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1、引 言 我国作为世界能源利用大国之一，随着市场经济的不断深入和发展，工业化的程度不断提高，化石燃料的消耗是非常巨大的，随之而来的是严重的环境污染问题。在我国能源结构中，煤炭占了主要地位，从1980年以来煤炭在能源消耗总量中一直在75%以上，石油和天然气分别约占20%和5%,因此煤炭是我国主要利用的能源。而煤炭消耗过大引起的二氧化碳、二氧化硫和氮氧化物排放问题亦日趋严峻，再加上我国对这方面的研究起步较晚，技术还不能达到世界顶级水平，这就决定了我国煤炭燃烧产生的二氧化硫和氮氧化物的排放量较高，氮氧化物则占亚洲氮氧化物总排放量的49%，这意味着我国对于酸性气体排放的控制和研究面临着严峻的考验。随着环
2、保意识的增加，政府和人们重视程度的提高，对于环境治理和保护的投入也不断提高，研究亦不断深化。近十多年来我国环境保护和治理工作己取得了不小的进展。煤燃烧过程中释放大量的有害物质，火力电厂每吨煤炭排放的各种污染物数量见表1-1，可见火力发电是NOx的主要发生源，随着我国电力行业的发展，尽管大容量机组在总装机容量中的比例不断增加，发电煤耗也不断下降以及单位发电量NOx的排放也在逐年减少，但是由于发电量的迅速发展，2000年燃煤发电厂NOx排放为290万吨，预计2010年加上汽车等燃油产生的NOx,我国的NOx总排放量可能超过1001万吨。所以，研究NOx的生成机理、探索控制NOx排放量的途径和方法，
3、用以降低火力发电厂的NOx排放，对于我国的环境保护和国民经济的发展是十分重要的。1表1-1 每吨煤炭燃烧各种污染物排放量kgt污染物二氧化碳碳氢化合物氮氧化物二氧化硫灰渣烟尘数量0.350.0919.081672s1000AC1000A（1-C）注：s为含硫率，A为含灰率，C为除尘率表1-2 2000年和2010年火电厂NOx污染治理目标2000年2010年从1997年起，新建300MW以上火电厂必修采用低氮燃烧方式，降低NOx排放量，三级燃烧技术争取进入商业应用。仍以调整燃烧方式，采用低氮燃烧方式为主，降低NOx或同时脱NO和脱SO2装置。氮氧化物控制技术可分为两大类，即燃烧中控制技术和燃烧
4、后控制技术。其中燃烧中控制技术是根据氮氧化物的形成机理而开发的，主要有低氧燃烧法，分级燃烧法，烟气再循环法，低NOx燃烧器法等；燃烧后控制技术可分为干法，湿法和干一湿结合法三大类，其中干法又可分为选择性催化还原法，吸附法，电子束法;干一湿结合法是催化氧化和相应的湿法组合而成的一种脱氮方法。在多种脱氮技中,SCR、SNCR技术能大幅度地把NOx排放量降低到200mg/Nm3以下,因而受到发达国家的青睐,被大规模的工业应用。但是由于它们都是对燃烧后的烟气进行处理,因而均需要额外的设备及场地。且SCR技术由于需要价格昂贵的催化剂,因而运行费用高；而SNCR技术的有效反应温度范围狭窄。各种低NOx燃烧
5、技术与尾部烟气脱硝相比,具有应用广泛、简单、经济等特点,而且对于即使因为排放标准的原因而采用烟气脱硝的机组来说,低NOx燃烧技术的实施也可以提高烟气脱硝的效率和降低其成本。考虑到我国目前的国情,在今后一段时期内,我国更适合发展投资少且比较有效的低NOx燃烧技术。通过锅炉运行调整、精确地测量与控制风煤量,实现优化燃烧可较大幅度地降低NOx排放而不引起运行费用的增加。综合考虑NOx值和成本两个方面，使用低NOx燃烧器是既经济又有效方法。第一章 氮氧化物的形成机理和控制途径1.1氮氧化物的危害氮氧化物(NOx)是一种危害人体健康和破坏大气环境的剧毒污染物,2主要是在燃烧过程中产生的。燃烧过程中生成的
6、氮氧化物主要是NO和NO2, 通常把这两种氮的氧化物称为NOx ,其中NO约占90%以上。NOx已成为与CO ,SO2并列齐名的主要污染物。NO为无色无味的气体,它与血红蛋白的亲和能力强,破坏人畜血液中的血红蛋白,容易造成缺氧; 且NO氧化成NO2, 其毒性更强,对人的眼睛和呼吸器官有强刺激作用;此外NO还有致癌作用,对细胞分裂和遗传信息的传递有不良影响。NO2红棕色,溶于水,具有氧化性,人呼吸时,可达肺部,引起呼吸系统疾病,此外NO2在紫外线的照射下,与碳氢化合物作用,形成臭氧(O3)为主的光化学氧化物, 称为光化学烟雾,构成对大气环境的严重污染,引起肺气肿、哮喘、支气管炎,乃至死亡。,SO
7、2对人体的危害立竿见影,当时就有反应,而NOx的危害是在不知不觉中缓慢积累, 其危害隐蔽而持久。引发一系列明显的NOx综合症,诸如胸闷、头晕、乏力、呼吸系统不畅及老年痴呆症等, 以致在人发病后竟不知病源来自何方。NOx又被称为“隐形杀手”。国家环保局从我国实行可持续发展战略, 促进经济和社会协调发展的高度, 制定了“九五”、“十五” NOx环境整治的总目标,并积极考虑逐步开征NOx排放税。国家环保局最新修订的火电厂大气污染排放标准(GB13223296)对于300MW及以上机组要求NOx排放量不超过650mgm3, 这一规定已于1997年1月1日实施。1.2氮氧化物生成机理煤燃烧产生的NOx即
8、氮氧化物, NO占有90%以上, NO2占5% - 10%,NOx生成机理一般分为如下三种。31.2.1热力型NOx生成机理分子式: N2 + O2 2NO （1-1）NO + 1/2O2 NO2 （1-2）热力NOx的生成量和燃烧温度关系很大, 在温度足够高时, 热力NOx的生成量可占到NOx总量的30% , 随着反应温度T的升高, 其反应速率按指数规律增加。当T1300时, T每增加100, 反应速率增大67倍。T1300时, T每增加100, 反应速率增大67倍。1.2.2快速型NOx生成机理快速型NOx是在碳氢化合物燃料在燃料过浓时燃烧, 燃料挥发物中碳氢化合物高温分解生成的CH自由基
9、和空气中氮气反应生成HCN和N,再进一步与氧气作用以极快的速度生成,其形成时间只需要60ms。快速NOx在燃烧过程中的生成量很小。影响快速NOx生成的主要因素有空气过量条件和燃烧温度。1.2.3燃料型NOx生成机理由燃料中氮化合物在燃烧中氧化而成。由于燃料中氮的热分解温度低于煤粉燃烧温度, 在600800时就会生成燃料型NOx, 它在煤粉燃烧NOx产物中6080%。在生成燃料型NOx过程中, 首先是含有氮的有机化合物热裂解产生N,CN, HCN和等中间产物基团, 然后再氧化成NOx。由于煤的燃烧过程由挥发份燃烧和焦炭燃烧两个阶段组成, 故燃料型NOx的形成也由气相氮的氧化(挥发分) 和焦炭中剩
10、余氮的氧化(焦炭)两部分组成, 其中挥发份NOx占燃料型NOx大部分。影响燃料型NOx生成的因素有燃料的含氮量、燃料的挥发分含量、燃烧过程温度、着火阶段氧浓度等。燃料的挥发分增加NOx转换量就越大;火焰温度越高NOx转换量就越大; 挥发分NOx转化率随氧浓度的平方增加。1.3氮氧化物生成的影响因素及其控制途径1.3.1 热力型NOx的影响因素及控制途径热力型NOx的生成是一种缓慢的反应过程，是由燃烧空气中的N2与反应物如O和OH以及分子O2反应而成的。温度是影响NOx生成的最重要和最显著的因素。空气中N2在高温下氧化，是通过一组不分支的链锁反应进行的。所以，降低热力NOx的生成主要采用如下具体
11、措施： 降低燃烧温度，避免局部高温; 降低氧气浓度; 缩短在高温区内的停留时间; 在偏离a=1的条件下进行燃烧。1.3.2 燃料型NOx的影响因素及其控制对于燃料型NOx,燃料中的N通常以原子状态与各种碳氢化合物相结合，形成环状化合物或链状化合物。如氮苯CSH6N,芳香胺C6H6NH2等。与空气中的氮相比，其结合链能量较小，在燃烧时很容易分解出来，经氧化反应生成大量的燃料型NOx。影响燃料型NOx的因素主要有: 燃料与氧的化学当量比燃料与氧量的化学当量比在燃烧过程中影响燃料氮向NOx的转化率，早期研究表明:随着当量比的增加，进入燃料过浓区域后，燃料氮向NO的转化率降低，而相应地向HCN和NH3
12、的转化率却增加了，其中存在一个最佳当量比使NO转化率达到最小值。超过此最佳当量比后，若继续增加当量比，燃料氮向NO的转化率却开始增加，这主要是由于HCN和NH3与多余的空气混合后又部分转化为NO的缘故而造成的。Rees等人研究了一阶化学当量比对烟煤烟气中NO排放的影响，试验是在一环形的燃煤量13.5Kg/h的小燃烧器上进行的，中心是一次风，外环是同轴的二次风入口。试验结果发现:最小的NO排放出现在当虽比为0.6-0.7之间，这时的总含氮成分(NO.NH3和HCN)的排放量相对当量比为1.15时的大致降低50。Asay等人在相似的燃烧器上通过变化二次风总量针对不同的当量比计算了燃烧时NO的生成总
13、量，当量比分别为：0.57，0.87和1.17，得到NO排放最少的是在当量比最小的条件下，含氮成分总量最少是在当量比为0.87的条件下。可见当量比是影响NOx排放的重要因素之一。 燃烧区温度燃料型NOx对温度的依赖性虽然不如热力型NOx那么明显，但在当量比较低时，温度的影响不容忽视。试验发现，NOx的浓度随火焰温度的增加而降低，这是因为，温度的升高促进了燃料型氮向挥发分氮的转化，而挥发分氮在高温下产生的NOx又得到了还原。因此，调整燃烧区域的温度也是控制NOx排放的有效措施。 煤与空气混合程度的影响煤在燃烧过程中空气和燃料的混合情况直接决定了燃烧的过程和NOx排放，控制空气和燃料的混合，有效地
14、利用NOx的还原区域，是低NOx燃烧的原理之一。旋流燃烧器就是基于这一原理来设计的，空气在其出口的旋流运动将调整空气和燃料的混合情况。由于旋流的存在，旋转射流使得在轴向和径向上都建立了压力梯度，这两个压力梯度反过来又影响流场。在强旋转下，旋转射流的内部建立了一个回流区。这样，旋转射流不但从射流外侧卷吸周围介质，而且还从内回流区中卷吸介质。在燃烧过程中，从内、外回流区卷吸的烟气对着火的稳定性起着十分重要的作用。因此，合理的二次风旋流强度对于旋流燃烧器的正常运行是至关重要的。一般地，适当增加旋流数，可得到混合良好的空气和燃料.有利于形成循环流以确保形成NOx的还原区，增加停留时间，进而降低NOx排
15、放。但旋流数不能很大，过大的强旋流将会破坏还原区而导致NOx增加。根据其影响因素，控制燃料NOx生成的途径主要是: 含N量低的燃料: 过浓燃料: 燃料与空气的混合。目前，燃料型NOx的控制技术主要体现在控制空气和燃料比、燃料种类、主燃烧区域的气氛和燃料的粒径等。主要的控制技术如下: 主燃烧区域气氛的方法:通过调节助燃空气来控制上燃烧区域气氛。如低过量空气燃烧、分级燃烧、低NOx燃烧设备： 空气的加入方式的方法:通过改变助燃空气的吹入方式来控制空气和燃料的混合。如分级燃烧、低NOx燃烧设备; 燃料氮的转化的方法:通过调整燃烧区域形成瞬间高温区，在煤热解过程控制氮向含氮中间产物转化。如撞击燃烧;
16、还原方法:引入二次燃料或分段喷入燃料促进NOx还原。如燃料再燃方式、烟气再循环。第二章 低NOx燃烧技术由于各方面的原因，我国对SO2的重视较多，而对NOx的脱除还不普遍，尤其是对电厂及其它大型工业锅炉NOx的脱除还未提到日程上来。随着我国对SO2治理工作地不断深入，NOx可能取代SO2成为我国大气酸性降雨的主要污染源。例如，1970年至1986年之间，西欧发达国家和美国的SO2排放量分别下降了40%和25%，而在同一时间，上述地区的NOx排放量几乎与S02排放量持平，其中火电厂的排放量约占35%至40%的西方发达国家在20世纪60年代末期对NOx的污染己给予了充分的重视，纷纷制定出严格的排放
17、标准，各种脱氮(脱硝)装置应运而生。我国也在近期制定了NOx但脱氮技术水平与国外差距较大，实践经验不足，需广大科研人员加强研究开发，发展适合我国国情的脱氮技术。氮氧化物主要包括NO和NO2, 氮氧化物控制技术可分为两大类，即燃烧中控制技术和燃烧后控制技术。其中燃烧中控制技术是根据氮氧化物的形成机理而开发的，主要有空气分级燃烧，燃料分级燃烧，烟气再循环 ，低过剩空气燃烧等;燃烧后控制技术可分为干法，湿法和干一湿结合法三大类，其中干法又可分为选择性催化还原法，吸附法，电子束法;干一湿结合法是催化氧化和相应的湿法组合而成的一种脱氮方法。下面分别简要介绍燃烧中控制氮氧化物脱除的技术。根据第一章中的NO
18、x生成机理可知，煤燃烧过程中影响NOx生成的主要因素有: 煤种特性，如煤的含氮量、挥发分含量、燃料中固定碳挥发分之比以及挥发分中含H量含N量之比等； 燃烧区域的温度峰值； 反应区中氧、氮、一氧化氮和烃根等的含量； 可燃物在反应区中的停留时间。由此，对应的低NOx燃烧技术的主要途径如下： 减少燃料周围的氧浓度。包括：减少炉内过剩空气系数，以减少炉内空气总量；减少一次风量和减少挥发分燃烬前燃料与二次风的掺混，以减少着火区段的氧浓度。 氧浓度较少的条件下，维持足够的停留时间，使燃料中的N不易生成NOx，且使生成的NOx经过均相或多相反应而被还原分解。 过剩空气的条件下，降低温度峰值，以减少热力型NO
19、x的生成，如采用降低热风温度和烟气再循环等。 入还原剂，使还原剂生成CO、NH3和HCN，它们可将NOx还原分解。 具体方法有：分级燃烧、燃料再燃、浓淡偏差燃烧、低过剩空气燃烧和烟气再循环等。下面对各种低NOx燃烧技术进行详细的介绍。2.1空气分级燃烧空气分级燃烧法是美国在20世纪50年代首先发展起来的，4它是目前使用最为普遍的低NOx燃烧技术之一。空气分级燃烧的基本原理为：将燃烧所需的空气量分成两级送入，使第一级燃烧区内过量空气系数在0.8左右，燃料先在缺氧的富燃料条件下燃烧，使得燃烧速度和温度降低，因而抑制了热力型NOx的生成。同时，燃烧生成的CO与NO进行还原反应，以及燃料N分解成中间产
20、物(如NH、CN、HCN和NH3等)相互作用或与NO还原分解，抑制了燃料型NOx的生成： NH+NH N2+H2 (2-1) NH+N0 N2+0H (2-2) 在二级燃烧区内，将燃烧用的空气的剩余部分以二次空气输入，成为富氧燃烧区。此时空气量虽多，一些中间产物被氧化生成NO： CN+02 C0+N0 (2-3) 但因火焰温度低，生成量不大，因而总的NOx生成量是降低的，最终空气分级燃烧可使NOx生成量降低3040。当采用空气分级燃烧后，火焰温度峰值明显比不采用空气分级燃烧时降低，故热力型NOx降低。 分级燃烧可以分成两类，一类是燃烧室(炉内)中的分级燃烧，另一类是单个燃烧器的分级燃烧。燃烧室
21、中的分级燃烧方法是，通常在主燃烧器上部装设空气喷口，形成所谓的“火上风”(over fire air，也称为燃烬风)。5.6OFA是燃烧室内空气分级燃烧的一种基本形式，也是目前达到商业应用的一种方法。此方法将燃烧用的空气分为两部分：在主燃烧器区供人大约80的燃烧空气量，使主燃烧器区处于富燃料状态；剩下的空气则从“火上风”喷口供入，使可燃物燃烬。因而在燃烧室内沿高度分成两个区域，即主燃烧区的富燃料区和“火上风” 喷口附近的燃烬区。燃烧室(炉内)分级燃烧方法目前在各类燃烧系统。单个燃烧器的分级燃烧有两种形式，分别为内分级混合的方式和外分级混合的方式。前者的一、二次风均从燃烧器旋口送入，但二次风被分
22、成两股送入，由内通道送人的称内二次风，而由外通道送入的称外二次风；后者的部分二次风是从主火嘴周围的一些空气喷口送入。在上述两种方式下，二次风都是逐渐送入，因而首先在燃烧器出口附近形成富氧区，抑制了燃料NOx的生成；然后二次风逐渐全部混入，使燃料燃烬，形成了燃烬区。由于二次风延迟与燃料混合，燃烧速度降低，使火焰温度降低，因此也抑制了热力型NOx的生成。 如图2-1所示： 图2-1 空气分级燃烧示意图国内外各大厂商基于单个燃烧器的分级燃烧技术，开发了多种低NOx燃烧器。采用空气分级燃烧时，由于在第一级燃烧区内a1，燃烧是在低于理论空气量的情况下进行的，因此必然会产生大量不完全燃烧产物，以及大量没有
23、完全燃烧的燃料，十分有利于二抑制NOx的生成。在第一级燃烧区内的过量空气系数越小，对抑制NOx的生成效果越好，但是产生的不完全燃烧产物却越大，因而导致燃烧效率降低及引起结渣和腐蚀的可能性也越大。因此，为了保证能减少NOx的排放，又保证锅炉燃烧的经济性和可靠性，必须正确地组织空气分级燃烧。2.2燃料分级燃烧2.2.1 概述 燃料分级燃烧，又称为燃料再燃技术。大约一个世纪前，Party and Engle首先发现了利用碳氢化合物可以降低NO的排放，紧接着Drummond也在研究中发现了这一现象。Weldt等第一次提出了“再燃”这个概念；同时他还通过实验发现，假如将甲烷(CH4)在主燃烧区的下游(紧
24、贴主燃烧区的地方)作为燃料喷入的话，可以使NO的排放降低50。Myerson提出通过甲烷(CH4)降低NO的总反应方程式为： 2NO+2CH42HCN+2H20+H2+88kal (2-4)6NO+2CH42C0+4H20+3N2+428kal (2-5) 20世纪80年代初，再燃技术被三菱重工第一次应用于传统的全尺寸锅炉，NOx排放降低幅度超过50；BabcockHitachi KK.公司成功地将再燃技术应用于大量的墙式燃烧锅炉。由于这些成功的范例以及再燃在降低NOx排放上的高效率，许多学者对再燃技术展开了大量的小型实验及中试研究。7Folsom等通过实验提出：通过再燃技术可以使NOx和SO
25、2的排放分别降低了60和20。此外，据EER(美国加州能源与环境公司)报道，他们在一个墙式燃烧锅炉进行的再燃实验中，用天然气代替部分煤粉作为二次燃料，还可降低C02的排放大约68。美国的一些电厂已开始使用再燃技术，并得到了很多实验数据。根据GRI和Folsom等在三台全尺寸燃煤锅炉上进行的长时间气体再燃研究的结果，在172MW的墙式燃烧锅炉上可降低NOx排放60；在一个旋风炉上可降低NOx排放65；而在一个71MW的四角切圆燃烧锅炉上，可降低NOx排放55。如图2-2所示： 2.2.2燃料分级燃烧技术原理 分级燃烧技术其原理如下：由于已生成的N0在遇到烃根CHi和未完全燃烧产物C0、H2、C和
26、CnHm时，会发生NO还原反应，这些反应的总反应方程式为：4N0+CH42N2+C02+2H20 (2-6)2NO+2CnHm+(2n-1+m2)02N2+2nC02+mH20 (2-7)2NO +2C0N2+2C02 (2-8)2N0+2CN2+2CO (2-9)2N0+2HN2+2H20 (2-10) 再燃燃烧技术就是利用这个NO破坏原理来降低排放的。具体来说就是：燃料分级送入炉膛，在燃烧区火焰的上方喷入另外的碳氢燃料，以建立一个富燃料区使生成的NOx转化为HCN，并最终得到无害的N2。比较典型的就是，将8085的燃料(称为一次燃料)送人第一级燃烧区(主燃烧区)，在a1的条件下燃烧生成NO
27、x；其余1520的燃料(称为二次燃料、再燃燃料)则在主燃烧器的上部送人二级燃烧区(再燃区)，在a1，后者a1，故又称非化学当量比燃烧或偏差燃烧。对NOx生成特性的研究表明，NOx的生成量和一次风一煤比有关。一次风-煤比在34kgkg煤时，NOx的生成量最高；偏离该数值，不管是煤粉浓度高还是低，NOx的排放量均下降。因此，如果把煤粉流分离成两股含煤粉量不同的气流，即含煤粉量多的浓气流和含煤粉量少的淡气流，分别送人炉内燃烧，对于整个燃烧器，其NOx生成量与燃用单股C0浓度煤粉流相比，生成的NOx要低。 实现煤粉浓淡燃烧的关键是，如何将一次风煤气流由常规浓度0.30.5kg煤粉kg空气浓缩到O.61
28、.0kg煤粉kg空气。煤粉浓缩方法有多种，如W型火焰锅炉采用的旋风分离浓缩，美国FW公司采用百叶窗锥形轴向浓缩分离器等。例如某厂500MW锅炉的均等配风烟煤型直流燃烧器，采用平行控制调节上、下两层一次风喷口的给粉机转速比，当转速比由0.84增加到2时，NOx减少了12左右。对于四角切圆燃烧锅炉，可采用管道转弯使煤粉浓缩或者浓淡燃烧器实现浓淡偏差燃烧。值得一提的是，为了实现浓淡燃烧，国内外的研究者开发了各种各样的浓淡转换装置和浓淡燃烧器。2.6 低NOx燃烧器低NOx燃烧器是根据NOx的形成机理，通过特殊设计的燃烧器结构,以及通过改变燃烧器的风煤比例,可以将空气分级、燃料分级和烟气再循环降低NO
29、x浓度的原理应用于燃烧器,以尽可能地降低着火区氧的浓度,适当降低着火区的温度,达到最大限度地抑制NOx生成目的。因此,低NOx燃烧器不仅要能保证煤粉着火和燃烧的需要,而且要能有效地抑制NOx的生成. 根据所采取的措施的不同,各种不同类型的低NOx燃烧器可以达到的NOx降低率一般在30%60%之间。一般低NOx燃烧器可使烟气中的NOx减少48%左右，加上分段燃烧后，总的NOx可减少68%左右。低NOx燃烧器不仅能保证煤粉着火和燃烧的需要，并且能有效地抑制NOx的生成。由于低NOx燃烧器能在煤粉的着火阶段就抑制NOx的生成，可以达到更低的NOx排放量，因此低NOx燃烧器得到了广泛的开发和利用。世界
30、各地的大锅炉公司，为使其锅炉能满足日益严格的NOx排放标准的要求，分别发展了不同类型的低NOx燃烧器。在多种脱氮技术中,SCR、SNCR 技术能大幅度地把NOx排放量降低到200 mg/Nm3以下,因而受到发达国家的青睐,被大规模的工业应用。但是由于它们都是对燃烧后的烟气进行处理,因而均需要额外的设备及场地。 且SCR技术由于需要价格昂贵的催化剂,因而运行费用高;而SNCR技术的有效反应温度范围狭窄。各种低NOx燃烧技术与尾部烟气脱销相比,具有应用广泛、简单、经济等特点,而且对于即使因为排放标准的原因而采用烟气脱硝的机组来说,低NOx燃烧技术的实施也可以提高烟气脱硝的效率和降低其成本。 考虑到
31、我国目前的国情,在今后一段时期内,我国更适合发展投资少且比较有效的低NOx燃烧技术。结合我国国情,应该优先采用投资和运行成本都较低的低NOx燃烧技术来降低NOx的排放,既节约了能源,又保护了环境。低NOx燃烧技术是一种从根本上来控制NOx生成的技术。如果在设计阶段综合考虑环保和高效燃烧等方面,应用低NOx燃烧器,锅炉的总初投资和运行费用不会增加。特别对于国力较弱和资源有限的国家,应加大力度继续开发和研究高标准的低NOx燃烧器,配合合理的分级风燃烧技术；同时对整个锅炉的供粉系统进行调整,使输粉系统与燃烧器相配合,达到煤粉量与空气量的精确配合,形成低NOx生成量、高NOx还原量的煤粉燃烧的配风系统
32、。从而达到对氮氧化物的控制。第三章 低NOx燃烧器燃烧器是锅炉设备的重要部件，它保证燃料稳定着火、燃烧和燃料的燃烬等过程；另一方面，从NOx的生成机理看，占NOx绝大部分的燃料型NOx是在煤粉的着火阶段完成的。因此，通过特殊设计的燃烧器结构，以及通过改变燃烧器的风煤比例，可以将其他降低NOx的原理用于燃烧器，以尽可能地降低着火区氧的浓度，适当降低着火区的温度，达到最大限度抑制NOx生成的目的。具有这种功能的燃烧器就是低NOx燃烧器。3.1 低NOx燃烧器分类低NOx燃烧是以确保运行经济性(不降低锅炉效率)和安全性(不结焦)为前提的。目前我国燃煤电站锅炉采用的低NOx燃烧器按其出口流动特性可分为
33、直流式与旋流式两大类。3.1.1 旋流燃烧器旋流式燃烧器是其出口气流是旋转射流。气流旋转的情况有两种,一种是一次风粉气流和二次风都旋转,一种是二次风旋转而一次风为直流。按促使气流旋转的旋流部件的形式分,一般有蜗壳型旋流燃烧器和叶片型旋流燃烧器两类。蜗壳型旋流燃烧器又可以分为双蜗壳型旋流燃烧器和单蜗壳型旋流燃烧器两种。 蜗壳型旋流燃烧器双蜗壳型旋流燃烧器的一二次风均利用在蜗壳中的流动而产生旋转,两股射流的旋转方向相同。大蜗壳中是二次风,小蜗壳中是一次风。燃烧器中心有一中心管,可以在管中设置油喷嘴。二次风进口处装有舌形挡板,用来调整二次风的旋流强度。由于一二次风都是旋转气流,因此在进入燃烧室后就扩
34、散成为空心锥环状气流。在气流的卷吸作用下,空心锥的内外表面部会受到高温烟气的加热。这种燃烧器旋流强度的调节幅度小,当煤种变化时可能会因火焰位置不好调整而容易结渣。另外,一二次风的阻力大,煤粉在一次风气流中的分布不均匀,也是这种燃烧器的不足之处。 蜗壳型旋流燃烧器单蜗壳型旋流燃烧器的一次风为直流,二次风气流利用蜗壳产生旋转后沿环状通道进入燃烧室。一次风由中心风管进入燃烧室,在一次风出口处装有一个蘑菇形扩散锥,扩散锥后产生的回流区有助于煤粉气流的着火。扩散锥可通过手轮和拉杆前后移动,从而改变一次风粉气流的扩散角度,但扩散锥处于高温烟气回流区,容易结渣或烧坏。 叶片型旋流燃烧器轴向可动叶片型旋流燃烧
35、器。它的一次风为直流,二次风是旋转的。这种燃烧器的中心有一根中心风管,中心风管外是一次风的环形通道,中心风管内可以设置油喷嘴。二次风气流在通过二次风叶轮时受轴向叶片的引导而产生旋转。二次风叶轮可通过调整机构沿轴向移动,从而调整二次风的旋流强度。二次风通道是一个环锥形的套筒,二次风叶轮也是环锥形的,叶轮装在套筒内。用叶轮上的拉杆轴向移动叶轮,就可改变叶轮与环锥形通道之间的径向间隙。流经环状通道径向间隙的气流是不旋转的直流气流,因此调节叶轮的位置便可改变旋转气流与直流气流的比例,从而达到调整二次风气流旋流强度的目的。一次风虽为直流,但可以用一次风壳上装设的舌形挡板调节,使一次风出口气流有一定的扩展
36、。旋流式燃烧器的特点是气流的扩展角大,中心的回流区可以卷吸来自燃烧室深处的高温烟气,加热煤粉气流的根部,这对着火有利;但从另一方面看,二次风与一次风相距很近,一二次风的混合较早,又使着火升温所需的热量增大而又对着火不利。旋转射流的旋转效应消失得很快,而且最大轴向气流速度的衰减也快,这样对挥发分低或挥发分中等而灰分大的煤种,旋流式燃烧器前期混合显得偏早,而后期混合又不够强烈,所以容易导致着火不稳定或燃烬较困难的情况。旋流燃烧器的射程小,火焰粗而短,对燃烧室的截面形状不要求是正方形或接近正方形,可以是较扁的长方形。长方形截面的燃烧室,深度小,这有利于在锅炉后部布置空气预热器和送风机等辅助设备。旋流
37、式燃烧器常见的布置方式:前墙布置和前后墙对冲或错列布置。在大容量锅炉上,往往又布置成多排多层。3.1.2 直流式燃烧器直流式燃烧器的出口气流是直流射流,它的特征是扩散角小、射程远,仅就单股射流来说,它较旋流式燃烧器的周围卷吸作用小而且没有中心回流,这对着火不利。但是直流式燃烧器采用的是四角布置、切圆燃烧方式,炉内的气流流动由四角燃烧器的四股射流共同形成,总体上组成一个旋转气流。燃烧器射出的煤粉气流经过燃烧室中部区域变成强烈燃烧的高温烟气,一部分直接补充到相邻燃烧器射流的根部,使相邻燃烧器的升温引燃。射流本身的卷吸和邻角的相互点燃特点,使直流式燃烧器四角布置、切圆燃烧方式具有良好的着火性能。直流
38、式燃烧器的另一个持点是二次风的送入方式,由于二次风口与一次风口相对独立,相互间的排列自由,可以在布置上变化出多种形式,控制二次风与一次风混合的迟早,满足不同的燃料对混合的不同要求,改善着火性能。此外,由于一次风衰减慢和二次风的加强作用,使煤粉气流的后期混合强烈,加之炉内的气流旋转,煤粉在炉内螺旋上升,通过的路程长,故直流式燃烧器切圆燃烧又具有燃烬程度好的特点。各种直流式燃烧器的主要不同在于其一、二次风口的排列布置。简单介绍几种直流式燃烧器的风口布置情况。一、二次风间隔布置,着火后二次风混入快,适应于高挥发分煤种对二次风混入及时的要求。一、二次风口间的距离可根据煤种的性质决定,对优质烟煤距离可设
39、计为零。这种燃烧器是一种典型的烟煤燃烧器。具有周界风的直流燃烧器。其特点是一次风相对集中,提高局部煤粉浓度；一、二次风的距离较大,混合较迟,以利提高着火性能;一次风口为狭长方形,煤粉气流的迎火周界长,对着火有利；一次风口周围是周界风,但周界风风量不大而风速较高,具有冷却一次风喷口的作用。上二次风风口有2 个,可以进行分级配风,有利于调节。这种燃烧器用来燃烧无烟煤,适应无烟煤挥发分低、着火困难和碳化程度高、燃尽困难的特性。直流燃烧器作四角布置切圆燃烧时,燃烧室的最佳截面是正方形,但实际上由于锅炉结构设计方面的原因,也常采用长方形的截面,但其宽度与深度的比值接近于1 ,一般不超过1.2。假想切圆的直径应结合燃料的着火性能与结渣性能综合考虑。切圆直径较大时,炉中心火焰旋转强烈,冲刷过来的火焰离风
