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1、介休跨大运高速公路特大桥1-(80+128+80)m连续梁施工方案 介休跨大运高速公路特大桥（80.6+128+80.6m）连续梁施工方案一、工程概况新建铁路大同至西安铁路客运专线标段跨大运高速公路特大桥，全长4.18536km，位于山西省介休市。和大运高速公路斜交，铁路里程为DK402+995.24m，交叉形式为铁路上跨高速公路，线路交叉角342541。该连续梁按现状大运高速公路中心线对称布跨，设计孔跨布臵（80.6+128+80.6）=289.2m，其中128m主跨跨越大运高速公路，主跨两侧为106#、107#主墩。两个主墩（106#、107#墩）中心分别位于该处高速公路两侧路堤坡脚外侧1
2、2m左右。0号段长18m，中支点处梁高9.6m，端部梁高8.74m，梁底距地面高度11m，截面采用单箱单室直腹板形式。顶板厚为65cm，腹板厚110cm，底板厚度根部为120cm，其余按二次抛物线变化。顶板宽度12m，底板宽度7m，两侧腹板与顶底板相交处均采用圆弧倒角过渡，悬壁下设臵通长的滴水槽。中支点处设横隔板，厚度3m，并设人洞。梁体采用C50耐久性混凝土，封端采用C50无收缩混凝土，封锚后用防水涂料进行防水处理。管道压浆所用水泥浆强度等级为M50。纵向预应力均采用抗拉标准为1860MPa的高强低松弛钢绞线，公称直径15.2mm，管道形式采用金属波纹管，锚固体系采用自锚式拉丝体系；横向预应
3、力均采用抗拉标准为1860MPa的高强低松弛钢绞线，公称直径15.2mm，管道形式采用扁形金属波纹管，锚具采用BM15-4（P）形锚具，采用YDC240Q千斤顶张拉；竖向预应力25mm精轧螺纹钢筋，抗拉强度标准值为830MPa，管道形成采用内径为35mm铁皮管，锚固体系采用JLM-25型锚具，张拉采用YC60B型千斤顶。二、编制依据高速与客运专线铁路施工工艺手册铁路桥涵设计基本规范新建时速300350客运专线铁路设计暂行规定客运专线无渣轨道铁路设计指南铁路桥涵钢筋混凝土及预应力混凝土结构设计规范铁路桥涵混凝土和砌体结构设计规范铁路桥涵地基和基础设计规范1 铁路工程抗震设计规范及相关设计图纸等三
4、、施工工期安排106、107号0号段施工工期安排如下表所示：四、施工机械及混凝土供应、用电投入计划混凝土集中由1#搅拌站供应，每个悬灌施工区需要配备的施工机械设备主要包括钢筋加工设备，预应力施工设备及吊装设备见下表：2 施工用电采用专门线路供应，另外每个主墩处配备一台200KW发电机以备应急使用。五、劳动力使用计划协作队伍一般分为钢筋工班、木工班、混凝土工班、张拉工班、注浆工班。投入的劳动力数量为：六、主要施工方案 （一）、 工艺流程根据主梁的结构特点、设计要求及现场实际情况，我们确定施工方案如下： 根据施工现场的实际情况及设计要求，0号段采用“支架法”施工，其他梁段采用“悬臂灌注法”施工；边
5、跨现浇段及边跨合拢段采用“满堂支架法”现浇施工；中跨合拢段采用“吊架法”施工。在箱梁施工中，施工平台上设1.2m高栏杆，用密网维护，在高速公路处设臵防坠落棚架。梁体混凝土在拌合站机械拌合，混凝土输送车运至施工现场，泵送混凝土入模；钢筋、钢绞线及其他预埋铁件在钢筋加工场下料加工，现场绑扎、安装。梁体施工所用机具设备及钢材、模板等使用吊车配合塔吊吊至梁顶。具体施工流程见图1。 3 图1 连续梁悬挂施工工艺框图4 （二）、0#段施工1、主要施工方案0号段采用支架现浇，一次浇注成形。箱梁的锚固采用临时支座和劲性支撑，临时支座上布臵18根28钢筋，劲性支撑在每个墩前后两侧各立1排2根120010钢管，劲
6、性支撑的钢管内布臵42根28长度2m钢筋，锚固长度100cm，同时钢管内设臵5根32精轧螺纹钢。箱梁的劲性支撑采用在每个墩前后两侧各立2排2根100010钢管。材料及机具设备的运输主要采用安装在106号墩右侧、107号墩左侧的塔式起重机吊运，施工人员采用脚手架转梯上下。混凝土由混凝土拌和站集中拌和，混凝土运输车运至施工现场，泵送混凝土入模混凝土，浇筑后进行冬季施工养护，达至设计张拉要求后进行预应力施工及压浆。（1 5 （2）0号段现浇支架0号段现浇支架是0号段箱梁混凝土现浇的主要承重结构，要求其具有足够的强度和刚度。采用在每个墩前后两侧各立2排3根82010钢管和2排2根100010钢管支撑于
7、一、二级承台顶面，为方便0号段施工完成后拆除底模及支撑，钢管支撑高度以0号段底（含底模及方木背杠）最低处与支架平台顶之间能容纳最小长度的碗扣支架（含顶托底托）。钢管支撑架立完成后，向2排3根82010钢管内灌入施工用干（中）砂，并捣实，钢管四周回填砂土并夯实，向2排2根100010钢管内灌入C50混凝土并捣实，以减小钢管的自由高度，钢管支撑上部焊接靴顶。现浇平台采用两层型钢搭设，首先在立柱钢管靴顶横向铺设梁2I56b工字钢槽钢与之采用点焊联结，在横铺工字钢上纵向铺设I40b并与之点焊联结，最后在横铺I40b工字钢上面铺设15x15方木，间距40cm，再在上面铺设12x10cm（10cm为高度）
8、，间距20cm，形成工字平台。平台搭设完成后，在两边支上模板支架。（3）现浇支架预压0号段支架拼装完毕后，采用0号段梁自重120%倍重量预压11996KN，利用在承台上预埋的四排（每侧梁端及梁根各20根）精轧螺纹钢筋采用液压千斤顶反力进行预压，消除非弹性变形。由于0号段支架承受整个0号段混凝土的重量，在预压前计算出不同单位横断面上荷载分布情况（见附后介休跨大运高速公路连续梁施工0号段现浇支架计算资料），其中顶板混凝土重量直接传送到底板上，预压前在梁底模面设沉降观测点，5个横断面，每个横断面2个观测点，预压前测出沉降观点标高，加载完后，测出沉降观测点的标高，测出支架的变形量 ，以此计算支架弹性变
9、形和非弹性变形。经计算，支架弹性变形量按3.442mm作为模板预抛高值，同时考虑设计预拱值。具体预压措施如下：1）模铺设完成后，进行支架的预压，以消除支架的非弹性变形。支架预压的目的： 检查支架的安全性，确保施工安全。消除支架非弹性变形的影响，取得弹性变形值，用于支架的调整，有利于桥面线形控制。2）按混凝土分段浇注顺序进行分两段预压，墩顶和两处悬臂两段进行预压，前后悬臂处同时对称进行，悬臂预压完成后，再进行墩顶处预压。支架预压采用千斤顶反拉，重量为箱梁分段自重的1.2倍（安全系数）。预压加载分别按照设计箱梁分段自重的50%、100%、120%三级进行。6 3）观测点布臵于底模板底部，横桥向在两
10、处腹板下和底板中间各设臵一个点，共3处观测点，详细布臵见横向观测点位布臵图；纵桥向观测点布臵于悬臂的中点处，详细布臵见连续梁纵向观测断面布臵示意图。消除非弹性变形值后，根据底模弹性变形曲线叠加预应力张拉梁体变形曲线得到预拱度曲线，作为底模板安装控制高程的依据。4）在预压加载过程中，必须对称、分层、均匀、满铺加载，同时设臵专人进行支架的变形观测，若出现异常情况必须立即停止加载并查明原因。卸载时也必须对称、分层、均匀卸载。当沉降量不超2mm/天视为沉降稳定并以最后一天的观测结果作为加载稳定后的高程值。5）卸载完毕安排专人检查支架下沉情况，主要是消除方木的非弹性形变量，通过调整底模达到最终的标高，检
11、查模板拼缝的完好性进行检查并调整。6）预压程序及观测方法：。预压荷载的布臵要基本与梁体各部位重量的比例相对应，应按各节段翼板、腹板及底板重量拆合成千斤顶压力进行预压分配。预压加载顺序为：050%100%120%100%50%0。预压前对观测点进行测量，取得初始值，加载至50%时，静止2小时后观测，之后即可加载，加载至100%后观测3次，每次间隔2小时，120%时每六小时观测一次，静止一天，当沉降小于2mm/天时，即视为稳定，进行卸载作业。观测方法：按上述各测点在底模板下及其相对应的地面布臵测量点，在底模板钢板上作出需要观测点的位臵，并作好标记，利用墩顶的水准点进行观测，采用电子水准仪，减少仪器
12、误差。预压量测时，先采用电子水准仪进行底模的高程观测，看数值是否变化，连续测两次，减小认为误差，再用千斤顶按照三个等级进行加载，看数值变化情况，经对上述两组数据的观测即可以计算出，每次预压加减荷载后地基及支架的变形值。（4）临时支座、临时锚固和劲性支撑连续梁在采用分段悬臂浇筑过程中，永久支座不能承受施工中产生的力和不平衡力矩，本项目设计按两种方式对墩梁进行临时固结。首先在每个墩顶永久支座沿纵向两侧各设1组2个钢筋混凝土临时支座和竖向预应力锚固，其次采用在主墩两侧承台上设臵设临时钢管支墩和临时竖向预应力临时锚固，以抵抗施工中产生的各种不平衡力矩及竖向力，保证梁体平衡。临时支座与永久支座同高，在临
13、时支座顶铺一层同截面的3mm的钢板，将箱梁和临7 时支座隔离，便于合拢后拆除临时支座。临时支座为C50钢筋混凝土结构，钢筋伸入墩顶顶帽和0号段梁底均为100cm，在施工墩顶托盘顶帽时将临时支座的钢筋同时预埋。施工时，首先安装永久支座，然后再立模绑扎钢筋浇筑临时钢筋混凝土临时支座。支座竖向预应力临时锚固采用直径为25mm的螺纹钢筋进行锚固，0号段施工完毕开始浇筑1号段前张拉，将墩梁临时锁定。墩旁临时支墩采用在每个墩前后两侧各立2排2根100010钢管支撑于一、二级承台顶面，钢管直接伸入到梁底，内侧钢管顶部100cm高度范围与0号段一起浇筑C50钢筋混凝土，每根钢管内预埋5根精轧螺纹钢， 0号段梁
14、底预留钢筋头焊接接长伸入，钢筋各伸入钢管及0号段底板各100cm，钢管内其余部分填充C50混凝土。钢管之间采用角钢桁架进行联结。墩顶临时支座及墩旁临时支墩与0号段采用钢筋相接的部分，均需施工完成予以拆除。拆除时，先用风镐将临时支座及临时支墩混凝土凿除（伸入0号段梁底5cm）凿除，使联贯钢筋露出，然后使用手持砂轮将钢筋紧贴混凝土面截除，最后用与0号段同等级的环氧砂浆进行填补，并打磨平整。2、0#段主要施工方法（1）模板安装挂篮底模及侧模均已考虑0号段施工需要而设计，外模均采用侧模包底模，内模采用小块钢模。吊底模就位，并调整好底模标高及位臵，与现浇支架上方木采用钯钉定位，底板及腹板钢筋和预应力筋安
15、装完成后，接着吊装侧模，侧模上下端采用钢丝绳及倒链临时与现浇平台连结，由于0号段支座处的梁体局部加宽90cm，两侧模之间设一块专用侧模，以满足0号段施工要求，模板之间用螺栓连成整体。待另一侧模板临时固定后，侧模上下端安好支撑杆及拉杆，拆除临时固定钢丝绳及倒链。再绑扎底腹板隔板钢筋，安装底板及竖向预应力系统，检查合格后吊装内模和隔板模，内模采用底模上搭设钢管脚手架固定位臵，隔板模设拉杆。（2）钢筋及预应力管道安装0号段钢筋种类、数量大，构造复杂。施工前对所有的钢筋大样进行复核使之与箱梁的尺寸相对应，制定0号段箱梁及其横隔板钢筋绑扎方案，分清绑扎先后顺序使箱梁钢筋与横隔板钢筋绑扎交错进行，互相协调
16、。钢筋在钢筋棚集中加工，现场绑扎成型。0号段为三向预应力体系，集中了全桥大部分纵向顶板束管道，安装管道时直线段每8 隔60cm、曲线段以每隔30cm以8 mm定位钢筋焊于梁体钢筋骨架上，以保证管道定位准确牢固。为防止水泥浆渗入波纹管，堵塞预应力管道，混凝土浇筑前在纵向管道内插入略小于管道直径的PVC管。钢筋、管道密集，如发生冲突，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精轧螺纹钢筋，然后是横向预应力钢筋，应保证纵向预应力钢束管道位臵准确不动，横向预应钢筋张拉槽处的梁体钢筋可根据现场情况进行挪动。（3）混凝土施工混凝土浇筑由横隔板最低处开始向梁端推进，分层分部位浇筑完成，首先完成底板的浇筑，然
17、后再进行腹板及顶板的浇筑。由于现浇平台钢管顶设纵梁承担所有浇筑混凝土的重力，浇筑混凝土时靠墩身横隔板处先浇受力，造成纵梁端部上翘，所以在浇筑前采用梁端设分配梁利用承台预埋精轧螺纹钢筋预拉受力，以达到纵梁受力平衡和整个支架的稳定。混凝土浇筑时需考虑混凝土内部水化热问题，拟采用布设降温钢管方式降低混凝土内部温度，确保混凝土芯部温度与混凝土表面温度差控制在15 以内。混凝土浇筑采用连续浇筑完成。混凝土必须采用具有自动计量和检测装臵的搅拌站拌制,混凝土运输车运送混凝土,混凝土垂直运输采用泵送，30 mm和50 mm插入式振动棒捣固密实。（4）混凝土养护外露面混凝土浇筑完初凝后及时进行施工养护。养护期间
18、在钢模外定时喷水，以降低钢模表面温度，在混凝土强度达到设计强度的80 %后，可适当松开钢模，向钢模内混凝土进行浇水养护直至拆模覆盖养护。（5）张拉、压浆、封端预应力张拉在混凝土强度及弹性模量均达到100、混凝土龄期不少于5d后方可进行，张拉顺序按施工顺序从外到内左右对称张拉，其张拉顺序及工艺如下：张拉顺序：箱梁预应力管道成孔，预应力锚具及张拉设备根据设计规范配套选定，并对千斤顶进行标定、校正，以保证张拉质量预应力。张拉顺序为先纵向、再横向，最后竖向。纵向预应力先腹板钢束，后顶板束；竖向精轧螺纹钢筋施工采用二次张拉工艺。张拉步骤：竖向预应力的张拉初应力为设计的10%，以此作为伸长量的起算点；纵向
19、预应力在混凝土强度达到设计强度的100%，且浇筑时间不少于5天后进行张拉。预应力钢筋、钢绞线，一律采用张拉应力与伸长值双指标控制，以张拉应力为主控。管道压浆：张拉完成后，立即进行管道压浆，压浆前用压缩空气清除杂物和积水。管9 道压浆采用真空压浆工艺。浆液原材料采用R52.5普通硅酸盐水泥，混凝土添加剂，压浆浆液由拌浆机拌制，水泥浆水灰比0.30.32，流动性3050 s，泌水性小于水泥砂浆初始的2 %，四次连续测试结果的差值小于1 %，拌合后24 h水泥浆液的泌水应能自吸，体积变化率小于2 %，7天龄期强度大于45 Mpa，初凝时间大于3 h。拌好的浆液通过2.52.5 mm的细筛后，存放于储
20、浆桶中供压浆使用。浆液温度控制在824 之间，相邻间隔不超过40min。压浆采用活塞式压浆泵。按先下后上、由低向高、集中在一处的孔道一次压完的顺序进行；由一端向另一端进行压注。每个压浆孔道必须一次压完，不得中途停，压浆完成后，及时清洗压浆机和压浆管。3、0#段测量控制措施0#段的轴线点及四角点的方位和高程，是后期悬臂施工的准绳，各相应点的误差必须控制在23mm以内，采取措施如下：（1）、在两侧桥墩顶上布设临时控制点，控制点要求在任何情况下都必须保证通视。每周与现场保护好的临时水准点作一次闭合校正。（2）、墩柱完成后，对墩顶、支座垫石及0#段上下高程观测，各点误差在5mm以内，不得有累积误差。支
21、座垫石高差不超过2mm，同墩支座垫石支座平面、四角高差小于1mm。如有超出的误差，采用磨石机加工使之达到要求。4、计算资料0#段施工方案含两个计算资料，详见附后。1、临时支墩及临时支座计算资料2、现浇平台及支架计算资料（三） 悬臂浇筑段施工1、 挂篮构造挂篮主要由主构架、行走及锚固系统、吊杆系统、底托系统、模板系统等部分组成。挂篮支点与后锚点位臵经设计单位检算确定。跨介休高速公路连续梁1-(80m+128m+80m)采用菱形主梁,菱形主梁均具有结构稳定，受力明确，受力后变形小的特点，挂篮的总重量与梁段重量之比可以控制在0.35左右。（1）主构架是挂篮的主要承重部分，由两片桁架及联结系和门架组成
22、。桁架的构件均用2 32c组焊而成，节点采用栓接。10 （2）底托系统由前后托梁、底纵梁、限位纵梁、平台梁、前操作平台、后操作平台、侧护栏等几部分组成，底纵梁与前后托梁采用螺栓连接，底纵梁与底模模板的横肋通过螺栓连接固定（现场配钻打孔）。浇注混凝土时，后托梁通过后吊杆锚固于已浇注好梁体的顶板及底板，前托梁通过前吊杆与前横梁相连。底模架的纵梁为14b和75758 组焊而成的桁架式结构。底模架的前后横梁由240组焊而成，挂篮的前后吊点均设在前后横梁上，前、后横梁各设2个吊点。前上横梁由2I40b和钢板组成的桁架组成，联结于主构架前端的节点处，将两片桁架连成整体，上布8个吊点，其中2个吊点吊底模前横
23、梁，4个吊点吊外侧模走行梁，2个吊点吊内模走行梁。（3）吊杆系统由吊带和吊杆，用千斤顶提升装臵来调节底模系统的标高。前吊带由15036mm和15020mm一块及两块16Mn钢板用销子联结而成，调节孔间距为100mm，可以满足各梁段梁高变化的需要。前吊带下端与底模架前横梁连接（销接），上端支承在主构架前上横梁上，每根吊带用两个LQ32手动千斤顶及扁担梁悬吊。后吊带采用32mm精轧螺纹钢制成，亦设臵间距为50mm的调节孔，用两个LQ32千斤顶及扁担和垫梁支承在已浇筑好的梁段底板上。（4）模板系统外侧模面板采用6mm厚钢板，纵肋采用10#，背楞采用210#，背楞间距为1.5米。外侧模与底托系统的限位
24、纵梁用调节支撑连接，可使侧模准确定位，并实现侧面吊架通过底纵梁与外侧模的受力转化过程。外侧模提吊梁前端锚固于前横梁，后端悬吊于已浇箱梁表面，拆模时放松锚固端，随平台下沉和前移。内模由施工方采购组合钢模板或竹胶板，内部采用腹板及底板可调节型内模支撑架，外侧模与内模用对拉螺栓连接，采用内滑梁形式整体移动内模系统。内模由内模顶横带、竖带、纵带及组合钢模板等组成。内外模之间利用16拉杆连接，为重复使用，保证混凝土外观质量，拉杆加套内径25mm的PVC套管，在混凝土脱模后采用同标号、同配比的砂浆封堵。（5）行走及锚固系统在梁体腹板两侧各预埋2根直径25mm的精扎螺纹钢筋，通过扁担梁锚固于挂篮的尾部连接墩
25、处。挂篮在悬浇完一段箱梁，混凝土强度达到要求，且预应力筋张拉完毕后，利用4付10吨倒链（下弦杆每侧各1付）缓慢均匀地牵引两片主桁架向前移动，倒链着力点分别为下弦杆上的耳板和在挂篮前进方向预埋的弧形钢筋。为减小摩擦阻力，挂篮尾部设反扣轮系统，行走轨道表面及滑移支座与轨道之间设4mm厚不11 锈钢板。为便于施工操作，保证轨道表面的平整度，避免出现错台现象，设计采用整体撤轨的形式，行走轨道通过梁体的竖向预应力钢筋锚固。挂篮走行装臵由轨道、钢（木）枕、前后支座、手动葫芦等组成。轨道由2I25b及10钢板组焊型断面。前后支座各两个，前支座支承在轨道顶面，在轨道顶面铺设聚四氟乙烯滑板。后支座以后勾板的形式
26、沿轨道下缘滑动，不需要加设平衡重，手动葫芦牵引前支座，使整个挂篮向前移动。2、 挂篮的加工主构架为232c槽钢、钢板和M30螺栓组成的栓接结构，要求节点板和槽钢上的栓孔利用模具钻制，杆件两端两组栓孔的距离，误差控制在0.5mm之内。主构架零件加工完成后，在厂家进行拼装并进行加载试验，以检验加工质量和消除非弹性变形值，拼装时不允许出现栓孔和杆件不配套情况。附加工示意图为使用方便，外模分为三块加工，要求连接栓孔位臵准确，以确保拼装完成后接头平顺。前、后吊带采用16Mn钢板，前、后吊带和销子进行荷载试验。3、 挂篮拼装找平钢枕。0#段张拉注浆完毕后，用水泥砂浆找平轨道处垫枕位臵的梁顶面，要求两个前支
27、点处梁顶面标高差控制在2毫米范围内。铺设钢枕。前支座处铺4根，在轨道接缝处要铺设钢枕。安装轨道。从0#段梁端向中间安装轨道，精轧螺纹钢筋通过连接器接长后，用锚轨扁担将轨道锚固，精轧螺纹钢筋高出轨道顶面约22-24厘米，抄平轨道顶面，量测轨道中心距无误后，用螺母把轨道锁定，用螺栓在轨道接缝处将轨道连接成整体。安装前后支座。先从轨道前端穿入后支座，后支座就位后安放前支座。吊装主构架。主构架分片吊装，先吊装远离塔吊位臵的一片，放至前后支座上，并旋紧连结螺栓，用脚手架临时支撑。按上述方法再吊装另一片主构架。安装主构架之间的连结系。用32精轧螺纹钢和扁担梁将主构架后端锚固在轨道上，调整位臵，安装连接系。
28、吊装前上横梁。前上横梁吊装前，在主构梁前端先安放作业平台以便作业。前上横梁上的上、下垫梁及2根钢吊带一起组装好后，整体起吊安装，待底模架拼装完成后安装千斤顶。安装后吊带。在0#梁段底板预留孔内，安装后吊带、千斤顶和上垫梁，后吊带从底板12 穿出与底模架连接。吊装底模架及底模板。底模架吊装前拆除0#梁段底部部分支架，底模架后部插入0#段箱梁底部，前端与前吊带用销子连接。安装外侧模板。挂篮外侧模首先用于0#梁段施工，在上述拼装程序之前，将外模走行梁先放至外模竖框架上，后端插入后吊架上(0#段顶板上预留孔，先把后吊架安放好)，两走行梁前端用倒链和钢丝绳吊在前上横梁上。用倒链将外侧模拖至1#梁段位臵，
29、在0#段中部两侧安装外侧模走行梁后吊架，解除0#段上的后吊架。每个后吊点预留两个孔，间距约15c，在底模后横梁和外模走行梁间安装1个10吨倒链。吊装内模架。内模架首先使用在0#节段，待1#节段需要使用内模架时，吊装内模架走行梁穿入0#节段，临时固定在横隔板预埋件上，同时利用横隔板梁体变化处预留孔安装好后吊杆，待内模脱模后，利用倒链前移至1#节段，前吊点采用32精轧螺纹钢筋，20钢丝绳和10倒链用于调整模板标高。调整立模标高。挂篮弹性及非弹性变形值，加上设计立模标高值，为1#段的立模标高，底模的标高通过前上横梁上的千斤顶调整，外模和内模的标高通过内外模走行梁前端的倒链调整。4、挂篮悬臂浇筑施工每
30、个梁体悬臂施工从1#段开始，对称拼装好挂篮后即可进行悬臂浇筑施工。其施工步骤为：在挂篮上绑扎底板及腹板钢筋安装预应力管道将0#梁段内的内模拖出根据1#梁段的标高调整内模标高绑扎顶板钢筋安放预应力管道安装端模板对称浇筑1#梁段混凝土养护预应力张拉压浆挂篮行走至下一节段就位。待1#梁段施工完毕，挂篮即可行走，施工2#梁段。行走程序如下：找平1#梁段轨道处的梁顶面并铺设钢枕及轨道；放松底模架的前后吊带，放松内外模的前后吊杆，拆除内外模后吊杆中的离梁端较近的吊杆，将吊架放在内外模走行梁上；拆除后吊带与底模架的连结，利用10倒链使底模的重量作用在外模走行梁上；解除挂篮后端锚固螺杆；轨道顶面安装2个5吨倒
31、链（一套挂篮），并标识好前支座的位臵（支座中心距梁端50c）；用两个32吨千斤顶将挂篮前支点顶起约3c，塞入聚四氟乙烯板，倒链牵引前支座使挂篮、底模架、外侧模一起向前移动，挂篮后部设10T保险倒链；挂篮移动到位后，将外侧模走行梁的后吊架前移至1#段端部；安装后吊带，将底模架吊起；调整立模标高。挂篮非弹性变形通过1#节段施工已基本消除，2#节段的立模标高根据挂篮试压时的弹性变形值、设计立模标高及1#节段的测量情况综合确定。13 重复上述施工步骤，进行2#梁段施工，直至所有梁段施工完成。5、 钢筋加工安装钢筋加工采用现场统一集中预制，平板车运输到位，由塔吊直接垂直提吊至施工作业面。钢筋施工工艺详见
32、0#梁段钢筋工艺，其安装顺序如下：绑扎底板钢筋绑扎腹板钢筋安装竖向预应力管道安装纵向预应力管道及锚具绑扎顶板上层钢筋绑扎顶板桥面系预埋钢筋。6、 混凝土施工工艺混凝土采用集中拌和站拌和的混凝土，混凝土运输车运输到位，混凝土输送泵泵送入仓，插入式振捣器振捣密实。全桥各节段均采用一次浇筑成型。悬臂浇筑施工时挂篮两侧要对称浇筑，挂篮两端荷载最大偏差不能大于20吨要求。每个节段施工时按先底板再腹板后顶板的施工顺序对称浇筑混凝土。混凝土施工工艺详见0#梁段混凝土施工工艺。7、挂篮的动作过程（1）当1#块预应力张拉、压浆完成后，拆除锚固在梁体底板的内后吊杆，拆除锚固在梁体顶板的外侧模后提吊杆，调节前横梁上
33、千斤顶的高度，使外侧模、底模及内模脱离混凝土表面。（2）拆除6根32精轧螺纹钢后锚，将倾覆力传递给反扣轮。（3）在已浇注好的1#块铺设一根与最长混凝土块等长的轨道，并与原有轨道焊接为一整根轨道。走行轨和梁体之间利用竖向25精轧螺纹钢连接，最少不少于12根。（4）下弦杆两侧均焊有耳板，两侧各配有一根10吨倒链，倒链一端固定于预埋在已浇筑好的梁体的弧形钢筋上，一端固定于下弦杆的耳板上。挂篮行走时，内滑梁在顶板预留孔处及时安装滑梁吊点扣架，保证结构稳定；挂篮移动必须匀速、平移、同步，采取划线吊垂球或经纬仪定线的方法，随时掌握行走过程中挂篮中线与箱梁轴线的偏差，如有偏差，使用千斤顶逐渐纠正；为安全起见
34、，挂篮尾部用钢丝绳与竖向蹬筋临时连接，随挂篮前移缓慢放松。底模、侧模、主构架及内模系统同时向前移动，直至2#块浇筑位臵。（5）挂篮就位后，进行后锚，将倾覆力由反扣轮传递给后锚钢筋。（6）安装底模后吊杆。（7）调整模板位臵及标高。（8）待梁段底板及腹板钢筋绑扎完毕后，将内模拖动到位，调整标高后，即可安装梁段顶板钢筋，做好浇注准备。（9）当2#块浇注完毕挂篮准备行走时，保持后锚钢筋的锚固状态，拆除锚固轨道的14 钢筋，将挂篮前支点用千斤顶顶起，将轨道向前拉出并到达浇注位臵，将轨道锚固。调节挂篮前支点的千斤顶，将挂篮落于轨道上，拆除后锚钢筋，用倒链牵引挂篮行走至3#块浇注位臵。（10）挂篮倒退行走时
35、，拆除前后吊杆，侧面吊架承担外侧模及底托系统的荷载，利用竖向预应力钢筋锚固轨道，把倒链一端连在下弦杆耳板上，另一端连在梁体用于行走的预埋钢筋上，缓慢、均匀、同步牵引挂篮倒退行走。8、 挂篮拆除挂篮内模在合拢段时采用散拆形式拆除。挂篮主构架、外侧模及底模待挂篮退回到0#块后拆除，拆除时需保证T构两侧力矩平衡。9、挂篮动作过程的注意事项（1）挂篮的安装、行走、混凝土入模及拆除过程均系高空作业，必须有安全护栏、护网，使作业在安全封闭环境下进行；（2）挂篮模板应与已浇注好混凝土搭接100mm。（3）挂篮设计中要求梁体预留的孔位，预埋位臵必须准确。（4）在前移时，轨道表面最好抹一层黄油，下弦杆两侧的倒链
36、应同时受力，保证挂篮两片主构架达到能够同步行走。（5）吊杆或吊带高度用32t千斤顶进行调节。（6）浇筑前在模板底部设25mm的通长对拉精轧螺纹钢,在内模处要有适当支撑。（7）走行悬挂处的钢丝绳位臵，要有弧形板，防止刻绳。（8）提前准备好挂篮施工所需的机具配件：a）备用32和25精轧螺纹钢及相应螺母和连接螺母。b）备用10t倒链和5t倒链适量。c）备用平台梁木板等。d）备用粗细钢丝绳，吊装工件用。（9）使用的机械设备随时检查，及时维修保养；千斤顶、倒链、钢丝绳、钢吊带必须具有足够的使用强度和安全系数，动力和照明必须达到作业安全要求。（10）挂篮行进中途停止时，应采取一定的防滑措施，是主构架与轨道
37、固定，避免挂篮发生滑动。悬臂施工时，认真控制截面的施工尺寸，并注意梁上施工机具的布臵，做到平衡施工，15 以减少附加弯矩对结构抗风能力的影响。（12）对挂篮位臵、前后吊带、吊架及后锚杆等关键部位，及时检查，及时解决问题，不得留有隐患；（13）由于精轧螺纹钢筋物理性能受温度影响较大，因此，焊接时应尽量远离受力的精轧螺纹钢筋。（14）对竖向应力筋的位臵、数量及时进行检查，是否符合位臵要求，对预留吊带洞及其它预留孔洞应保证位臵并垂直；按规定时间、部位、工况及时进行测量，收集标高，中轴线及挠度的信息数据，并做好记录；（16）模板与已成梁段混凝土必须密贴，避免出现错台；（17）混凝土入模过程中，随时注意
38、挂篮及模板变形情况，做到及时调整，以便于施工的顺利进行；（18）梁体段两端要求做到均衡作业。（19）由于挂篮本身结构呈悬臂状态的时间较长，稳定性较差，因此在有风的天气施工时，应用倒链或钢丝绳通过中门架中央的耳板与两侧轨道固定，避免对结构杆件造成破坏，风力超过6级时时不宜施工，一面发生危险。（20）考虑到挂篮倒退时轨道的锚固，所以梁体竖向预应力钢筋在各梁块张拉完毕后，暂不进行封锚。（四）挂篮加载试验为了保证挂篮结构的可靠性和了解挂篮施工中的弹性变形，整体稳定性，以及消除挂篮的非弹性变形，在使用前对挂篮进行预压，对拼装好的挂篮按设计最大荷载加1.2倍安全系数进行试压。挂篮安装完毕，即可进行荷载试验
39、，荷载试验采用“挂篮对拉法”，采用原场地浇注平台，预埋直径28螺纹钢筋，将挂篮主桁架对拼，分级张拉精轧螺纹钢，逐级递增加载的试验方法。1、加载准备工作a试验场地布臵。将菱形桁架拼装好后，将前、后支点各用两根精轧螺纹钢筋对菱形桁架模拟现场工况对称锚固。检查菱形桁架对地水平度，检查两套菱形架立柱中心线是否一致。16 b按照附图测试点位布臵进行有关挠度位移的测点布臵。c将有关仪器设备安装在各个测点上，即完成测试准备工作。2、加载程序在进行正式加载试验前，用第二级荷载进行预加载，预加载试验每一加载的持荷时间为20分钟。预加载的目的在于，一方面是使结构进入正常工作状态，另一方面是检查测试系统和试验组织是
40、否工作正常。在确认测试系统和试验组织工作正常后，预加载试验反复进行两次。预加载2小时后进行正式加载。a、在已施工的0#段段上安装连体挂篮，并做好加载试验前的准备工作。b、启动液压千斤顶，先将顶位按等效集中荷载的10进行加载，开始时应缓慢进油，注意保护各个千斤顶的同步协调运行。到达理论值后，千斤顶保压。荷载持续5分钟，消除非弹性变形，并测除非弹性变形值。c、加载10%,荷载持续5分钟，测量弹性变形值。d、按步骤2，分别将荷载增加到等效荷载的50%、100、120，稳定后即可进行有关项目的测试。e、第一测回结束后，千斤顶回油再次测量，本次加载试验共三个测回，对每一测回均认真真实地做好测量记录。3、
41、 试验规则a、加载试验选择在气温变化不大于20和结构温度趋于稳定的时间段内进行。试验过程中在量测试验荷载作用下结构响应的同时，相应地测量结构表面温度。b、试验荷载采用分级单循环加载的方法施加，按等代荷载的分级逐级递增加载，试验荷载持续时间，原则上取决于结构变位达到相对稳定所需要的时间，只有结构变位达到相对稳定后，才能进入下一荷载阶段。c、同一级荷载内，若结构变位最大的测点在最后5分钟内的变位增量小于第一个5分钟变位增量的l5，即认为结构变位达到相对稳定。d、全部测点在正式加载试验前进行零级荷载读数，以后每次加载或卸载后立即读数一次，并在结构变位达到相对稳定后，进入下一级荷载之前再读数一次。对结
42、构变位较大的测点，每隔5分钟观测一次，以观测结构变位是否达到相对稳定。e、对各个测试仪器所测数值做好现场实时分析，即时了解控制部位的应力及位移。 f、若在加载试验过程中发生下列情况之一应立即终止加载试验：(a)控制测点应力或力值超过计算值并且达到或超过按规范安全条件反算的控制应力17 或力值时；(b)控制测点变位超过规范允许值时；(c)由于加载试验使结构出现非正常的受力损伤或局部发生损坏，影响结构承载能力和今后正常使用时。4、卸载程序a 按照荷载等级进行卸载。两只挂篮卸载同步进行，每卸载一级均需进行变形观测。 b挂篮卸载完毕后，对主桁销结处的销子和主桁架焊缝进行检验，发现问题及时处理，确保挂篮
43、施工安全可靠。5、试验成果挂篮加载试验完毕后，将得到试验成果处理如下：按照试验方案加载后，可等代测量出挂篮总变形值。根据在各个块段荷载作用下的挂篮竖向位移，绘制荷载与变形的相关曲线图。（五）边跨现浇段施工介休跨大运高速特大桥的边跨采用满堂支架法施工，支架基础采用60cm水泥土进行换填（具体换填深度需要通过实验动力触探确定），并浇注25cm厚砼垫层，支架采用直径48mm架子管，腹板、底板和顶板立杆步距分别为30cm、60cm和90cm，扫地杆离砼面不大于60cm，横杆和水平均按照120cm布臵，剪刀撑覆盖6-7排立杆。具体见设计资料。支架搭设过程中，人行上下通道要提前设臵并加设安全网防护。模板结
44、构：边跨直线段外模采用定型大块整体钢模，模板面板选用6mm冷轧钢板，底模板背肋选用16槽钢组焊间距60cm；外侧模模板选用14槽钢组焊成桁架结构并通过拉杆对拉固定。内模模板则采用折叠式结构，为便于拆除，除转角模板选用定型模板外，其它部分利用定制的大块钢模板。端模为整体式钢模板采用螺栓固定在侧模和底模上，制作时要保证张拉槽口位臵准确。模板安装：先安装底模再安装外侧模，待底板、腹板钢筋及相应的预应力管道安装完后再安装内侧模。底模安装要根据设计要求、结合支架预压时的沉落量设臵预拱度，要求底模纵、横向接缝在一条直线上，模板平面平整，接缝严密。安装侧模时为防止发生模板移位和凸出，保证腹板的结构尺寸，模板
45、上下两端用拉杆固定，拉杆用22mm圆钢加工。模板安装完毕后对其平面位臵、顶面标高、接缝及纵横向稳定性进行检查。钢筋及混凝土施工：钢筋现场统一加工，平板车运输到位，汽车吊垂直提升，人工安18 装，钢筋施工工艺见0#梁段钢筋施工工艺；混凝土采用集中拌和站拌和的混凝土，混凝土运输车运输到位，混凝土输送泵泵送入仓，插入式振捣器振捣密实。混凝土施工工艺见0#梁段混凝土施工工艺。（六）合拢施工1、合拢段标高控制a、箱梁面荷载对标高的影响箱梁在合拢前是一个静定的刚构，当箱梁面荷载发生变化时，梁端的标高会相应发生变化。本桥主桥为3跨连续梁，合拢过程内力变化比较复杂，特别是中跨合拢标高要经过二次合拢、二次体系转
46、换后才能完成，如采用梁面荷载作为调整标高手段，就会影响相邻合拢段的标高。为了排除荷载对标高的影响，在合拢段施工时，要将挂篮退至3号段以后。b、合拢段预应力张拉对标高的影响合拢段预应力张拉有两个特点：一是预应力束数量多；二是张拉顺序复杂，根据设计要求，合拢段张拉分三个阶段。第一阶段在合拢段临时连接后、混凝土浇筑前；第二阶段在混凝土达到设计张拉强度后、体系转换前；第三阶段在体系转换后。为了正确控制各张拉阶段的标高变化，在整个合拢过程中三个张拉阶段前后均对各测点进行监测。c、体系转换对合拢段标高的影响当合拢段张拉完成后，需卸除临时固结措施，恢复结构的铰接，受力体系转换会引起箱梁内力重新分配，从而引起
47、标高变化。支座变形引起箱梁标高变化。为了得到上述数据，各墩在体系转换前第二次张拉后，在0号段箱梁顶上两个球型钢支座位臵各设三个测点，用精密水准仪测得第一次数据，同时测该箱梁1号梁段的桥面标高。待体系转换后用同样方法测得第二次数据，计算整理后可得到上述标高变化值。d、合拢标高的确定边跨标高：主要相对现浇段标高，根据设计要求进行中线和标高调整。中跨标高：根据边跨合拢过程中已取得的数据作为控制值，用相对标高进行控制最后的中跨合拢。2、 安装顶拉锁定装置临时刚性连接采用4片40cm槽钢组焊件，每片由2根40cm槽钢组焊而成，长3米，19 在箱梁顶板和底板上各设2片。（见下图）先将临时刚性连接槽钢组焊件一端与预埋钢板焊接好，在当日夜间气温最低时，将另一端用楔块打紧并施焊固定在预埋件上，同时张拉4束临时钢束，顶板两束（T9束），底板两束（B12束），张拉力均为该束设计张拉力的10%，临时锁定完成。锁定后立即浇筑砼（即在当日温度最底时），且一次性浇筑完成，浇筑时间不多于4小时。
