(工艺流程)压力管道安装通用工艺及流程.doc

《(工艺流程)压力管道安装通用工艺及流程.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《(工艺流程)压力管道安装通用工艺及流程.doc（37页珍藏版）》请在三一办公上搜索。

1、压力管道安装通用工艺及流程 压力管道安装通用工艺, , ,钢管检验,管道视镜、过滤器及阻火器检验,焊接材料检验,阀门检查与试验,传动装置检查与试验,管道预制的加工工艺。 压力管道安装通用工艺,工艺流程,材料检验,钢管检验,管道视镜、过滤器及阻火器检验,焊接材料检验,阀门检查与试验,传动装置检查与试验,管道预制的加工工艺。隐藏窗体底端Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺第A 版 目 录1工艺流程2材料检验2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8 3 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7 3.8 4 4.1 4.2 4.3 5 5.1 5.2 5.

2、3 工艺流程 . 4 材料检验 . 5 一般要求 . 5 钢管检验 . 5 管道附件检验. 6 垫片与填料检验 . 6 管道视镜,过滤器及阻火器检验 . 9 焊接材料检验. 10 阀门检查与试验 . 11 传动装置检查与试验 . 13 管道预制的加工工艺 . 15 一般规定 . 15 钢管切割,坡口加工及预组装. 15 弯管制作 . 19 质量要求 . 25 管道机械加工. 26 夹套管预制 . 28 防腐衬里管道的预制 . 31 管道支,吊架制作 . 33 管道安装 . 35 一般规定 . 35 管道安装通用要求 . 36 埋地与地沟管道安装 . 45 管道吹扫与清洗 . 50 一般规定 .

3、 50 水冲洗 . 51 空气吹扫 . 52 1 Q/ZT-02-2007 5.4 5.5 6 6.1 6.2 6.3 7 7.1 7.2 8 8.1 8.2 8.3 9 9.1 9.2 9.3 10 10.1 10.2 10.3 10.4 10.5 10.6 10.7 10.8 11 11.1 压力管道安装通用工艺 第A 版 蒸汽吹扫 . 52 酸洗与钝化 . 53 管道系统试压. 54 一般规定 . 54 水压试验 . 56 气压试验 . 57 高压管道安装施工工艺 . 59 材料验收 . 59 施工过程 . 60 合金钢管道安装施工工艺 . 64 作业条件 . 64 主要工具 . 64

4、施工过程 . 64 不锈钢管道安装施工工艺 . 68 作业条件 . 68 主要工具 . 68 施工过程 . 68 PP-R 管安装施工工艺 . 72 一般规定 . 72 管道敷设安装要点 . 72 管道连接要点. 73 支吊架安装 . 76 试压 . 77 清洗,消毒 . 77 安全施工: . 78 贮运 . 78 铜及铜合金管道安装施工工艺. 79 适用范围 . 79 2 Q/ZT-02-2007 11.2 11.3 11.4 11.5 压力管道安装通用工艺 第A 版 一般规定 . 79 管道的调直,切断和坡口 . 79 弯管加工 . 79 管道连接 . 80 3 Q/ZT-02-2007

5、压力管道安装通用工艺 第A 版 1 工艺流程压力管道安装工艺流程如下: 施 技 准 工 术 备 焊 资 审 表 工 格 定 焊 资 审 表 工 格 定 工 设 程 备 施 机 工 具 安 工 质 检 测 装 艺 量 计 器 量 具 开 报 工 告 管 测 及 线 沟 量 放 管 检 , 腐 绝 测 子 查 防 及 缘 试 管 基 施 道 础 工 支 , 架 工 柱 桁 加 弯 加 管 工 管 坡 加 道 口 工 绝 法 组 缘 兰 装 管 组 道 装 管 焊 道 接 焊 质 检 缝 量 验 管 开 沟 挖 支 架 装 吊 安 桁 制 安 架 作 装 高 管 加 压 件 工 管 组 及 对 道

6、装 组 补 装 安 偿 置 装 焊 烘 , 条 干 发 放 回 , 收 热 理 处 管 焊 道 接 管 接 防 道 头 腐 热 理 告 处 报 管 下 前 沟 查 道 沟 管 检 管 , 道 道 管 组 成 脱 件 脂 焊 返 缝 修 管 酸 道 洗 管 油 洗 道 冲 冲 油 验 洗 化 管 强 试 道 度 验 管 严 性 验 道 密 试 管 吹 及 洗 道 扫 清 管 涂 记 道 漆 录 管 涂 厚 检 道 层 度 测 管 分 强 , 密 试 道 段 度 严 性 验 站 管 连 封 , 密 试 间 道 通 闭 严 性 验 站 管 扫 间 道 线 管 超 试 道 压 验 管 试 行 道 运

7、管 水 运 道 试 工 竣 报 程 工 告 防 绝 漏 测 腐 缘 点 试 工 竣 验 程 工 收 里 , 角 阴 保 测 桩 警 程 转 , 极 护 试 及 示 标 和 护 施 装 志 保 设 安 安 阀 终 试 全 最 调 工 竣 验 报 程 工 收 告 试 产 生 配 甲 通 质 合 方 介 管 冷 紧 道 热 4 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第A 版 2 材料检验 2.1 一般要求 1,管子,管件,阀门及卷管板材必须具有制造厂的合格证明书. 2, 管子, 管件及阀门在使用前应按设计要求核对其规格, 材质和型号. 3,管子,管件及阀门在使用前应进行外观检查. 4,外表

8、无裂纹,缩孔,夹渣,折迭,重皮等缺陷. 5,不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷. 6,螺纹密封面良好,精度及光洁度达到要求和规定标准. 2.2 钢管检验 1,钢管应抽检 5%且不少于一根,并进行外表面无损检验,不得有超 过 壁厚负偏差缺陷. 2,探伤前应清除钢管表面氧化皮,锈迹及油污等. 3,钢管外表面探伤应按下列规定进行: (1)公称直径小于 6mm 的磁性钢管一般采用磁粉探伤法. (2)非磁性不锈钢管一般采用荧光法或色渗透探伤法. 4,经探伤不合格的钢管部分应予切除,经检验合格的钢管应按规定填 写 记录. 5,合金钢应用光谱分析或其它方法复查其主要元素并作好标记. 6,设计温度低于-20的钢管(

9、奥氏体不锈钢管除外)应按金属低 温 复比试验法GB4159-84 规定进行冲击韧性试验,其指标不应低于规定 值 下限. 7, 设计要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管, 如产品质量证明书未注明 晶间 腐蚀试验结果时,必须按不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验方法 GB1223-75 中的下列方法进行复验: (1)工作介质为氧化性酸类的管道采用X法; 5 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第A 版 (2)含钼不锈钢管道采用干法; (3)其它管道采用T法. 2.3 管道附件检验 1, 管件的产品合格证书应包括化学成份, 力学及工艺性能和合金钢管 件 的金相分析结果, 如发现指标不符合标准, 应从该批

10、管件中抽 2%且不少 于 一件,复查其硬度和化学成分. 2, 钢制无缝管件不得有裂纹, 疤痕, 过烧几其它有损强度和外观的缺 陷, 内表面应光滑,无氧化皮,锻制管件应无影响强度的麻点,结疤,缺 肩, 重皮等缺陷. 3, 弯头, 异径管, 三通和管帽等应测量其外径, 壁厚, 椭圆度等尺寸, 其偏 差应符合表 2.3 规定. 4,高压管道的管件应抽 2%且不少于一件,进行表面无损探伤,如有 缺 陷应予以修善.修善后的壁厚不应小于公称壁厚的 90%. 5,法兰偏差应符合规定. 6,紧固件的螺纹侧面粗糙度应符合要求. 7,螺母与螺栓应配合良好,对于设计压力大于 10MPa 或设计温度高 于 350C

11、及低于-40C 管道的螺栓,螺母硬度应符合要求. 8,高压管道的管件检查合格后,应按要求填写检查验收记录. 2.4 垫片与填料检验 1,金属环垫的几何尺寸偏差应符合表 2.4 规定: 2, 金属透镜垫应用样板作透光检查, 但严禁直接在管道密封面上研磨. 3,齿形金属垫片两端面平行度偏差,每 100mm 直径长度不得超过 0.05mm. 6 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第A 版 管道附件主要尺寸偏差管 件 名 称 表 2.3 公 称 直 径 250-400 (有缝) 2.5 250-400 (无缝) 3.5 125-200 管件形式 检 查 项 目 外径偏差 25-70 80

12、-100 1.1 1.5 2 弯 头 外径椭圆 壁厚偏差 长度 L 偏差 端面垂直偏 差 外径偏差 外径椭圆 壁厚偏差 长度 L 偏差 端面垂直偏差 同心异径管 两 端中心线偏 心 值 外径偏差 外径椭圆 壁厚偏差端面垂直偏差 不超过外径偏差值 不大于公称壁厚的 12.5% 2.5 1.5 1 1.5 与弯头的规定相同 异 径 管 1.5 1 2.5 1.5 (a1-a2)/21% DW1,且5 与弯头规定相同 三 通 长度 L 偏差 支管中心位置 I 偏差 支管垂直偏 差 b 高度偏差 外径偏差 外径椭圆 壁厚偏差 端面垂直偏 差 高度 H 偏差 1.6 0.8 2.4 1.2 b1%H,且

13、3 1.6 2.4 与弯头的规定相同 管 帽 3.2 7 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第A 版 金属环垫尺寸允许偏差名称 节径 环宽 环高 环高不平度 平面宽度 斜面角度 圆角半径 代号 P A B C r 表 2.4 允许偏差 0.18mm 0.2mm +1.2mm 0.4mm 0.2mm 0.5 0.4mm 4,缠绕式垫片的质量应符合: (1)垫片厚度偏差为0.2mm; (2)钢带与填充带应紧密贴合,层次均匀,无断裂,重迭,空隙,弯 曲 等缺陷. (3)内,外圆应点焊规则并焊透,无过烧,虚焊及焊点开脱现象. (4)密封面平整光洁,填料丰满并均匀突出金属带. 5,金属包复

14、垫片的质量应符合下列要求: (1)金属层应与石棉板或石棉橡胶板紧密贴合; (2)密封面平整,不得有径向贯通划痕; (3)金属层无裂纹,豁口,折皱等缺陷. 6,聚四氟乙烯包复垫片的包复表面应光滑,厚度均匀,不得有孔眼, 夹 渣等缺陷. 7, 石棉橡胶, 橡胶等非金属垫片应质地柔韧, 无老化变质及分层现象. 8, 非金属垫片应存放在干燥, 凉爽库内, 并对其进行密封性试验, 批 每 试验介质宜用空气或氮气, 试验压力应为设计压 力 应抽 2%且不少于一个. 的 1.1 倍. 9,不锈钢管道用的非金属垫片,其氯离子含量不得超过 100ppm. 10,常温油浸石棉填料的浸渍油及石墨的含量一般为 253

15、0%. 8 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第A 版 2.5 管道视镜,过滤器及阻火器检验 1, 视镜和过滤器本体表面应平整光洁, 不得有锻造或铸造缺陷, 无氧 化皮或 粒砂, 其两端法兰的中心线应在同一轴线上, 偏角差不得超过 1.5. 2, 视镜玻璃不得有裂纹, 麻点, 毛面等缺陷, 其外观质量, 理化性能, 透光 率等应符合相关的制造技术条件的规定. 3,视镜经外观检查后,应逐个进行液压强度试验和密封性试验.强度 试验 压力为设计压力的 1.5 倍;密封性试验为设计压力 的 1.1 倍. 4,视镜强度或密封性试验时,应遵守下列规定: (1)严禁使用气体介质; (2) 不得

16、在玻璃的正前方观察或检查, 并不得敲打与碰撞受试的视镜; (3)试验系统必须并联容积足够大的缓冲器,一般为视镜容积的 100150 倍; (4)压应分级缓升,至设计压力的 0.5 和 1 倍时,分别停压 5min, 如无 加 升 应 异常现象方可升至试验压力; (5)严禁带压修理. 5,过滤器滤网的材质,规格及充填质量应符合设计要求,经解体检查 后, 及时清洗或更换滤网,滤布,并清洗过滤器内腔. 6,阻火器应进行下列检查: (1)逐个核对公称通径及外形尺寸; (2)每批抽查 5%且不少于一件解体核对内部充填物: 金属丝网组火器 的丝网材质,孔数或目数,层数是否符合要求,并检 查有无破损,缺边,

17、脏污等现象; 砾石组火器的砾石粒度,充填量是否符合要 求; 化学阻火剂的品种是否符合设计要求,充填量是否足够.阻火剂应具 有产品质量证明书. (3) 当发现内部充填物有质量问题时, 应对该批组火器逐个解体检查. 9 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第A 版 7,如组火器产品质量说明书中未注明强度试验合格时,应对壳体进行 液压强度试验,试验前不得安装内部充填物,试验压力为设计压力的 1.5 倍. 8,如设计要求做阻火试验时,必须按设计规定进行阻火试验.试验应 有专门的技术方案和安全措施. 2.6 焊接材料检验 1,验收的焊条应符合下列要求: (1)有焊条说明书或质量证明书; (2

18、)包装完整,无破损或受潮现象; (3)每箱应有焊条型号,牌号,直径与长度,净重或根数,制造厂标 记 等;每包应有焊条型号,牌号,直径与长度,生产批号,检验号及日期, 适 用电流极性, 允许的最大及最小焊接电流, 烘干规范, 制造厂名; 每根 焊 条的 夹持端应有焊条型号或标记. 2, 对于受潮, 药皮变色, 焊芯有锈迹及已存放一年以上的焊条, 应烘 干 后重新进行质量评定,各项指标符合要求可继续存放或使用;如有一项 指 标不合格,应以双倍数量复验,仍不合格时,应予以报废. 3, 焊条出库和领用时, 应严格按规定核对其品种, 型号, 规格, 数量. 4,氧乙炔焊和惰性气体保护焊所用的冷拉钢丝,应

19、按焊接用钢丝 GB1300-77 的规定验收. 5, 氧乙炔焊和氧乙炔割应使用一级氧气, 其纯度不低于 99.2%; 电石 质量 达到国家标准电石GB10665-89 的一,二级标准. 6,供等离子切割的氮气纯度应不低于 99.5%以上. 7,供手工钨极氩弧焊的氩气纯度应在 99.95 以上. 8,二氧化碳气体保护焊使用的二氧化碳气体纯度不应低于 99.5%. 10 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第A 版 2.7 阀门检查与试验 1,阀门应具有产品合格证或质量证明书;公称压力大于 10MPa 的阀 门还应具有产品装箱单及产品使用说明书;剧毒,易燃,可燃介质管道用 阀 门应有按

20、 1.7.3 规定的补充试验及按 1.7.4 规定的补充检验合格证明书. 2,阀门产品质量证明书应注明: (1)制造厂名称及出厂日期; (2)产品名称,型号及规格; (3)公称压力,适用介质; (4)产品的标准代号及检查结论; (5)公称压力大于 10MPa 的阀门还应有主要零件材料化学成分和热 处 理后的力学性能.产品质量证明书应加盖有关单位及人员的印章. 3,设计要求作低温密封试验的阀门,应有制造厂的低温密封试验合格 证 明书. 4, 用于 A 级管道的铸钢阀门, 应有按中国阀门行业标准 一般工业阀 门铸钢件磁粉检验CVA1.6-83 及一般工业阀门铸钢件射线照相检 查 CAV1.7-83

21、 执行的制造厂的无损检验合格证明书. 5, 根据产品质量证明书逐件核对阀门. 阀体上应有公称压力, 公称通 径, 介质流向等标志;阀门上应有制造厂铭牌,铭牌上应标明公称压力, 公称 通径,工作温度及工作介质等有关说明. 6, 阀门入库与安装前进行外观检查, 不得有损坏, 锈蚀, 缺件, 脏污, 铭牌 脱落及色标不符等情况. 7,阀门的手柄或受轮应操作灵活轻便,无卡涩现象. 8,止回阀的阀瓣或阀芯应动作灵活正确,无偏心,移位或歪斜现象. 9,旋塞阀塞子的开闭标记应与通孔方位一致,装配后塞子应有足够的 研 磨裕量. 10,弹簧式安全阀应具有铅封;杆式安全阀应有重锤的定位装置. 11 Q/ZT-02

22、-2007 压力管道安装通用工艺 第A 版 11,阀门的进出口应有盖板或堵头封闭.具有螺纹法兰的阀体进出口 端面,应沉入法兰内 35mm. 12,截止阀,节流阀,隔膜阀,闸阀等应使之关闭;旋塞阀,球阀应 处于 开启;安全阀,止回阀,碟阀的阀瓣应有临时固定措施. 13,管道阀门应逐个对阀体进行液压强度试验,其试验压力应符合下 列 要求: (1)公称压力小于或等于 32MPa 的阀门为公称压力的 1.5 倍; (2) 公称压力大于 32MPa 的阀门按下表规定执行: 阀 门强度试验压力公称压力 MPa 40 50 64 80 100 试验压力 MPa 55 70 90 110 130 14, C

23、级和类管道阀门每批应抽取不少于 20%进行液压强度和液压 密封性试验. 强度试验压力为公称压力的 1.5 倍, 密封性试验以公称压力进 行. 如有不合格应加倍检查,如仍有不合格,则该批阀门应逐个试验. 15,其它管道阀门应从每批中抽查 10%且不少于一个,进行液压强度 和液压密封性试验, 如有不合格再抽查 20%, 仍有不合格则该批阀门应逐 个 试验. 16,对焊连接阀门的密封性试验应单独进行.强度试验一般可在系统 试 验时一并进行.单独试验时应配置专用的试压胎,卡具. 17, 及管道的对焊连接阀门, A 每批应抽 5%且不少于一个, 作阀体硬 度 检查,硬度检查在焊接接头的坡口附近进行. 1

24、8, 合金钢阀门应逐个对阀体作光谱分析, 复查其材质, 必要时每批 应 解体检查内部零件的材质和加工质量, 如有不合 格, 抽 10%且不少于一个, 则需对该批阀门逐个检查. 12 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第A 版 19,带有蒸汽夹套的阀门,夹套部分应逐个以 1.5 倍的工作压力进行 强度试验. 2.8 传动装置检查与试验 1,正齿轮,斜齿轮,伞齿轮,蜗杆蜗轮及链传动的阀门,其传动机构 应 按下列规定进行清洗与检查: (1) 开式机构的齿轮工作面, 轴承等应清洗干净, 并加注新润滑油脂; (2)闭式机械应抽 10%且不少于一个,进行揭盖检查,零件应齐全, 内部 清洁无污

25、物,传动件无毛刺,各部间隙及啮合面应符合要求,如有问 题,应对该 批阀门的其余传动机构进行相应的检查. (3)对因存放时间过久而变质的润滑油脂,应予以更换. 2, 链轮传动的阀门, 应检查导链架与链轮的中心是否一致, 并按工作 位 置检查链条的工作状况,链条运动应顺畅不脱槽,否则,应重新调整导 链 架的位置,直至合格;检查链条的质量,不得有开环,脱焊,锈蚀或链 轮 与链条节距不符等现象. 3,以色印法检查蜗杆与蜗轮的结合面,应啮合正确,工作轻便,无卡 涩 或过度磨损现象,各部间隙及串量应符合要求. 4,气压或液压传动的阀门,应进行动作试验,必要时每批应抽一个, 按 下列规定进行解体检查与试验:

26、 (1)检查气(液)缸缸壁,活塞,活塞杆的粗糙度; (2)检查各O形环的质量及其装配质量; (3)以人力驱动活塞,在上下死点位置时,检查阀门的启闭情况; (4)合格后重新封闭缸盖,并以空气或水为介质,按活塞的工作压力 进 行启闭试验; (5)必要时,在上述情况下对阀门的密封面进行密封性试验. 5, 电动装置的变速箱除按 1.8.1 规定进行清洗与检查外, 还应复查联 轴节 的同心性与同轴性,然后接通临时电源,检查电动系统的工作状况. 13 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第A 版 应注意,此时的受动机构必须与电动系统完全脱开.在全启与全闭的状态 下,检查,调整阀门的限位装置.电

27、动系统工作时,应动作可靠,指示准 确. 此种试验应反复进行三次. 6,电磁阀门应接通临时电源,进行启闭试验.试验应不少于三次.必 要 时应在阀门关闭状态下,对其进行密封性试验. 7,具有机械联锁装置的阀门,应在安装位置的模拟架上进行试验及调 整.两阀间的启闭动作应协调,工作轻便,限位准确,并对它们的极限位 置 作出相应的标志. 8,阀门传动装置的检查与试验,应编制并填写工艺卡. 14 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第A 版 3 管道预制的加工工艺 3.1 一般规定 1,管道预制一般包括管子的调直,切割,坡口或螺纹加工,弯制,管 道支吊架制作以及管段预组装等. 2,管道预制应有

28、预制方案,方案中应包括预制范围,预制深度,预制 工艺 设计,预制分段原则等.预制加工图应满足下列要求: (1)法兰应置于容易拧紧的位置; (2)管段上的焊口应躲开管架,并便于施焊与检查; (3)复杂管段应经实测后再绘制加工图; (4) 选择易于现场调整的平面弯管作为封闭管段, 并在图中标注 封 闭 字样; (5)加工图应清楚正确,尺寸齐全,宜以单线绘制. 3, 管道预制加工的每道工序, 均应认真核对管子的有关标记,并做好 材质 及其它标记的移植工作,管道预制加工合格后,应有检验印记. 3.2 钢管切割,坡口加工及预组装 1,弯曲度超差的钢管,应在加工前进行调直.碳钢管,合金钢管可冷 调 或热调

29、;不锈钢管宜冷调. 2,钢管冷调在常温下进行,适用于弯曲程度不大于或公称直径小于 50mm 的管子.手工调直时,用锤击弯曲部分,但锤击点不得与支点重合, 对薄 壁管子应在锤击处加垫, 以防凹瘪; 机械冷调时, 一般在专用管子调 直机上调直, 如用直管器(丝杠压力)调直,其压模应与钢管外径相符. 3,热调时应将钢管的弯曲部分加热到:合金钢 600800;碳素钢 8001000,平放在平台上往复滚动,使其自然调直. 4,钢管调直后,经目测成一直线则为合格. 5,钢管切削前应按设计尺寸下料,如还需切削加工时,应留有切割裕 15 Q/ZT-02-2007 量. 压力管道安装通用工艺 第A 版 6,钢管

30、按下列方法切割: (1) 镀锌钢管和公称直径小于或等于 50mm 的碳素钢管, 一般宜用切 管机切割; (2)高压管道和有淬硬倾向的管子应用锯床,车床等机械方法切割. 如用 氧乙炔焰或离子切割时,必须将切割面影响区除去,其厚度一般不小 于 0.5mm; (3)不锈钢管应用机械或等离子方法切割;其它钢管可用氧乙炔焰切 割. 7,钢管的焊接坡口按下列方法加工: (1)高压管道和有淬硬倾向的管子,必须用机械方法加工; (2)除(1)以外的管子,宜用机械方法加工,亦可采用氧乙炔焰加 工,但必须将其表面打磨平整; (3)中合金钢,不锈钢管可采用机械方法加工.用等离子切割时,应 用 专用砂轮片,严禁与碳钢

31、管共用. 8,用砂轮机切割时,砂轮片的选择和使用应符合下列规定: (1)砂轮片与砂轮机的额定线速度匹配; (2)砂轮片的材质,质量符合要求; (3)砂轮片直径应与被切割管子的直径匹配; (4)砂轮片与磨架间隙以 3mm 左右为宜; (5)树脂胶合砂轮片不得用含碱冷却液; (6)砂轮片不得侧向磨削; (7)砂轮片磨损后,其直径小于夹板直径+50mm 时,不得使用. 9,采用等离子切割时,切割气体宜使用氮气,切割电极应采用钨棒或 铈 钨棒. 10,钢管的切口及坡口质量应符合下列要求: 16 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第A 版 (1)表面平整,不得有裂纹,重皮,毛刺,凸凹缩口;

32、 (2)溶渣,氧化铁,铁屑等应予以清除; (3)端面倾斜偏差为管子外径的 1%,但不得超过 2mm; (4) 坡口斜面几钝边端面的不平度应不大于 0.5mm, 坡口尺寸和角度 应 符合要求. 11,用氧乙炔焰或其它热切割方法切割或加工坡口时,环境温度应符 合 下列要求,否则应进行预热与缓冷: 碳素钢不低于-20; 低 合金钢不低于-10. 12,管道坡口加工后,如设计有要求或属下列管道,应进行磁粉或渗透 探 伤,如有问题应及时通知技术负责人处理. (1)有淬硬倾向的管道坡口 100%探伤; (2)设计温度低于或等于-40的非奥氏体不锈钢管道坡口抽 5%探 伤; (3)高压管道的其它坡口抽 10

33、%探伤. 13,钢管调直,切割及坡口加工,应编制相应的工艺卡,工艺卡的格 式见过程记录卡,表汇编 . 14,管道预组装前,应对加工,管件等进行检查与清理,具备下列条 件 方可使用: (1)管段,管件,阀门,垫片,紧固件等的材质,规格,型号符合设 计 要求; (2)管段,管件内外泥土,油垢及其它杂物等已清理或吹除干净; (3)所有标志,印记齐全; (4)坡口应完好无缺陷. 15, 管道预组装应按设计图或单线图进行, 各管段交接处应妥善衔接, 尺 寸准确,否则应留调节裕量. 17 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第A 版 16,管道上仪表取源部件应按规定位置先钻孔后焊接,必要时焊后

34、再 绞孔.温度计插孔的取源部件,不得向里倒角. 17,管段对口时应检查平直度, 起偏差不得大于 1mm/m,全长总偏差 不 得大于 10mm. 18,管段组对时,应对中夹紧,防止焊接过程中产生变形或位移. 19,管道预组装时,应检查总体尺寸与局部尺寸,它们的偏差(见图 3.1)应符合下列要求: (1)每个方向总长 L 偏差为5mm; (2)间距 N 偏差有3mm; (3)角度偏差有3mm/m;管端最大偏差 b 为10mm; (4)支管与主管的横向偏差 C 为1.5mm; (5)法兰面相邻的螺栓孔应跨中安装,f 偏差为1mm; (6) 法兰端面垂直偏差 e 为: 公称直径300mm 时为 1mm

35、, 公称直 径 300mm 时为 2mm. 20,管道预组装应方便运输和安装,组合件应有足够的刚度与强度, 否则 应有临时加固措施,必要时应标出吊装索具捆绑点的位置. 21,管道加工预制后,应做好编号与标志,做好防锈,涂漆及防护保 管 工作,并应配套完成,成套出厂. 图 3.1 预制管段偏差 18 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第A 版 3.3 弯管制作 1,通用要求 弯管制作一般有冷弯和热弯两种工艺,不锈耐酸钢管应冷弯; 碳钢和 合金钢管可冷弯或热弯. 钢管冷弯一般宜采用机械法.当管子公称直径大于 25mm 时,宜用电 动或液压弯管机, 顶管机弯制; 当管子公称直径小于或等于 25mm 时, 用 可 手动弯管器弯制. 弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作.当采用负公差的管子制作弯管 时,