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1、【建筑工程管理】里耶大桥桩基钻孔桩施工方案xxxx年xx月xx日xxxxxxxx集团企业有限公司Please enter your companys name and contentv 目录一、编制依据和执行规范3二、技术标准4三、工程简介4 1、地理位置4 2、地形、地貌5 3、地质条件5 4、水文状况6 5、气候状况7 6、施工条件7 7、里耶大桥施工概况8四、施工安排及资源配置8 1、工期要求8 2、人员配备9 3、机械配备9五、 施工工艺与方法10 1、人工挖孔桩施工10 2、钻孔桩施工工艺15六、钻孔桩常见事故的预防及处理26 1、坍孔26 2、钻孔偏斜28 3、扩孔和缩孔28 4、
2、钻孔漏浆29 5、首批混凝土封底失败30七、桩基础质量控制31八、钻孔桩施工措施34 1、雨季及暴雨期间施工安排及措施（应急预案）34 2、防汛、防台风期间施工安排及措施（应急预案）35九、质量、安全保证体系37 1、质量保证体系37 2、思想保证体系37 3、组织保证体系37 4、创优规划保证体系38 5、安全保证体系38 6、保证安全的主要措施39十、其他应说明的事项41 1、环境保护、水土保持体系及措施41 2、文明施工管理体系及措施43 3、与其它在建单位的配合、协调措施45 4、道路运输安全保证措施46 5、农民工工资兑现管理体系及措施47里耶大桥钻孔桩施工方案一、编制依据和执行规范
3、依据现行的有关规范、细则、规程，借鉴参考国内外的类似工程的成功经验，再结合现场实际情况，按照安全、经济、合理、环保、创新的原则进行设计。本方案主要依据：1）、公路工程技术标准（JTG B01-2003）2）、公路桥涵设计通用规范（JTG D60-2004）3）、公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）4）、对本工程的现场踏勘所获得的资料、我公司现有的施工技术水平、施工管理水平和机械设备配备能力及对地质水文情况的了解；5）、设计院下发的有效设计图纸、技术交底等文件；6）、湖南省张花高速公路花垣至里耶连接线工程变更方案设计；二、技术标准 设计车速：60km/h； 设计荷载：公路级；
4、 路基宽度为8.5m；.设计基准期：100 年； .设计安全等级：一级； 地震基本烈度： 地震动峰值加速度为0.05g，地震动反应谱特征周期为0.45s； .基本风速：根据公路桥梁抗风设计规范（JTG/T D60-01-2004）附录A 全国基本风速值和基本风速分布图，本地区的设计基准风速采用湖北来凤的基本风速24.5m/s。三、工程简介 1、地理位置 里耶大桥位于花垣至里耶连接线K40+493.92K40+856.08 处，地处湖南省龙山县里耶镇，桥梁全长361.48m，桥梁下部结构采用钻孔桩基、承台基础配空心墩墩身，上部结构为单箱单室箱梁、预应力混凝土连续梁，里耶大桥在本标段主要包括墩台身
5、2个，桩基18根，承台2个，桥台2个，桩基根据环境等级里耶大桥在里程段内受地表水及地下水侵蚀采用C30混凝土。桩基直径主要为2m、2.5m。2、地形、地貌 桥位区为呈剥蚀型低山丘陵地貌，地形起伏较大。桥位跨越酉水河，河面宽度约160m。桥位区最高地面高程约329.0m，最低地面高程约235.0m，最大相对高差约94m。该桥桥位轴线走向约46；两端自然边坡较陡，岩石基本出露。桥位处交通不便。3、地质条件通过根据钻探揭露及邻近地表调查，场地内地层自上而下依次可分为：第四系素填土、粘土，奥陶系强风化泥灰岩、奥陶系中风化泥灰岩。现按照自上而下的顺序概述如下： （1）素填土（Q4ml） 黄褐色土黄色，结
6、构松散，不均匀，主要由粘性土和强风化泥灰岩块石组成，块径在200300mm左右，含量约占40%；粘性土含量约占60%，为新近堆填，堆填过程中未经人工压实，未完成自重固结。该层仅ZK5ZK11钻孔有揭露，层厚0.2015.50m，平均4.36m。（2）粘土（4el）残积形成，黄褐色，可塑状，中压缩性，干强度高，韧性高，无摇震反应，油脂光泽。该层仅ZK1、ZK2、ZK7、ZK12钻孔有揭露，层厚0.502.60m，平均1.38m，层顶标高235.00250.30m。（3）强风化泥灰岩（O）-1棕红色，中厚层状，风化裂隙密集，岩体基本破坏，有残余结构，岩芯极破碎。该层仅ZK2、ZK4ZK7、ZK12
7、钻孔有揭露，层厚1.6031.10m，平均17.51m，层顶标高244.70298.30m。（4）中风化泥灰岩（O）-2灰绿色、棕红色，中风化，泥质结构，层状构造，薄中厚层状，主要矿物成份为方解石，白云石，岩体较完整，岩芯呈长柱状、短柱状，少数碎块状，岩石易风化开裂，节理裂隙一般发育，岩芯采取率80%以上，岩石基本质量等级为级。该层层顶标高220.50296.70m。未揭穿该层。在12个钻孔中有6个钻孔揭露出溶蚀裂隙及溶洞，孔岩溶率50%。岩溶裂隙高度为0.2012.00m，裂隙中大部分被软塑及流塑粘土或粉砂充填。不良地质现象：根据本次勘探和野外工程地质调查结果，桥址区主要不良地质现象为断裂及
8、风化深槽，未发现崩塌、滑坡等其他不良地质现象。桥址地势较高、山坡较陡、受断裂影响，桥两端山坡残积土、全、强风化粉砂岩，厚度大，稳定性差，结构松散，易沿岩层面及不利结构面滑塌，诱发崩塌、滑坡。另外风化深槽发育，岩面坡度大，局部近于垂直，对桩基施工易偏桩，施工时应高度重视。4、水文状况桥位区地表水较发育，桥位跨越由南向北流的冲沟水，水量随季节性变化。根据本工程采用水样水质分析结果，地表水对混凝土无腐蚀性。根据含水介质性质、地下水赋存状态、运移特征，施工期间未测得钻孔稳定水位。根据本工程采取水样水质分析结果，地下水对混凝土无腐蚀性。5、气候状况桥址区属于湖南湘西苗族土家族自治州亚热带季风湿润气候，具
9、有明显的大陆性气候特征。夏半年受夏季风控制，降水充沛，气候温暖湿润，冬半年受冬季风控制，降水较少，气候较寒冷干燥。夏季40以上的气温极少出现。年平均温度16.6。7月最热，月平均气温为27.3；1月最冷，月平均气温为5.1。6、施工条件本工程本项目区域内有S231省道，乡村公路稀少且道路较窄，运输条件整体较差，各种材料均可采用汽车运至施工现场。混凝土拌合站、钢筋场位于K32+800右侧，离里耶大桥直线距离8km。工程用水：项目区域沿线溪河分布较为广泛，水源十分丰富，山区溪流水资源污染小，水样分析试验结果表明，沿线地表水和浅层地下水为重碳酸钙型和重碳酸钙-镁型，PH值6.47.3，矿化度小于0.
10、5克/升，对混凝土无腐蚀性，适宜工程使用，但施工中注意水资源的保护，严防对沿线居民用水的污染。施工供电方面，在里耶桥尾设置变压器提供里耶大桥的施工用电。施工通讯方面，本标段桥址可使用中国移动通信作为主要通信媒体，同时配有宽带网络方便沟通与资料的汇总。7、里耶大桥施工概况里耶大桥，桥梁全长362m,；桥梁桩基共18根，考虑到施工现场条件及地质状况，1#、2#墩桩基采用冲击钻施工，0#、3#墩采用人工挖孔桩施工。桩基混凝土标号均为C30。主要工程量如下表：序号桩径m桩长m根数（根）总长m0#22541001#2.55263122#2.543.562613#235270所需钢筋及混凝土量：项目数量项
11、目数量32(kg)220990.8声测管（kg）302825(kg)17334.6C30砼（m3）3362.512(kg)35455.3桥墩桩基均按基岩桩进行设计，必须保证基桩嵌入岩层有效深度达到设计要求端承桩(嵌固）嵌入中风化层不小于2倍桩径，端承桩（支承）嵌入中风化层不小于1m)，并严格清孔，桩底沉淀土厚度不大于5cm。四、施工安排及资源配置1、工期要求桩基的施工时间为2017年3月1日至2018年9月30日。2、人员配备分项工程现场管理人员表 工程名称里耶大桥桩号K40+493.92K40+856.08序号姓名拟担任职务备注1李超队长2田新星现场技术负责人3沈亮资料员4邱超发安全负责人5
12、邱超发安全员6刘伯明施工负责人3、 机械配备孔桩施工设备配备情况一览表序号机械设备名称单位数量备注1挖掘机台2SK3203电焊机台44潜水泵机台26钢筋切割机台27钢筋弯曲机台28泥浆泵台49砼集中拌和站座175m3/h10砼运输车台5东风重汽11冲击钻机台4HZS9012吊车台225T徐工五、 施工工艺与方法1、人工挖孔桩施工1.1、施工准备开挖前安装好提升设备，布置好出渣道路；合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力、不影响施工。井口周围采用红砖砌筑围护，其高度应高出地面20cm30cm，防止土、石、杂物滚入孔内伤人。若井口地层松软，为防止孔口坍塌，在孔口用混凝土护壁，高出地面30cm左右。
13、1.2、测量放样（1）、开挖前放样：利用全站仪依次放出各桩位，并进行闭合校正。桩位经施工人员、监理单位测量人员在开挖前检验合格，钉上木桩，并以桩上的铁钉作标记，用砼固定木桩。（2）、施工过程测量控制:桩位轴线采取在地面设十字控制网、基准点。安装提升设备时,使吊桶的钢丝绳中心与桩孔中心一致,以做挖土时粗略控制中心线用。1.3、开挖桩基（1）、采取分段开挖，根据土壁直立状态的能力确定每段开挖高度,以1.0m为一施工段。开挖面积的范围为设计桩径加护壁厚度。挖土由人工从上到下逐段进行,同一段内挖土次序先中间后周边。（2）、孔内出渣采取桶装机械提升（提升设备安装有刹车防滑以及防脱钩装置）方式，每工作班前
14、检查机具状况，杜绝设备带伤施工，确保施工安全。（3）、挖掘时，使孔壁稍有凸凹不平，以增加护壁砼与土体的摩阻力和整体性。（4）、在挖孔过程中，经常检查桩孔尺寸和平面位置；排架桩桩位误差不得大于50mm；直桩桩孔倾斜度不超过0.5桩长；孔径、孔深达到设计要求。（5）、井口的弃渣运至指定堆放点，严禁井口堆渣。（6）、在地下水位以下施工时，及时排除渗水。首先在墩台位置地表四周挖截水沟，将孔内排出孔外的水妥善引流到远离桩孔的自然沟渠。孔内渗水量不大时，可用桶盛水，人工提引出桩孔排走；当遇大量渗水时，在孔底一侧挖集水坑，用高扬程潜水泵将水排出。1.4、支撑护壁（1）、支设护壁模板:模板高度取决于开挖土方施
15、工段的高度,不大于1m。护壁中心线控制,系将桩控制轴线,高程引到第一节混凝土护壁上,每节以十字线对中、吊大线锤控制中心点位置,用尺杆找圆周,然后由基准点测量孔深。在装护壁钢模时，按每节砼护壁模板的顶部离孔壁25cm，模板底部离孔壁15cm控制，使钢模与孔壁成一定的倾斜角度，这样在上下两节之间留有10cm宽砼浇注口，便于砼的浇筑。（2）、设置操作平台，用来临时放置混凝土拌合料和灌注护壁混凝土用。（3）、浇筑护壁砼:护壁砼要捣实（采用小型振捣棒或人工用钢纤捣实），上下壁搭接控制在5075mm，护壁采用外齿式护壁（形式见右图）；护壁砼强度等级为C30，厚度150mm，对于特殊地质情况如流砂、淤泥等，
16、需增加钢筋、增下钢护筒等措施。第一节砼护壁高出原地面不少于30cm,便于挡水和定位。（4）、护壁砼达到一定强度后(常温下12小时)开始拆模，再开挖下一段土方，然后继续支模灌注混凝土，如此循环，直到挖至设计要求的深度。（5）、为了确保桩孔内的施工安全，使用速凝早强的砼浇筑护壁，尽快实现其支护孔壁的功能。1.5、当人工开挖遇岩层时，按孔内爆破施工，爆破施工采用电雷管引爆炸药。（1）、对于软岩石炮眼深度不超过0.8m，对于硬岩石炮眼深度不超过0.5m。炮眼数目、位置和斜插方向，按岩层断面方向来定。（2）、爆破过程中严格控制用药量，以松动为主。 一般中间炮眼装硝铵炸药1/2节，边眼装药1/3节1/4节
17、。（3）、当孔内有水时，采用防水炸药或将炸药作防水处理，避免瞎炮。（4）、炮眼附近的支撑采取加固或防护措施，以免支撑被炸坏引起坍孔。（5）、孔内放炮后就迅速排烟。采用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风等措施促进空气对流。当孔深大于20m时，每次放炮完立即通风30min左右后，再测定孔内有毒气体浓度。（6）、一个孔内进行爆破作业，其它孔内的施工人员全部到地面安全处躲避。1.6、成孔及验孔（1）、成孔：挖孔达到设计要求后，立即进行孔底处理。孔底做到大致平整，且无松渣、污泥等扰动软土层；地质复杂时，用钢钎或监理工程师认可的其他方法，探明孔底以下地质情况，并报监理工程师复查认可。（2）、检孔：测量桩基成
18、孔深度、孔径、垂直度，先由现场施工员检验成孔质量，再由质检员自检合格后，做好记录并填写检验表，经现场监理工程师验收合格后，方可进行桩基砼灌注。1.7、钢筋骨架制作及安装（1）、工艺流程：钢筋井上下料安装加劲箍主筋与加劲箍焊接绑扎螺旋筋吊钢筋笼到孔内安装办理隐蔽手续桩身砼浇筑。（2）、钢筋笼制作：按设计要求及实际桩长，孔上进行钢筋的配料，主筋搭接下料时，保证在35d或500mm范围内搭接头的数量不超过主筋的50%，加劲箍制作时应确保桩主筋的保护层不得小于80mm，螺旋盘分段长度满足可绑35圈所需的钢筋长度；桩端水平箍筋不得少于4道。（3）、钢筋笼主筋按设计要求采用机械连接，绑扎前在加工棚完成。（
19、4）、制作好的桩基钢筋笼按编号、挂牌、逐根桩堆放在孔口。（5）、保护层设置：在主筋上安设混凝土垫块或焊接定位钢筋。（6）、钢筋笼吊装施工方法：钢筋笼在孔上制作成型后，为确保钢筋笼吊装安全，采用吊车整体吊装的方法进行桩身钢筋笼的安装。在钢筋笼上部设加劲箍一道与主筋焊牢，作为吊桩的吊点。当钢筋笼制作为一段时，采用一次性整体吊装的方法进行桩身钢筋笼的安装；当钢筋笼制作为分段时，将下一节钢筋笼吊放于孔口并高出1.0m左右,然后把上一节钢筋笼吊起,使主筋对准后进行焊接,再绕螺旋箍筋，把整个钢筋笼吊起,慢慢放入孔内就位。（7）、钢筋笼隐蔽检查：钢筋笼安装好后，对其标高、主筋直径、间距、箍筋间距、焊接质量、
20、绑扎质量、保护层等进行自检，自检合格后书面报请监理工程师检查，检查合格及时办理好隐蔽工程签字手续。1.8、灌注混凝土（1）、桩基砼灌注施工采用拌和场集中拌和砼，运输采用罐车运输。（2）、桩体砼灌注从桩底到桩顶标高一次完成。如遇停电等特殊原因，留施工缝时，在砼面周围加插适量的上下连接钢筋，连接钢筋的截面积按桩截面的1%设置；若在施工缝上设有钢筋骨架，则钢筋骨架的截面积可作为上述1%的配筋的一部分；若钢筋骨架的截面积超过桩截面的1%，不设置连接钢筋。在灌注新的砼前，缝面清理干净，无积水和隔离物质。（3）、灌注桩身砼，必须用溜槽及串筒将砼送至离砼浇筑面2m以内布料，不准在井口抛铲或倒车卸料，以免砼离
21、析，影响砼整体强度（4）、在灌注混凝土过程中，注意防止地下水进入，不得有超过50mm厚的积水层，否则，设法把混凝土表面积水层用导管吸干，再灌注混凝土。如渗水量过大（6mm/min）时，按水下混凝土规程施工。（5）、砼边浇边插实，采用插入式振动棒振捣，以保证砼的密实度。2、钻孔桩施工工艺钻孔桩施工工艺流程：施工准备 桩位放样 埋设护筒 钻机就位 钻进、取样 测量孔深、斜度 成孔验收钻机移位 安装钢筋笼 下导管 清孔 监理工程师检查合格 灌注水下混凝土 成桩检测。主桥深桩基础（1#墩、2#墩）部分施工需进行冲击钻施工，钻孔桩工艺流程图，如下图。2.1、场地平整 1#、2#墩身处于河边位置上。钻孔桩
22、施工前首先需要搭建各墩位处施工钻孔平台，我部拟采用回填碎石修建平台。钻孔平台要满足承载钻机自重的能力，避免钻机施钻过程中发生不均匀沉降和水平位移，而导致桩孔倾斜和偏移；成孔后，还应能满足承载混凝土运输车辆的能力。钢栈桥及钢管桩平台方案详情见钢栈桥方案。2.2、测量放样施工准备阶段在计算器上编制全管段平面曲线坐标计算程序，程序运算结果经专业工程师复核，误差在3mm内，精度满足规范要求。施工前按已复核无误的设计桩位坐标，使用全站仪对桩位进行放样。放样结束后，由测量主管工程师对管段技术主管工程师进行交底，并将交底资料存档，现场主管工程师用全站仪复测，并对计算数据采用另外程序进行计算复核。确认无误后，
23、报请测量监理工程师复核，无误后埋设护桩，护桩在钻孔平台上用红油漆标记，埋设在孔桩纵、横轴方向。施工准备测量放样 搭设钻机平台、埋设护筒钻机就位钻孔检查孔深安装钢筋笼安放导管清孔搭设灌注平台，安放料斗灌注水下混凝土成桩护筒制作、准备钻机准备拌制泥浆导管试拼、检查平台、漏斗准备混凝土灌注记录检查记录填写混凝土拌和运输准备制作混凝土试块混凝土强度测评否是钢筋笼制作及安装吊车就位深度检查 钻孔桩施工工艺流程图2.3、埋设护筒护筒用18mm厚铁板卷制焊接，直径为设计桩径加宽20cm，长度根据现场实际情况初步定为18m，顶部焊加强筋和吊耳，并设出浆口。利用人工配合汽车吊机埋设。根据护桩采用十字交汇的方法控
24、制护筒的中心，钢护筒埋设时要求竖直，且定位准确，其顶面位置偏差不大于 5cm ，倾斜度不大于 1%。护筒采用就地挖埋法设置，护筒外周回填粘土夯实。护筒的埋深，能有效地保证护筒在整个钻孔桩施工中的稳定，尽可能将护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少 0.5m ，并根据钻进和地质情况适当跟进护筒，护筒顶要高出施工地面 0.5m 。为避免护筒在起吊运输过程中变形，需在适当位置用钢管焊成“+”字形内支撑，待吊装竖直后切除。当护筒就位后，周边用粘土回填并夯实。回填材料要用土质好、易于压实的粘土。护筒埋设完毕，顶面铺垫石碴，铺设钻机轨道，四周挖设排水沟。2.4、钻机就位冲击转机就位时调好钻头和桩径中心在一铅垂线
25、上，以保证孔位正确，钻孔顺直。锤头中心对准桩位中心后进行锁定，准备钻进。锤头中心与护筒顶面中心的偏差不得大于2.5cm。钻机摆放位置要结合平台受力支承情况，合理布置，开钻顺序要统一安排，避免干扰。2.5、泥浆的制备泥浆原料选用优质粘土造浆，并在泥浆中掺入适量烧碱或碳酸钠等外加剂，其掺入量由现场试验决定，以保证钻进过程中不坍孔为原则。在两墩之间设一组泥浆池（7x5x3m），利用挖掘机开挖，人工整修基底，砂浆抹面。泥浆通过泥浆处理器净化处理后循环使用，多余泥浆用运输车运往弃土场，钻碴经晾晒后运至弃土场存放。冲击钻使用管形钻头时，入孔泥浆比重可为1.11.3，冲击钻使用实心钻头时，孔底泥浆比重不宜大
26、于：粘土、粉土1.3；大漂石、卵石层1.4；岩石1.2;黏度：入孔泥浆粘度，一般地层为1622s；松散易坍地层为1928s;含砂率：新制泥浆不大于4%;胶体率：不小于95%;pH值：应大于6.5。2.6、钻进施工根据本标段工期要求、钻孔桩地质条件、桩基础根数、桩径及设计总延米，统筹安排钻机型号和钻机数量。施工主桥1#、2#墩桩基深度分别为52m,43.5m。根据地质报告拟采用冲击钻机。钻机上面挂设施工标识牌，包括桩号、桩径、桩长、施工负责人、技术负责人、开钻日期、终孔日期等。2.7、成孔检查 钻孔钻至设计深度后，应对孔深、孔径、孔位、垂直度和沉渣厚度进行检查，本桩基垂直度采用孔壁测壁仪进行检测
27、。孔位的检测可采用保护桩复测，也可采用全站仪，对孔位进行放样，孔位中心符合设计及规范要求钻孔深度采用水准仪把标高引至钢护筒上，用测绳测出孔深，达到设计规范要求开始清孔，否则继续钻进，检查合格后，及时通知监理工程师到现场检查验收，验收合格后开始清孔。2.8、钢筋笼骨架的制作安装 (1)、钢筋笼可在钢筋场分节制作，运至现场吊装对接就位，钢筋笼对接采用机械套筒连接。加强箍筋与主筋连接全部焊接。加强筋采用单面电弧焊连接，连接长度单面焊不小于10d，螺旋筋与主筋采用点焊或绑扎。(2)、制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一
28、主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。加工好钢筋笼以后让后把声测管按照图纸要求进行绑扎，桩径1.5m时，检测管采用3根，桩径1.5m时,检测管采用4根,检测管外径57mm上端高出基桩顶面必须20cm,接头处用70mm的钢管焊接,下端用钢板封底旱牢,不可漏水,浇筑混凝土前,将其灌满水,上口用塞子堵死。钢筋的加工应符合设计要求。钢筋加工允许偏差和检验方法应符合表4的要求；钢筋焊接接头
29、的检查和允许偏差符合设计要求或公路有关规范要求。钢筋加工允许偏差和检验方法 表4 序号名 称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋全长10尺量2弯起钢筋的弯起位置203箍筋内净尺寸3(3)、骨架采用汽车运输，对骨架进行加固，保证运输不得使骨架变形，如发生变形应退回钢筋场重新加工。(4)、骨架的起吊和就位。钢筋笼运送到现场后， 骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第
30、一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑，当骨架降至设计标高为止。为避免在灌注混凝土过程中发生浮笼、下沉现象，骨架最上端必须定位固定。由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。焊接定位：在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。然后在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。 钻孔桩钢筋骨架允许偏差和检查方法序
31、号项 目允许偏差（mm）检验方法1弯起钢筋位置20尺量检查2钢筋骨架直径53主钢筋间距20尺量检查不少于5-10处4加强筋间距205箍筋间距或螺旋筋间距106钢筋骨架垂直度骨架长度1%吊线尺量检查 （5）、钢筋机械连接工 钢筋机械连接施工工艺流程图如下：套筒质量要求 1）套筒表面无裂纹，螺牙饱满，无其他缺陷；2）牙形规检查合格，用直螺纹塞规检查其尺寸精度；3）各种型号和规格的套筒外表面，必须有明显的钢筋级别及规格标记。若套筒为异径的则应在两端分别作出相应的钢筋级别和直径；4）套筒两端头的孔必须用塑料盖封上，以保持内部洁净，干燥防锈。2.9、导管安装 导管采用25-30钢管，每节23m，配12节
32、0.5、1、1.5m的短管，配备导管总数的20%30%作为备用导管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm。试压力为孔底静水压力的1.3倍（采用压力0.75Mpa），经过15mim不漏水即为合格，并填写“水下混凝土浇筑导管水密试压记录”。导管长度按孔口标高和设计桩底标高决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管安装好后，其底部距孔底有40cm 的空间。2.10、清孔清孔利用导管进行，当钢筋笼和导浆管全部入孔后，用导浆
33、管变径接头及吸水带和砂石泵连接进行二次清孔，当试验室检测孔内泥浆比重不大于1.1，粘度1720Pa.s，含砂率低于2%，摩擦桩孔底沉渣厚度不大于15cm，即可停止清孔作业。请监理工程师检查清孔指标，检查合格后必须在40分钟内灌注桩基。 2.11、灌注水下混凝土 、确定首批灌注混凝土的数量后，对孔底沉淀层厚度应再次测定。如厚度符合设计要求，然后立即灌注首批混凝土。根据导管入埋深度首批砼量=R1.5m。、打开漏斗阀门，放下封底混凝土，首批混凝土灌入孔底后，立即探测孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。、桩基混凝土由拌合站集中拌制，
34、采用罐车运输至现场进行灌注。砼灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在26m。同时应每车次测探孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如卡口式导管卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干
35、净，堆放整齐。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。为确保
36、桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌0.51m为宜，以便灌注结束后将此段混凝土清除。在灌注混凝土时，同批(同批的时间范围以不超过一个季度，且日平均气温差小于15为宜)量可以每孔或每二、三孔作为一批，对中小跨径桥的桩，可以数孔作为一批。每批的混凝土试件组数也不宜太多，一般不超过80-100组（即每根桩应至少留取三组试件）。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录，并填写“钻孔桩内浇筑水下混凝土记
37、录表”。、灌注混凝土测深方法灌注水下混凝土时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或断桩事故。因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。采用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径15cm左右，重量不小于2-3kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面（或表面下1020厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为混凝土灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面
38、时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注混凝土的数量校对以防误测。、泥浆清理孔桩混凝土灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一孔桩施工。废弃的泥浆，为了保护当地的环境，经过沉淀处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。、声测管安装声测管之后应进行保护，在安装导管灌注过程中应特别注意，应尽量保证导管居中，以防导管撞断声测管。混凝土灌注完毕以后，应检查声测管顶端封盖，并用铅丝把塑料封盖在管顶绑紧。若混凝土灌注结束后，立即用自制探头进行导管检测，防止管接头处有水泥浆渗入，造成堵塞。若发生堵塞，应采用加重探锤并利用惯性下落冲击，辅以高压水管冲洗方法
39、，进行疏通，并做好记录。六、钻孔桩常见事故的预防及处理1、坍孔各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。、坍孔原因A、泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。B、由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。C、护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。D、在松软砂层中钻进进尺太快。E、提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。F、水头太高
40、，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。G、清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。H、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。、坍孔的预防和处理A、在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。B、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。C、如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。D、清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。E、
41、吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。2、钻孔偏斜各种钻孔方法可能发生钻孔偏斜事故。、偏斜原因A、钻孔中遇有较大的孤石或探头石。B、在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。C、扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。D、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。、预防和处理安装钻机时要使锤头中心和护筒中心在一条竖直线上，并经常检查校正。3、扩孔和缩孔扩孔比较多见，一般表现为局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计
42、深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼就位后须立即灌注,以免桩身缩径或露筋。4、钻
43、孔漏浆、漏浆原因A、在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。B、护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。C、护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。D、水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。、处理办法A、凡属于第一种情况的冲击钻应使用较粘稠或高质量的泥浆钻孔。冲击钻机可加稠泥浆或回填粘土掺片石、卵石反复冲击增强护壁。B、属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。5、首批混凝土封底失败、事故原因和预防措施A、导管底距离孔底大高或太低。原因：由于
44、计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高了使首批混凝土数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。太低了使首批混凝土下落困难，造成泥浆与混凝土混合。预防措施：准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。B、首批混凝土数量不够。原因：由于计算错误，造成首批混凝土数量不够，埋管失败。预防措施：根据孔径、导管直径认真计算和复核首批混凝土数量。C、首批混凝土品质太差。原因：首批混凝土和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，造成离析。预防措施：搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。D、导管进浆。导管密封性差，在首批混凝土灌注后，由于外部泥浆压力太大，
45、渗入导管内，造成混凝土与泥浆混和。、处理办法首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。、灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆、事故原因A、混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。B、混凝土和易性太差。C、导管埋深过大。D、在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低。E、导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。、补救措施：A、提起导管，减少导管埋深。B、接长导管，提高导管内混凝土柱高。C、可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。七、桩基础质量控制 1、质量控制为确保灌注桩质量完全满足设计要求。桩基质量控制点包括桩位、桩径、桩斜、桩长、桩底沉渣厚度、桩顶浮渣厚度、桩的结构、混凝土强度和匀质性、钢筋笼等内容。2、桩位控制为确保桩位质量，采取精密测量方法，即用全站仪定位，护筒埋设结束后，再次进行复测。3、桩
