。但密闭管道或容器遇高热压力增大， 有开裂和爆炸 的危险。 2) 点火源 维修时明火及赤热表面，均属明火或高温设备。烟头、火柴、打火机等也为明火源。 雷电的能量极大，雷击造成的高温或火花，可对未安装防雷装置或防 雷设施不良的 建筑、储罐、电路等造成大面积严重破坏，往往引起易燃易 爆物质火灾、爆炸。 氧气管道等未设置静电接地装置或接地装置失效，或管道内介质流速过大，存在静电 积聚、放电引发火灾的危险。 在火灾危险环境使用易产生火花的维修、装卸用工具和 无线电通讯设备，可能产生点火源。 低压气体绝热
39、压缩，局部温度猛升，成为着火源 。启闭阀门时，阀瓣与阀座的冲击、挤压及部件之间的摩擦。 高速运动的物质微粒 (如铁锈、灰尘、焊渣和杂质等) 与管壁摩擦、相互冲击以及在阀 门、弯头等管件处的冲击碰撞。道内或阀门存在油脂、橡胶等低燃点的物质，在高纯 高压氧气环境下易燃烧。铁锈、铁粉的触媒作用等。 3) 输送过程火灾、爆炸危险性 氧气管道安装时选用垫圈不当或检修后未吹扫、脱脂，管道及管件中 的油脂、溶剂 和橡胶等可燃物质，在高纯度、高压力的氧气流中会迅速燃烧。 设备运转时，禁止维修作业。凡与氧气接触的零部件、仪表、设备、 工具、劳动保护 用品，必须严格脱油脂。 4) 压力管道、容器爆炸 压力管道有氧
40、气、仪表气管道，压力容器有液氧贮罐和压氧缓 冲罐，管道和容器内气体较高，均存在压力管道、容器泄漏和爆炸的危险，管道、容器爆炸冲击波可能造成人员伤亡和财产损失。导致压力管道、容器爆炸事故的危险、有害因素有： 超压；材质缺陷，承压能力下降； 结构不合理（如受热或冷却不能自由伸缩等）；安全泄压装 置安装、选择不当或失灵；未按规定进行维修或维修不良；操作失误等。 二、中毒和窒息 发生氧气泄漏时，空气中氧含量超标，会发生氧中毒。常压下，氧的 浓度超过40%时，有可能发生氧中毒，吸入40%60%的氧时，会引起胸部 不适感，轻咳，进而胸闷，胸部烧灼感和呼吸困难咳嗽加剧，严重时可发 生肺水肿，甚至出现呼吸窘迫
41、综合症。吸入氧气浓度在80%以上时，出现面部肌肉抽动，面色苍白、眩晕、心动过速、虚脱，继而全身强直性抽搐、昏迷、呼吸衰竭而死亡。第二节 调试 、开停车 、检维修过程易发生的安全生产事故一、调试及试生产过程危险、有害因素 调试过程和试生产阶段的危险、有害因素，主要有火灾 、爆炸、电气伤害、机械伤害、高处坠落、物体打击、坍塌、车辆伤害、毒物危害等。 设备调试阶段，由于操作人员岗前培训不足，对新工艺及新设备不熟悉、工序间连接尚未经过长时间磨合、个体防护用品未配备等原因，也易导致各类 事故的发生。 氧气管道、阀门等与氧气接触的一切部件安装前、检修后应严格除锈、脱 脂。脱脂后的碳素钢氧气管道应立即进行钝
42、化或充入干燥氮气封闭管口。进行水压试验的管道，脱脂后管内壁应进行钝化，防止锈蚀。脱脂后的管道组件应 采用氮气或空气吹净后封闭，防止被再次污染，并应防止残存的脱脂介质与氧 气形成危险的混合物。在安装过程中及安装后应采取有效措施，防止氧气管道受到油脂污染，防止可燃物、锈屑、焊渣、砂土及其他杂物进入或遗留在管内，并应进行严格检查。 为了确保氧气管道内部没有焊瘤出现，并有效防止焊渣进入管道内，碳钢管道的焊接采用氩弧焊打底、手工电弧焊盖面的焊接工艺。管道全线接通后，应进行整体强度试验与严密性试验。试验介质为无油、 干燥的空气或氮气。氧气管线投产前，还必须进行彻底的清管与吹扫。氧气管道施工过程中，管道内部
43、难免 会有泥砂、焊渣等杂物；虽然氧气管道经过钝化处理，与空气接触后，管道内壁也难免有浮锈出现。为了保证氧气管道的安全 投产及运行，氧气管道在安装、检修后或长期停用后再投入使用前，应将管道内残留的水分、铁屑、杂物等用无油干燥空气或氮气吹扫干净，直至无铁锈、尘埃及其他杂物为止。吹扫速度应不小于20m/s，且不低于氧气管道设计流速。 流量要大、流速要高，以保证吹扫效果。在管口用白布或涂有白漆的靶板检查，无铁屑、焊渣、铁锈、灰尘、微粒、异物和水分为合格，以确保送氧运行后的 安全。严禁用氧气吹扫管道，避免发生燃爆事故。 设备调试期是事故的高发阶段，因此设计、施工和建设单位应给予高度重 视，采取行之有效的
44、安全措施和安全培训，防止事故发生。 二、装置开停车及检维修过程危险、有害因素 检维修时，对动火作业不够重视，方案不完善，责任不落实，措施不严密(尤其是与氧源盲板隔离等)，化验监督不适时、不到位等可能造成燃爆与人员伤亡事故。检修人员若未按规定穿戴个体防护用品，易受到人身意外伤害。 检修时在受限空间作业， 若缺氧或有毒气体浓度超过限值，易发生窒息、中毒危害。 第三节 生产过程有害因素分析结果 通过对装置的危险、有害因素分析及可能造成的事故后果等的分析，确定本项目的主要 危险、有害因素及可能发生的部位如表1 所示；其它危险、有害因素及可能发生的部位如表2所示。 表1 主要危险和有害因素 序号危险和有害因素可能发生的部位 造成后果1 中毒窒息 制氧主车间、液氧罐区 人员伤亡、职业病2 火灾、爆炸 制氧主车间 人员伤亡、财产损失3 低温冻伤 液氧储罐区 人员伤亡、职业病表2 其它危险和有害因素序号危险和有害因素可能发生的部位 备注1 容器爆炸 制氧主车间、液氧罐区 人员伤亡2 高处坠落 登高作业、操作平台作业 人员伤亡3 噪声危害 制氧主车间 职业病4 物体打击 操作平台下方 人员伤亡5 机械伤害 运转设备 人员伤亡6 车辆伤害 厂区道路、装卸岗位 人员伤亡、财产损失7 触电伤害 配电室、用电设备 人员伤亡第四节 事故预防及应急救援措施 一、 消防器材的配备情况
