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1、引言冲压加工在汽车、电子、电器、仪表、航空和航天产品以及日用品生产中得到了广泛的应用。20多年来，我国工业发展迅速，产品更新换代很快。简单拉深件的形状比较规则，不仅可以利用塑性加工理论进行定性缝隙，而且还可以有条件地做定量分析。以拉深件代替铸造壳体形件是近些年的发展趋势，已充分显示出冲压加工的优越性。水杯做为家庭生活中一种简单的拉深件，一般需要经过多次拉深制成。对表面粗糙度和精度要求不是很高。因此，作为模具设计与制造专业的毕业生我们应该能够设计拉深模具，以适应将来工作的需要。本人运用AUTOCAD、PRO/E辅助来完成水杯的拉深模具设计。正文如下图1所示拉深件，材料为08钢，厚度0.8mm，制
2、件高度70mm，制件精度IT14级。该制件形状简单，尺寸小，属普通冲压件。试制定该工件的冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺规程。 图1 一、冲压件工艺分析1、材料：该冲裁件的材料08钢是碳素工具钢，具有较好的可拉深性能。2、零件结构：该制件为圆桶形拉深件，故对毛坯的计算要。3、单边间隙、拉深凸凹模及拉深高度的确定应符合制件要求。4、 凹凸模的设计应保证各工序间动作稳定。5、 尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸，属于自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。 查公差表可得工件基本尺寸公差为： 二、工艺方案及模具结构类型1、工艺方案分析该工件包括落料、拉深两个基本工序，可有以下三
3、种工艺方案：方案一：先落料，首次拉深一，再次拉深。采用单工序模生产。方案二：落料+拉深复合，后拉深二。采用复合模+单工序模生产。方案三：先落料，后二次复合拉深。采用单工序模+复合模生产。方案四：落料+拉深+再次拉深。采用复合模生产。方案一模具结构简单，但需三道工序三副模具，成本高而生产效率低，难以满足大批量生产要求。方案二只需二副模具，工件的精度及生产效率都较高，工件精度也能满足要求，操作方便，成本较低。方案三也只需要二副模具，制造难度大，成本也大。方案四只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求，但模具成本造价高。通过对上述四种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案二为佳。2、
4、 主要工艺参数的计算(1)确定修边余量该件h=70mm，h/d=70/50=1.4,查冲压工艺与模具设计表4-10可得 则可得拉深高度H H=h+=70+3.8=73.8mm(2)计算毛坯直径D由于板厚小于1mm，故可直接用工件图所示尺寸计算，不必用中线尺寸计算。 D= = (3)确定拉深次数按毛坯相对厚度t/D=0.8/130和工件相对高度H/d=73.8/50=1.36查冲压工艺与模具设计表4-15可得n=2，初步确定需要两次拉成，同时需增加一次整形工序。(4)计算各次拉深直径由于该工件需要两次拉深，查冲压工艺与模具设计表4-11可得，首次拉深系数m和二次拉深系数m: m=0.53 m=0
5、.76初步计算各次拉深直径为： d= mD=0.5313069mm d=mD=0.7613050mm(5)选取凸凹模的圆角半径考虑到实际采用的拉深系数均接近其极限值,故首次拉深凹模圆角半径r应取大些,根据压工艺与模具设计表4-7知：r=10t=100.8=8 mm由冲压工艺与模具设计式（4-49）和式（4-50）即：r=(0.70.8) r和r=(0.70.8)r计算各次拉深凹模与凸模的圆角半径，分别为： r=8 mm r=6 mm r=6 mm r=5 mm (6)计算各次工序件的高度根据冲压工艺与模具设计式（4-39）计算各次拉深高度如下： H=1/4(D)=1/4（）=49mm H=1/
6、4=(D) =1/4=() mm(7)画出工序件简图工序简图如下图2所示： 图2三、确定排样图和裁板方案1、 制件的毛坯为简单的圆形件，而且尺寸比较小，考虑到操作方便，宜采用单排。 于t=0.8mm,查冲压工艺与模具设计附表7轧制薄钢板拟选用规格为： 0.85001000 的板料。2、 排样设计图3查冲压工艺与模具设计表2-10，确定搭边值 两工件间的横搭边a=1.2mm；两工件间的纵搭边a=1.0mm； 步距S=d+a=50+1=51mm； 条料宽度B=（D+2a+）=52.8故一个步距内的材料利用率为： =A/BS100 =/BS100 =72.9由于直板材料选取0.85001000 故每
7、块板料可裁剪919=171个工件故每块板料（0.85001000）的利用率为： =nA/LB100 =171(d/2)100 =67四、计算工序冲压力、压力中心以及初选压力机1、落料力的计算F=1.3Lt式中L冲裁轮廓的总长度；t板料厚度；-板料的抗拉强度查冲压工艺与模具设计附表1可知：=400MPa 。故：F=1.3225250.8400=65.31KN2、 卸料力和顶件力的计算 =KF =K F式中K为卸料力系数，K为顶件力系数查冲压工艺与模具设计表1-7知：K=0.050；K =0.08故： =KF =0.0565.31 =3.27KN =K F =0.0865.31 =5.22KN3、
8、压边力的计算采用压边的目的是为力防止变形区板料在拉深过程中的起皱，拉深时压扁力必须适当，压边力过大会引起拉伸力的增加，甚至造成制件拉裂，压边力过小则会造成制件直壁或凸缘部分起皱，所以是否采用压边装置主要取决于毛坯或拉深系数m和相对厚度t/D100 由于t/D100=0.8/130100 =0.62 首次拉深系数=0.53故：查冲压工艺与模具设计表4-3知，两次拉深均需要采用压边装置。压边力:=式中A为初始有效面积；为单位压边力（MPa）查冲压工艺与模具设计表4-4可知：=2MPa = = = =15.2 KN = = = =1.44 KN4、拉深力的计算首次拉深时拉深力=二次拉深时拉深力=式中
9、：为首次拉深与二次拉深时工件的直径； 为材料抗拉强度（MPa）； 为修正系数。查冲压工艺与模具设计表4-1可知：=1;=0.85首次拉深力：= = =69.33 KN二次拉深力：= = =42.7 KN故总拉深力：=+ =+ =112.03KN 由于制件属于深拉深，故确定压力机的公称压力应满足： 故： =67.2KN综上所述：=+ + =202.47KN5、 压力中心的计算 图4由于是圆形工件，如图4所示，所以工件的压力中心应为圆心即o(25,25)6、压力机的选择由于该制件数亿小型制件，且精度要求不高，因此选用开始可倾压力机，它具有工作台面三面敞开，操作方便，成本低廉的有点。根据总压力选择压
10、力机，前面已经算得压力机的公称压力为202.47 KN，查冲压工艺与模具模具设计表7.3提供的压力机公称压力中可选取压力机的型号为：J23-16F五、工件零件刃口尺寸的计算刃口尺寸按凹模实际尺寸配作，用配作法，因此凸模基本尺寸与凹模尺寸相同，保证单边间隙(mm)图5 查冲压工艺与模具设计表1-3可知： 拉深模的单边间隙为：Z=0.015 mm式中x为补偿刃口磨损量系数。查冲压工艺与模具设计表2-21可知：x=0.5 取落料的尺寸公差IT14，则公差为=0.4mm所以落料凹模的尺寸为： =（130-0.50.4） =129.8mm六、工件零件结构尺寸和公差的确定1、整体落料凹模板的厚度H的确定：
11、 H=式中为凹模材料的修正系数，碳素工具钢取=1.3；为凹模厚度按刃口长度修正系数，查冲压工艺与模具设计表2-18可知：=1 H= =1.31 =52.35mm2、凹模板长度L的计算 L=D+2C查冲压工艺与模具设计表2-17可知：C取2836mm，根据要求C值可取30mm故： L=D+2C =50+230 =110 mm故确定凹模板外形尺寸为：11011052（mm）。凸模板尺寸按配作法计算。3、 其他零件结构尺寸序号 名称长宽厚（mm）材料数量1上垫板11011040T8A12凸模固定板1101104845钢13空心垫板1101104645钢14卸料版1101104445钢15凸凹模固定板
12、1101105045钢16下垫板11011040T8A17压边圈1101106045钢1(1)第一次拉深 拉深凸模第一次拉深模,由于其毛坯尺寸与公差没有必要予以严格的限制,这时凸模和凹模尺寸只要取等于毛坯的过渡尺寸即可,以凸模为基准.取公差等级为IT10=0.12mm.d凸=d -0凸=690-0.12mmd凹=( d凸+ 2Z) 0+凹=(69+20.015)0+0.12=69.03 0+0.12mm拉深凸模采用台阶式，也是采用车床加工,与凸模固定板的配合按H7/m6的配合,拉深凸模结构如下图6所示。图6凸凹模结合工件外形并考虑加工，将凸凹模设计成带肩台阶式圆凸凹模，一方面加工简单，另一方面
13、又便于装配与更换，采用车床加工，与凸凹模固定板的配合按H7/m6，凸凹模长度L=99mm,具体结构可如下图7所示。图7落料凹模凹模采用整体凹模，各冲裁的凹模孔均采用线切割机床加工，安排凹模在模架上的位置时，要依据计算压力中心的数据，将压力中心与模柄中心重合。凹模的轮廓尺寸应要保证凹模有足够的强度与刚度，凹模板的厚度还应考虑修磨量，根据冲裁件的厚度和冲裁件的最大外形尺寸在标准中选取凹模板的各尺寸为：长230mm，宽200mm，因考虑到整套模具的整体布置要求，选其厚度为52mm，结构如下图8所示。图8(2)第二次拉深模凸模根据工件外形并考虑加工，将凸模设计成带肩台阶式圆凸凹模，一方面加工简单，另一
14、方面又便于装配与修模，采用车床加工，与凸模固定板的配合按H7/m6。凸模长度 L=H1+H2+Y式中 H1凸模固定板厚度H2压边圈高度Y附加长度，包括凸模刃口修磨量，凸模进入凹模的深度73.8mm，因此凸模长度L=48+60+73.8=181.8mm。具体结构可参见下图9所示。图9凹模凹模采用整体凹模，各冲裁的凹模孔均采用线切割机床加工，安排凹模在模架上的位置时，要依据计算压力中心的数据，将压力中心与模柄中心重合。取凹模轮廓尺寸为160mm73.8mm，结构如下图10所示。拉深凸模和凹模工作部分的尺寸及其制造公差:查表得凸凹的制造公差为:凸=0.02mm凹=0.03mm当工件要求内形尺寸:凸模
15、尺寸:d凸=(dmin+0.4)-0凸=(50+0.40.4)0-0.02mm=50.160-0.02 mm凹模尺寸: d凹=( dmin+0.4+2Z) 0+凹=(50+0.40.4+20.015)0+0.03=50.19 0+0.03mm图10固定挡料销落料凹模上部设置固定挡料销，采用固定挡料销的进行定距.挡料装置在复合模中,主要作用是保持冲件轮廓的完整和适量的搭边.,如图11所示为钩形挡料销,因其固定孔离刃口较远,因此凹模强度要求,结构上带有防转定向销. 挡料销采用H7/r6安装在落料凹模端面 图11导料板的设计导料板的内侧与条料接触，外侧与凹模齐平，查表知导料板与条料之间的间隙取0.5
16、mm，这样就可确定了导料板的宽度，导料板的厚度查表可知选择。导料板采用45钢制作，热处理硬度为2832HRC，用螺钉固定在凹模上。卸料部件设计卸料装置用弹压卸料板的卸料装置，如下图12所示，卸料板内孔每侧与凸模保持间隙C=0.10.2t=0.16mm;卸料板周界尺寸与凹模周界尺寸一样，厚度根据冲裁件料厚t和卸料板宽度B查模具手册之四2中表14-10得其厚度为16mm。卸料板采用45钢制造，淬火硬度为4348HRC。图12卸料螺钉的选用卸料板上设置2个卸料螺钉，公称直径为12mm，螺纹部分为M816mm。卸料钉尾部应留有足够的行程空间。卸料螺钉拧紧后， 应使卸料板超出凸模端面lmm，有误差时通过
17、在螺钉与卸料板之间安装垫片来调整。压边圈设计1)首次拉深:为了防止拉深过程中起皱，生产中主要采用压边圈，查冲压工艺与模具设计表4-3知，两次拉深均需要采用压边装置。压边圈采用45钢制造，热处理硬度为4245HRC。其结构如下图13所示。图132)二次拉深:压边圈结构与尺寸由标准中选取，压边圈圆角半径rY应比上次拉深凸模的相应圆角半径大0.51mm,以便将工序件套在压边圈上.材料采用45钢，热处理硬度为调质42-45HRC.其结构如下图14所示。图14 凸模固定板图15 技术要求：a.上、下平行度为0.02，粗糙度为1.6 b.材料为45#钢，调质为2428HRC c.带*号尺寸按凸模实际尺寸配
18、作并保证凸模呈H7/m6配合 凸凹模固定板图16 技术要求：a.上、下平行度为0.02，粗糙度为1.6 b.材料为45#钢，无需热处理落料拉深复合模架与二次拉深模架采用滑动导向后侧导柱式模架的导向方式，如图17所示，带有导柱的冲裁模适合于精度要求较高，生产批量较大的冲裁件，且导柱模结构比较完善，对后侧导柱的导向方式可从左右和前后两个方向进行送料。故相应选后侧导柱模架。因为它的模具较高所以选取比较大一点的模架模架的结构与尺寸都直接由标准中选取，相关参数如下：凹模周界L：315凹模周界B：250 图17闭合高度(参考)|最小：275闭合高度(参考)|最大：320a上模座 数量1 规格：315250
19、55b下模座 数量1 规格：31525070c导柱 数量1 规格：40260 d导套 数量1 规格：4014053导柱与导套结构由标准中选取，尺寸由模架中参数决定。 导柱的长度应保证冲模在最低工作位置时，导柱上端面与上模座顶面的距离不小于10-15mm，而下模座底面与导柱底面的距离应为0.5-1mm。导柱与导套之间的配合为H7/h6,导套与上模座之间的配合为H7/r6，导柱与下模座之间的配合为R7/h5。导柱与导套材料采用20钢，热处理硬度为（渗碳）56-62HRC。上下模座材料采用45钢，热处理硬度为调质28-32HRC。二次拉深模采用滑动导向后侧导柱式模架的导向方式，如图18所示，模架的结
20、构与尺寸都直接由标准中选取，因为它的模具较高所以选取比较大一点的模架相关参数如下：凹模周界L：250凹模周界B：250闭合高度(参考)|最小：240闭合高度(参考)|最大：285a上模座 数量1 规格：25025050b下模座 数量1 规格：25025065 图18 c导柱 数量1 规格：35230 d导套 数量1 规格：3512548导柱与导套结构由标准中选取，尺寸由模架中参数决定。导柱的长度应保证冲模在最低工作位置时，导柱上端面与上模座顶面的距离不小于10-15mm，而下模座底面与导柱底面的距离应为0.5-1mm。导柱与导套之间的配合为H7/h6,导套与上模座之间的配合为H7/r6，导柱与
21、下模座之间的配合为R7/h5。导柱与导套材料采用20钢，热处理硬度为（渗碳）56-62HRC。上下模座材料采用45钢，热处理硬度为调质28-32HRC。5、弹顶器的弹性元件的选取落料拉深复合模选用橡皮作为弹性元件，橡皮一般为聚氨胶，因为它允许承受的载荷较弹簧大，并且安装调理方便。因为聚氨脂橡胶的总压缩量一般35%,所以取30%，刚聚氨胶的高度根据h=0.3H计算。h为压边圈运行的高度，h=60mm。所以橡胶的高度H=60/0.3=200mm选取三块同样的橡胶.中间加上钢垫圈,防止失稳弯曲.其结构图如下图19。图19二次拉深模选用弹簧作为弹性元件.选用圆柱螺旋弹簧,它的主要技术参数是工作极限负荷
22、Fj与其相对应的工作极限负荷下的变形量Lj。根据所需要的卸料力或推件力FQ以及所需要的量大压缩行程L0，来计算Fj 与Lj，然后就可以在标准中选取相应的规格弹簧。1） 确定弹簧的数目为12） 顶件载荷FQ=压边力=1440N3） 最大压缩行程L0=h1 + h2 + h3 + t =1+46.8+7+0.8=55.6mm4） 计算所需的弹簧的工作极限负荷Fj 与工作极限负荷下的变形量Lj，K取40% Fj = FQ/K=1440/0.4=3600N Lj= L0/(1-K)=55.6/(1-0.4)=92.67N由上述二式查弹簧标准表得：弹簧材料直径为10mm，弹簧中径为75mm，节距为t=2
23、6.5,工作极限负荷Fj =3500N,变形量Lj=111mm,有效圈数为7.5七、模具总装配图1、首次拉深模总装配图如下图20所示。 图202、二次拉深模总装配图如下图21所示。八、水杯拉深模具的制造1、水杯拉深模拉深凸模的制造拉深凸模的加工工艺过程材料：Cr12，硬度：5862HRC序号工序名工序内容1备料毛坯锻成145mm65mm的圆棒料2热处理退火3铣平面铣上、下平面，保证尺寸60.8mm4车削车外圆,129.6mm外圆柱留磨削余量0.4mm，其余达图样尺寸5钳工倒圆角至要求，去毛刺6划线划上端及侧面通气孔线7钻孔钻通气孔8检验9热处理淬火，硬度至5862HRC10磨削磨削各表面达设计
24、要求11检验2、水杯拉深模拉深凹模的制造拉深凹模的加工工艺过程材料：Cr12，硬度：5862HRC序号工序名工序内容1备料毛坯锻成200mm135mm的圆棒料2热处理退火3铣平面铣上、下平面，保证高度尺寸130.8mm4钻中心孔钻中心孔5车削车削外表面并留0.4mm的磨削余量6镗孔镗内孔，133.25mm的孔留0.4mm的磨削余量7钳工倒圆角至要求，去毛刺8检验9热处理淬火、回火，硬度至5862HRC10磨削磨削133.25mm内表面和188mm外表面达设计要求,11检验3、水杯拉深模凸模固定板的制造凸模固定板的加工工艺过程材料：45钢，硬度：调质2428HRC序号工序名工序内容1备料毛坯锻成
25、355mm285mm25mm的平行六面体2热处理退火3铣平面铣六面达350.3mm280.3mm20.3mm，并使两大平面与相邻两侧面基本垂直4划线划型孔、销孔、螺纹孔中心线5钻孔钻各孔，188mm、28mm留0.4mm的磨削余量6钳工攻螺纹，去毛刺7检验8热处理调质2428HRC9磨削磨削188mm、28mm内表面达设计要求10检验4、水杯拉深模凹模固定板的制造凹模固定板的加工工艺过程材料：45钢，硬度：5860HRC序号工序名工序内容1备料毛坯锻成355mm285mm25mm的平行六面体2热处理调质，硬度2428HRC3铣平面铣六面达350.3mm280.3mm20.3mm，并使两大平面与
26、相邻两侧面基本垂直4钳工划型孔、销孔、螺纹孔中心线，钻穿丝孔，攻螺纹5线切割割安装固定孔6铣削铣削固定孔背面的沉孔到要求7磨削磨削表面达设计要求8检验5、水杯拉深模弹压卸料板的制造弹压卸料板的加工工艺过程材料：45钢，硬度：4348HRC序号工序名工序内容1备料毛坯锻成285mm120mm15mm的平行六面体2热处理退火3铣平面铣六面达280.3mm120.3mm15.3mm，并使两大平面与相邻两侧面基本垂直4钳工划各孔中心线5钻孔钻各孔6铣削铣削固定孔背面的沉孔到要求7热处理淬火，硬度4348HRC8磨削磨削表面达设计要求9检验6、水杯拉深模上垫板的制造上垫板的加工工艺过程材料：T8A，硬度
27、：淬火5458HRC序号工序名工序内容1备料毛坯锻成355mm285mm15mm的平行六面体2热处理退火3铣平面铣六面达350.3mm280.3mm12mm，并使两大平面与相邻两侧面基本垂直4磨削磨上、下平面，厚度达10.6mm,并磨两相邻侧面使四面垂直5划线划型孔、销钉孔、螺纹孔中心线6钻孔镗大孔，钻各孔到要求7钳工攻螺纹，去毛刺8检验9热处理淬火硬度5458HRC10磨削磨削140mm及两大平面达设计要求11检验7、水杯拉深模下垫板的制造下垫板的加工工艺过程材料：T8A，硬度：淬火5458HRC序号工序名工序内容1备料毛坯锻成355mm285mm45mm的平行六面体2热处理退火3铣平面铣六
28、面达350.3mm280.3mm42mm，并使两大平面与相邻两侧面基本垂直4磨削磨上、下平面，厚度达40.6mm,并磨两相邻侧面使四面垂直5钳工划型孔、销钉孔、螺纹孔中心线钻销孔、螺纹孔、穿丝孔攻螺纹到要求6线切割线切割型孔7热处理淬火硬度5458HRC8磨削磨削厚度及型孔到要求9检验结论 通过这次毕业设计使我熟悉了冲压模具的整个过程，并且了解了在做冲压模具之前首先要对产品的结构形态，模具的结构形态。也就是要对产品的工艺性进行合理的分析，从而才能采取更合适模具，节约成本的同时还能保证加工零件的精度要求。其次，考虑好产品的批量以及精度要求以及材料的造价。最后完成产品的模具设计、模具的装配图、零件
29、图。 本次毕业设计的成功完成使我个人的所有专业中学术上的一次难忘的历程，因为通过我本人的长时间的思考、设计以及董兰老师多次细心的指导使我知道一套合格的冲压模具设计的完成以及一套合格的图纸的完成都需要付出多少次的心血和汗水，通过它可以说明一个人最基本的学习工作态度，我认为要立志成为一个模具行业的佼佼者首先要从每一个细节做起，做事要有坚忍不拔的毅力，有耐心、谦虚、谨慎这样才能成为一名出色的模具工程师。参考文献 1李兴国.中国模具设计大典编委会中国模具设计大典C.南昌：江西科学技术出版社，2003.421-4252 姜奎华，肖景荣主编. 冲压工艺学. 北京：机械工业出版社，2002.83陈于萍、高晓
30、康.互换性与测量技术 北京：高等教育出版社，2002.94钟毓敏.冲压工艺与模具设计 北京：机械工业出版社，2000.55温建民、曹立文等. Pro/Engineer 2003 三维造型基础教程. 北京：机械工业出版社，2004.96王先逵主编.机械制造工业学. 北京：机械工业出版社，20007大连理工大学工程画教研室编.机械制图.北京：高等教育出版社，20018梁德本，叶玉驹主编.机械制图手册. 北京：机械工业出版社，2002.29张英会，刘辉航等主编.弹簧手册. 北京：机械工业出版社，1997.610王芳主编.冷冲压模具设计指导. 北京：机械工业出版社，199811史铁梁主编.模具设计指导
31、. 北京：机械工业出版社，2003.812 销祥芷，王孝培主编. 中国模具设计大典. 南昌：江西科学技术出版社，200313廖念钊，古莹，莫雨松等编.互换性与技术测量.北京：中国计量出版社，2000致谢2008年12月以来，在董兰老师的细心指导、本人几个月的努力以及朋友同学的热心帮助下，我终于圆满完成了毕业设计。在做毕业设计的整个过程中，我得到了指导老师董兰老师的严格要求、耐心辅助、敦敦教诲。董老师不但指出了我以前学习工作中的不足和缺点，为我提出了宝贵的意见，还对本设计进行了多次细心检查和认真修改。终于，使得在本学期结束时后提前完成了我的毕业设计论文。特别是董老师的认真负责的工作态度、深厚的基
32、本功都让我从中学到了许多，这对于我以后学习和工作中都有很大的帮助，对我来说终生也是一种不可比拟的精神财富。最后，还要感谢三年以来在青岛滨海学院所有教到过我的老师，他们的敦敦的教诲，严格的要求，细心的指导让我学到了无尽的理论知识和终生不忘的精神财富，而且还让我懂得了怎样做一名优秀合格的大学生，怎样成为一名合格的社会主义接班人，怎样成为对社会有用的人才。在此，我由衷地向关心和帮助我的老师表示万分的感谢，同时也非常感激同学李欢、付君鹏、高官权等对我的热心帮助，没有他们的帮助我是无法这么顺利地完成本次设计工作的。衷心的感谢你们！附录表1:公差数值（摘自GB/T1880.31998）公差等级IT01IT
33、0IT1IT2IT3IT4IT5IT6IT7IT8IT9IT10IT11IT12IT13IT14IT15IT16IT17IT18基本尺寸mm（m） （mm）30.30.50.81.2234610142540600.100.140.250.400.601.01.4360.40.611.52.545812183048750.120.180.300.480.751.21.86100.40.611.52.546915223658900.150.220.360.580.901.52.210180.50.81.2235811182743701100.180.270.430.701.101.82.71830
34、0.611.52.546913213352841300.210.330.520.841.302.13.330500.611.52.54711162539621001600.250.390.621.001.602.53.950800.81.2235813193046741201900.300.460.741.201.903.04.68012011.52.5461015223554871402200.350.540.871.402.203.55.41201801.223.55812182540631001602500.400.631.001.602.504.06.3180250234.571014
35、202946721151852900.460.721.151.852.904.67.2表2：模具类型选择类型项目级进模正装复合模倒装复合模单工序模制件精度要求IT8IT10IT11少IT14合并工序数目2334以上工件要求平直需加校平工序孔边距较小件制件形状复杂制件尺寸小型件50中型件大型件自动化送料多排排样表3:冲裁模初始双边间隙Z/mm材料厚度t08、10、35、09Mn2、Q23516Mn40、4565MnZminZmaxZminZmaxZminZmaxZminZmax小于0.5极 小 间 隙0.50.0400.0480.0640.0720.0600.0720.0920.1040.040
36、0.0480.0640.0720.0600.0720.0920.1040.0400.0480.0640.0720.0600.0720.0920.1040.0400.0480.0640.0640.0600.0720.0920.0920.60.70.8表4:规则形状（圆形、方形）件冲裁时凹、凸模的制造公差/mm基本尺寸凸模偏差p凹模偏差d基本尺寸凸模偏差p凹模偏差d1818303080801201201800.0200.0200.0200.0250.0300.0200.0250.0300.0350.0401802602603603605005000.0300.0350.0400.0500.0450
37、.0500.0600.070表5:磨损系数X材料厚度T/mm非圆形冲件圆形冲件10.750.50.750.5冲件公差/mm1122440.160.200.240.300.170.350.210.410.250.490.310.590.360.420.500.600.160.200.240.300.160.200.240.30表6（部分）最小搭边值mm料厚t圆形或圆角r2t矩形件边长l50mm矩形件边长l50或圆角r2tmm工件间a1侧边a工件间a1侧边a工件间a1侧边a0.25以下1.82.02.22.52.83.00.250.51.21.51.82.02.22.50.50.81.01.21.51.81.82.0表7：条料宽度偏差条料宽度B材料厚度t0.50.51122335200.050.080.100.080.100.150.40.50.60.70.80.10
