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1、考点1：风险管理涉及重点监管危险化学品、重点监管危险化工工艺和危险化学品重大危险源（统称“两重点一重大”）的生产储存装置进行风险辨识分析，要采用危险与可操作性分析（HAZOP）技术，一般每3年进行一次。对其他生产储存装置的风险辨识分析，针对装置不同的复杂程度，选用安全检查表、工作危害分析、预先危险性分析、故障类型和影响分析（FMEA）、（HAZOP）技术等方法或多种方法组合，可每5年进行一次。考点2：建立变更管理制度企业在工艺、设备、仪表、电气、公用工程、备件、材料、化学品、生产组织方式和人员等方面发生的所有变化，都要纳入变更管理。变更管理制度至少包含以下内容：变更的事项、起始时间，变更的技术
2、基础、可能带来的安全风险，消除和控制安全风险的措施，是否修改操作规程，变更审批权限，变更实施后的安全验收等。实施变更前，企业要组织专业人员进行检查，确保变更具备安全条件；明确受变更影响的本企业人员和承包商作业人员，并对其进行相应的培训。变更完成后，企业要及时更新相应的安全生产信息，建立变更管理档案。考点3：严格变更管理工艺技术变更主要包括生产能力，原辅材料（包括助剂、添加剂、催化剂等）和介质（包括成分比例的变化），工艺路线、流程及操作条件，工艺操作规程或操作方法，工艺控制参数，仪表控制系统（包括安全报警和联锁整定值的改变），水、电、汽、风等公用工程方面的改变等。设备设施变更主要包括设备设施的更
3、新改造、非同类型替换（包括型号、材质、安全设施的变更）、布局改变，备件、材料的改变，监控、测量仪表的变更，计算机及软件的变更，电气设备的变更，增加临时的电气设备等。管理变更主要包括人员、供应商和承包商、管理机构、管理职责、管理制度和标准发生变化等。考点4：变更管理程序申请。按要求填写变更申请表，由专人进行管理。审批。变更申请表应逐级上报企业主管部门，并按管理权限报主管负责人审批。实施。变更批准后，由企业主管部门负责实施。没有经过审查和批准，任何临时性变更都不得超过原批准范围和期限。验收。变更结束后，企业主管部门应对变更实施情况进行验收并形成报告，及时通知相关部门和有关人员。相关部门收到变更验收
4、报告后，要及时更新安全生产信息，载入变更管理档案。考点5：危险化学品的概念、分类及危险特性爆炸物TNT.硝化甘油、雷汞酸、苦味酸、苦味酸盐等。易燃气体甲烷、乙烷、丙烷、一氧化碳、氢气等。易燃液体硝基甲烷、硝基乙烷等。易燃固体赛璐珞、硝化棉、铝粉(有涂层)等。氧化性液体高氯酸、硝酸、次氯酸、过氧化氢等氧化性固体过氧化钠/钾/镁、硝酸钠/钾/镁/钙、高镭酸钾等。自燃固体红磷、白磷、黄磷、磷化氢等。加压气体液氨、液化石油气、液化天然气等遇水放出易燃气体的物质和混合物锂、钠、钾、镁、铝粉(无涂层)、碳化钙等有机过氧化物过氧化氢苯甲酰(别名：过苯甲酸)等。考点6：化学品安全标签内容安全标签的设计从上至下
5、按照固定的顺序：(1)化学品标识用中文和英文分别标明化学品的化学名称或通用名称。名称要求醒目清晰，位于标签的上方。名称应与化学品安全技术说明书中的名称一致。对混合物应标出对其危险性分类有贡献的主要组分的化学名称或通用名、浓度或浓度范围。当需要标出的组分较多时，组分个数以不超过5个为宜。对于属于商业机密的成分可以不标明，但应列出其危险性。(2)象形图采用GB30000.2-GB30000.29规定的象形图。(3)信号词根据化学品的危险程度和类别，用“危险”、“警告”两个词分别进行危害程度的警示。信号词位于化学品名称的下方，要求醒目、清晰。存在多种危险性时，如果在安全标签上选用了信号词“危险”，则
6、不应出现信号词“警口o(4)危险性说明简要概述化学品的危险特性。居信号词下方。按物理危险、健康危害、环境危害顺序排列。(5)防范说明表述化学品在处置、搬运、储存和使用作业中所必须注意的事项和发生意外时简单有效的救护措施等，要求内容简明扼要、重点突出。该部分应包括安全预防措施、意外情况（如泄漏、人员接触或火灾等）的处理、安全储存措施及废弃处置等内容。（6）供应商标识供应商名称、地址、邮编和电话等。（7）应急咨询电话填写化学品生产商或生产商委托的24h化学事故应急咨询电话。国外进口化学品安全标签上应至少有一家中国境内的24h化学事故应急咨询电话。（8）资料参阅提示语提示化学品用户应参阅化学品安全技
7、术说明书。记忆口诀：“标识像（象）信号，危房（防）应集（急）资。考点7：化学品安全标签简化对于小于或等于IoOmL的化学品小包装，为方便标签使用，安全标签要素可以简化，包括化学品标识、象形图、信号词危险性说明、应急咨询电话、供应商名称及联系电话、资料参阅提示语即可。考点8：化学品安全标签使用（1）使用方法化学品运输时，应当根据危险特性在运输包装上贴具GHS标签。安全标签应粘贴、挂栓或喷印在化学品包装或容器的明显位置。当与运输标志组合使用时，运输标志可以放在安全标签的另一面版，将之与其他信息分开，也可放在包装上靠近安全标签的位置，后一种情况下，若安全标签中的象形图与运输标志重复，安全标签中的象形
8、图应删掉。对组合容器，要求内包装加贴（挂）安全标签，外包装上加贴运输象形图，如果不需要运输标志可以加贴安全标签。工-安全标签的粘贴、喷印位置规定如下：a)桶、瓶形包装：位于桶、瓶侧身；b)箱状包装：位于包装端面或侧面明显处；c)袋、捆包装：位于包装明显处。(3)使用注意事项安全标签的粘贴、挂枪或喷印应牢固，保证在运输、储存期间不脱落，不损坏。安全标签应由生产企业在货物出厂前粘贴、挂检或喷印。若要改换包装，则由改换包装单位重新粘贴、挂栓或喷印标签。盛装危险化学品的容器或包装，在经过处理并确认其危险性完全消除之后，方可撕下安全标签，否则不能撕下相应的标签。考点9：安全标签的责任(1)生产企业必须确
9、保本企业生产的危险化学品在出厂时加贴符合国家标准的安全标签到危险化学品每个容器或每层包装上，使化学品供应和使用的每阶段，均能在容器或包装上看到化学品的识别标志。(2)使用单位使用的化学危险品应有安全标签，并应对包装上的安全标签进行核对。若安全标签脱落或损坏时，经检查确认后应立即补贴。(3)经销单位经销的危险化学品必须具有安全标签，进口的危险化学品必须具有符合我国标签标准的中文安全标签。(4)运输单位对无安全标签的危险品一律不能承运。考点10：化学品的安全技术说明书化学品安全技术说明书编写内容化学品及企业标识理化特性危险性概述稳定性和反应性成分/组成信息毒理学资料急救措施生态学资料消防措施废弃处
10、置泄漏应急处理运输信息操作处置与储存法规信息接触控制和个体防护其他信息记忆口诀：“化危主(组)救防泄漏，操作控制离(理)返(反)毒，生态废运归(规)其他。”考点IL氯化工艺1 .工艺简介氯化是化合物的分子中引入氯原子的反应，包含氯化反应的工艺过程为氯化工艺，主要包括取代氯化、加成氯化、氧氯化等。2 .典型工艺氯取代甲烷的氢原子生产氯甲烷；3 .反应类型放热反应4 .工艺危险特点(1)氯化反应是一个放热过程，尤其在较高温度下进行氯化，反应更为剧烈，速度快，放热量较大；(2)所用的原料大多具有燃爆危险性；(3)常用的氯化剂氯气本身为剧毒化学品，氧化性强，储存压力较高，多数氯化工艺采用液氯生产是先汽
11、化再氯化，一旦泄漏危险性较大；(4)氯气中的杂质，如水、氢气、氧气、三氯化氮等，在使用中易发生危险，特别是三氯化氮积累后，容易引发爆炸危险；(5)生成的氯化氢气体遇水后腐蚀性强；(6)氯化反应尾气可能形成爆炸性混合物。5 .重点监控单元氯化反应釜、氯气储运单元6 .重点监控工艺参数氯化反应釜温度和压力；氯化反应釜搅拌速率；反应物料的配比；氯化剂进料流量；冷7 .安全控制的基本要求反应釜温度和压力的报警和联锁；反应物料的比例控制和联锁；搅拌的稳定控制；进料缓冲器；紧急进料切断系统；紧急冷却系统；安全泄放系统；事故状态下氯气吸收中和系统；可燃和有毒气体检测报警装置等。8 .宜采用的控制方式将氯化反
12、应釜内温度、压力与釜内搅拌、氯化剂流量、氯化反应釜夹套冷却水进水阀形成联锁关系，设立紧急停车系统。安全设施，包括安全阀、高压阀、紧急放空阀、液位计、单向阀及紧急切断装置等。考点12：过氧化工艺1 .工艺简介向有机化合物分子中引入过氧基(-00-)的反应称为过氧化反应，得到的产物为过氧化物的工艺过程为过氧化工艺。2 .典型工艺双氧水的生产；3 .反应类型吸热反应或放热反应4 .工艺危险特点(1)过氧化物都含有过氧基(-o-o),属含能物质，由于过氧键结合力弱，断裂时所需的能量不大，对热、振动、冲击或摩擦等都极为敏感，极易分解甚至爆炸；(2)过氧化物与有机物、纤维接触时易发生氧化、产生火灾；(3)
13、反应气相组成容易达到爆炸极限，具有燃爆危险。5 .重点监控单元过氧化反应釜6 .重点监控工艺参数过氧化反应釜内温度；PH值；过氧化反应釜内搅拌速率；(过)氧化剂流量；参加反应物质的配料比；过氧化物浓度；气相氧含量等。7 .安全控制的基本要求反应釜温度和压力的报警和联锁；反应物料的比例控制和联锁及紧急切断动力系统；紧急断料系统；紧急冷却系统；紧急送入惰性气体的系统；气相氧含量监测、报警和联锁；紧急停车系统；安全泄放系统；可燃和有毒气体检测报警装置等。8 .宜采用的控制方式将过氧化反应釜内温度与釜内搅拌电流、过氧化物流量、过氧化反应釜夹套冷却水进水阀形成联锁关系，设置紧急停车系统。过氧化反应系统应
14、设置泄爆管和安全泄放系统。考点13：硝化工艺1 .工艺简介硝化是有机化合物分子中引入硝基(-N02)的反应，最常见的是取代反应。硝化方法可分成直接硝化法、间接硝化法和亚硝化法，分别用于生产硝基化合物、硝胺、硝酸酯和亚硝基化合物等。涉及硝化反应的工艺过程为硝化工艺。2 .典型工艺丙三醇与混酸反应制备硝酸甘油；3 .反应类型放热反应4 .工艺危险特点(1)反应速度快，放热量大。大多数硝化反应是在非均相中进行的，反应组分的不均匀分布容易引起局部过热导致危险。尤其在硝化反应开始阶段，停止搅拌或由于搅拌叶片脱落等造成搅拌失效是非常危险的，一旦搅拌再次开动，就会突然引发局部激烈反应，瞬间释放大量的热量，引
15、起爆炸事故；(2)反应物料具有燃爆危险性；(3)硝化剂具有强腐蚀性、强氧化性，与油脂、有机化合物(尤其是不饱和有机化合物)接触能引起燃烧或爆炸；(4)硝化产物、副产物具有爆炸危险性。5 .重点监控单元硝化反应釜、分离单元6 .重点监控工艺参数硝化反应釜内温度、搅拌速率；硝化剂流量；冷却水流量：PH值；硝化产物中杂质含量；精微分离系统温度；塔釜杂质含量等。7 .安全控制的基本要求反应釜温度的报警和联锁；自动进料控制和联锁；紧急冷却系统；搅拌的稳定控制和联锁系统；分离系统温度控制与联锁；塔釜杂质监控系统；安全泄放系统等。8 .宜采用的控制方式将硝化反应釜内温度与釜内搅拌、硝化剂流量、硝化反应釜夹套
16、冷却水进水阀形成联锁关系，在硝化反应釜处设立紧急停车系统，当硝化反应釜内温度超标或搅拌系统发生故障，能自动报警并自动停止加料。分离系统温度与加热、冷却形成联锁，温度超标时，能停止加热并紧急冷却。硝化反应系统应设有泄爆管和紧急排放系统。考点14：部分放热工艺重点监控工艺参数工艺通用特殊（硝化、过氧、磺化第条无压力；聚合，硝化、横化无氯化工艺反应釜温度和压力；反应釜搅拌速率；反应物料的配比；引入剂进料流量；氯气杂质含量（水、氢气、氧气、三氯化氮等）；氯化反应尾气组成；冷却系统中冷却介质的温度、压力、流量等；氟化工艺助剂流量；氟化物浓度；聚合工艺料仓静电、可燃气体监控；冷却水流量；烷基化工艺胺基化工
17、艺气相氧含量；加氢工艺催化剂床层温度、压力；系统氧含量；氢气压缩机运行参数；加氢反应尾气组成；冷却水流量氧化工艺气相氧含量；过氧化物含量；过氧化工艺PH值；过氧化物浓度：气相氧含量：磺化工艺冷却水流量；硝化工艺PH值；硝化产物中杂质含量；精储分离系统温度；塔釜杂质含量；冷却水流量；偶氮化工艺液位；PH值；后处理单元温度；重氮化工艺液位；pH值；后处理单元温度；合成氨工艺合成塔、压缩机、氨储存系统的运行基本控制参数，包括温度、压力、液位、物料流量及比例等。考点15：部分放热工艺安全控制的基本要求工艺通用特殊氯化工艺反应釜温度和压力的报警和联锁；反应物料的比例控制和联锁；搅拌的稳定控制；紧急进料切
18、断系统；紧急冷却系统；安全泄放系统；可燃和有毒气体检测报警装置等。事故状态下氯气吸收中和系统；进料缓冲器；筑化工艺无聚合工艺紧急加入反应终止剂系统；料仓静电消除、可燃气体置换系统；无烷基化工艺无胺基化工艺气相氧含量监控联锁系统；紧急送入悟性气体的系统；紧急停车系统；无加氢工艺循环氢压缩机停机报警和联锁；氧化工艺紧急切断动力系统；紧急送入惰性气体的系统；气相氧含量监测、报警和联锁：无过氧化工艺紧急切断动力系统；紧急送入惰性气体的系统；气相氧含量监测、报警和联锁；紧急停车系统；无磺化工艺紧急停车系统；第条无压力；无硝化工艺自动进料控制和联锁；分离系统温度控制与联锁：塔釜杂质监控系统；第条无压力；无
19、；偶氮化工艺紧急停车系统；后处理单元配置温度监测、惰性气体保护的联锁装置；无；重氮化工艺紧急停车系统：后处理单元配置温度监测、惰性气体保护的联锁装置；无；合成氨工艺压缩机的温度、入口分离器液位、压力报警联锁；无考点16：部分放热工艺宜采取控制措施一般工艺(13个)氯化工艺氟化工艺氧化工艺烷基化工艺胺基化工艺加氢工艺聚合工艺硝化工艺过氧化工艺磺化工艺偶氮化工艺重氮化工艺合成氨工艺将反应釜内温度、压力与釜内搅拌、物料流量、冷却系统形成联锁关系，设立紧急停车系统。配备安全设施(安全阀、爆破片、防爆膜、紧急切断阀等)。(1)加氢工艺(控制方式多了一条：加入急冷氮气或氢气的系统)(2)聚合工艺(控制方式
20、多了一条：加入聚合反应终止剂)(3)硝化(分离系统温度与加热、冷却形成联锁，温度超标时，能停止加热并紧急冷却)(4)重氮化、偶氮化工艺(控制方式多了一条：后处理设备应配置温度检测、搅拌、冷却联锁自动控制调节装置，干燥设备应配置温度测量、加热热源开关、惰性气体保护的联锁装置)(5)合成氨工艺(控制多了两条：压缩机温度、压力、入口分离器液位与供电系统形成联锁；合成单元自动控制还需要设置几个控制回路)(6)硝化工艺、过氧化工艺、磺化工艺(控制方式联锁中不含压力联锁)考点17：电石生产工艺1 .工艺简介电石生产工艺是以石灰和炭素材料(焦炭、兰炭、石油焦、冶金焦、白煤等)为原料，在电石炉内依靠电弧热和电
21、阻热在高温进行反应，生成电石的工艺过程。电石炉型式主要分为两种：内燃型和全密闭型。2 .典型工艺石灰和炭素材料(焦炭、兰炭、石油焦、冶金焦、白煤等)反应制备电石。3 .反应类型：吸热反应4 .工艺危险特点(1)电石炉工艺操作具有火灾、爆炸、烧伤、中毒、触电等危险性；(2)电石遇水会发生激烈反应，生成乙快气体，具有燃爆危险性；(3)电石的冷却、破碎过程具有人身伤害、烫伤等危险性；(4)反应产物一氧化碳有毒，与空气混合到12.5%74%时会引起燃烧和爆炸；(5)生产中漏糊造成电极软断时，会使炉气出口温度突然升高，炉内压力突然增大，造成严重的爆炸事故。5 .重点监控单元电石炉6 .重点监控工艺参数炉
22、气温度；炉气压力；料仓料位；电极压放量；一次电流；一次电压；电极电流；电极电压；有功功率；冷却水温度、压力；液压箱油位、温度；变压器温度；净化过滤器入口温度、炉气组分分析等。7 .安全控制的基本要求设置紧急停炉按钮；电炉运行平台和电极压放视频监控、输送系统视频监控和启停现场声音报警；原料称重和输送系统控制；电石炉炉压调节、控制；电极升降控制；电极压放控制；液压泵站控制；炉气组分在线检测、报警和联锁；可燃和有毒气体检测和声光报警装置；设置紧急停车按钮等。8 .宜采用的控制方式将炉气压力、净化总阀与放散阀形成联锁关系；将炉气组分氢、氧含量高与净化系统形成联锁关系；将料仓超料位、氢含量与停炉形成联锁
23、关系。安全设施，包括安全阀、重力泄压阀、紧急放空阀、防爆膜等。考点18：吹扫设备和管线内没有排净的可燃、有毒液体，一般采用蒸汽或惰性气体进行吹扫。吹扫时要根据停工方案制定的吹扫流程图、方法步骤和所选吹扫介质，按管线号和设备位号逐进行，并填写登记表，以确保所有设备、管线都吹扫干净不遗漏或留死角。设备、管线物料吹扫前，岗位之间要加强联系，防止憋压、冒顶等事故；吹扫介质压力不能过低，以防止被吹扫介质倒流至氮气管网，存放酸碱介质的设备、管线，应先予以中和或加水冲洗；低沸点物料倒空置换一定要先排液后放压，防止液态燃排放过程大量汽化，使管线设备冷脆断裂。严格按操作规程和吹扫方案进行吹扫，各岗位要安排吹扫负
24、责人，并对负责人进行考核。做到扫得净、放得空、无死角、不超压，不用错吹扫介质、吹扫一次合格。吹扫合格后，应先关闭有关阀门，再停气，以防止系统介质倒回，同时及时加盲板与有物料系统隔离。考点19：置换对可燃、有毒气体的置换，大多采用蒸汽、氮气等惰性气体为置换介质，也可采用注水排气法，将可燃、有毒气体排净。置换和被置换介质进出口和取样部位的确定，应根据置换和被置换介质密度的不同来选择，若置换介质的密度大于被置换介质，取样点宜设置在顶部及易产生死角的部位；反之，则改变其方向，以免置换不彻底。置换出的可燃、有毒气体，应排至火炬烧掉。用惰性气体置换过的设备，若需进入其内部作业，还必须采用自然通风或强制通风
25、的方法将惰性气体置换掉，化验分析合格后方可进入作业，以防窒息。考点20：开工过程安全管理(1)开工前至少必须确认：已经对员工进行了开工方案的培训和考试，员工已熟练掌握。已经完成系统试压并做到气密性良好。系统的空气已经彻底吹扫完成、置换干净合格，不会产生爆炸性混合气体。所有管线、设备上的盲板已经全部拆除并做到销号和记录。（2）开工过程中至少应当做到：使用蒸汽前必须先脱净冷凝水，防止水击。在开工过程中严密监测加热炉的负荷变化，要严格执行加热炉的操作规程，防止发生炉膛闪爆和超温事故。操作人员必须认真对待各类报警信号，对所发生的各种报警必须要认真检查确认。当管线、容器内有介质存在时，严禁带压进行更换垫
26、片、压盘根等操作。各类塔、容器恒温脱水时操作人员不得离开，防止跑油。针对开工阶段产生毒物的过程，现场人员必须佩戴合适的空气呼吸器和便携式有毒气体检测报警仪。开工阶段，各专业人员、各级人员要加强巡回检查，及时发现并处理出现的问题。保运单位配备足够的保运人员，随时处理开工过程中出现的各种设备、电气、仪表故障。开工完成后的运行初期，装置工况还不稳定，建议开展一次综合大检查，以及时发现可能存在的技术问题和安全隐患。考点21：特种设备（一）特种设备定义特种设备是指涉及生命安全、危险性较大的锅炉、压力容器（含气瓶）、压力管道、电梯、起重机械、客运索道、大型游乐设施和场（厂）内专用机动车辆。锅炉：承压蒸汽锅
27、炉、承压热水锅炉、有机热载体气相炉、有机热载体液相炉压力容器：固定式压力容器（超高压容器、第三类压力容器、第二类压力容器、第一类压力容器）、移动式压力容器（铁路罐车、汽车罐车、长管拖车、罐式集装箱、管束式集装箱）、气瓶（无缝气瓶、焊接气瓶、特种气瓶）、氧舱（医用氧舱、高气压舱）压力管道：输油管道、输气管道、燃气管道、热力管道、工艺管道、动力管道、制冷管道、压力管道元件电梯：曳引与强制驱动电梯、液压驱动电梯、自动扶梯与自动人行道、其它类型电梯（防爆电梯、消防员电梯、杂物电梯）起重机械：桥式起重机、门式起重机、塔式起重机、流动式起重机、门座式起重机、升降机、缆索式起重机、桅杆式起重机、机械式停车设
28、备场（厂）内专用机动车辆：机动工业车辆（叉车）考点22：金属压力容器检验周期金属压力容器一般于投用后3年内进行首次定期检验。以后的检验周期由检验机构根据压力容器的安全状况等级，按照以下要求确定：安全状况等级为1、2级的，一般每6年检验一次；安全状况等级为3级的，一般每3年至6年检验一次：安全状况等级为4级的，监控使用，其检验周期由检验机构确定，累计监控使用时间不得超过3年，在监控使用期间，使用单位应当采取有效的监控措施；安全状况等级为5级的，应当对缺陷进行处理，否则不得继续使用。考点23：非金属压力容器检验周期非金属压力容器一般于投用后1年内进行首次定期检验。以后的检验周期由检验机构根据压力容
29、器的安全状况等级，按照以下要求确定：安全状况等级为1级的，一般每3年检验一次；安全状况等级为2级的，一般每2年检验一次；安全状况等级为3级的，应当监控使用，累计监控使用时间不得超过1年；安全状况等级为4级的，不得继续在当前介质下使用；如果用于其他适合的腐蚀性介质时，应当监控使用，其检验周期由检验机构确定，但是累计监控使用时间不得超过1年；安全状况等级为5级的，应当对缺陷进行处理，否则不得继续使用。考点24：压力容器的安全附件压力容器的安全附件，又称为安全装置，是指为使压力容器能够安全运行而装设在设备上的附属装置。压力容器的安全附件按使用性能或用途来分，一般包括以下四大类型：(1)联锁装置；为防
30、止操作失误而设置的控制机构。如联锁开关、联动阀等。(2)警报装置；指压力容器在运行中出现不安全因素致使容器处于危险状态时能自动发出音响或其他明显警报信号的仪器。如压力警报器、温度监测仪等。(3)计量装置；指能自动显示压力容器运行中与安全有关的工艺参数的器具。如压力表、温度计、液位计等。(4)泄压装置；指能自动、迅速地排出容器内的介质，使容器内压力不超过它的最高许用压力的装置。如安全阀、爆破片等。考点25：动火作业定义、分级L定义动火作业是指在直接或间接产生明火的工艺设施以外的禁火区内从事可能产生火焰、火花或炽热表面的非常规作业。注：包括使用电焊、气焊(割)、喷灯、电钻、砂轮、喷砂机等进行的作业
31、。2.作业分级固定动火区外的动火作业分为特级动火、一级动火和二级动火三个级别；遇节假日、公休日、夜间或其他特殊情况，动火作业应升级管理。特级动火作业：在火灾爆炸危险场所处于运行状态下的生产装置设备、管道、储罐、容器等部位上进行的动火作业(包括带压不置换动火作业)；存有易燃易爆介质的重大危险源罐区防火堤内的动火作业。一级动火作业：在火灾爆炸危险场所进行的除特级动火作业以外的动火作业，管廊上的动火作业按一级动火作业管理。二级动火作业：除特级动火作业和一级动火作业以外的动火作业。生产装置或系统全部停车，装置经清洗、置换、分析合格并采取安全隔离措施后，根据其火灾、爆炸危险性大小，经危险化学品企业生产负
32、责人或安全管理负责人批准，动火作业可按二级动火作业管理。考点26：动火作业安全防护措施1 .作业前安全防护措施(1)工艺处置凡是在盛装或输送过易燃易爆、有毒有害介质的塔、罐、容器等设备和管线上动火的，必须进行有效处置，应将其与生产系统彻底隔离（断开法兰或加装盲板），并进行清洗、置换，进行设备、管线内部气体分析。动火分析数据填入动火作业许可证中，分析单附在动火作业许可证的存根上，以备存查和落实防火措施.（2）动火分析动火分析时间气体分析取样时间与动火作业开始时间间隔不应超过30min;特级、一级动火作业中断时间超过30min,二级动火作业中断时间超过60min,应重新进行气体分析；每日动火前均应
33、进行气体分析；特级动火作业期间应连续进行监测。动火分析位置动火分析的监测点要有代表性，在较大的设备内动火，应对上、中、下（左、中、右）各部位进行监测分析。在管道、储罐、塔器等设备外壁上动火，应在动火点IOm范围内进行气体分析，同时还应检测设备内气体含量；在设备及管道外环境动火，应在动火点IOnl范围内进行气体分析。动火分析合格标准当被测气体或蒸气的爆炸下限大于或等于4%时，其被测浓度应不大于0.5%（体积分数）；当被测气体或蒸气的爆炸下限小于4%时，其被测浓度应不大于0.2%（体积分数）。在生产、使用、储存氧气的设备上进行动火作业时，设备内氧含量不应超过23.5%。（3）动火环境的检查确认对动
34、火点周围下水系统存油进行冲洗，下水系统内无存油后要对下水系统进行有效封堵，下水井及地漏系统用不少于两层的石棉布覆盖，并用不少于5cm厚的细土封堵，或用水泥抹死，无存油的地沟要灌满水。动火前应清除现场一切可燃物，并准备好消防器材。遇五级风以上（含五级）天气，原则上禁止露天动火作业；因生产确需动火，动火作业应升级管理。（4）动火作业许可证办理特级、一级动火作业许可证有效期不应超过8h；二级动火作业许可证有效期不应超过72ho（5）现场检查和安全措施交底作业前，危险化学品企业对参加作业的人员进行安全措施交底，主要包括：a）作业现场和作业过程中可能存在的危险、有害因素及采取的具体安全措施与应急措施；b
35、）会同作业单位组织作业人员到作业现场，了解和熟悉现场环境，进一步核实安全措施的可靠性，熟悉应急救援器材的位置及分布；c）涉及断路、动土作业时，应对作业现场的地下隐蔽工程进行交底考点27：受限空间作业前安全防护措施（1）危害识别在受限空间作业前，必须对作业过程中可能存在的危害进行识别并评估危害可能带来的风险大小。在此基础上，编制作业方案，方案中要有作业程序和安全防护措施等内容。(2)应急预案制定应急预案的内容要包括作业人员紧急状况时的逃生路线和救护方法，监护人与作业人员约定联络信号，现场应配备的救生设施和灭火器材等。(3)工艺处置隔离。与受限空间相连的所有工艺管道要加盲板隔离，不允许用关闭阀门、
36、水封代替加装盲板。与受限空间相连通的可能危及作业安全的孔、洞要进行严密地封堵。清洗与置换。根据受限空间盛装过的介质特性，对受限空间进行清洗或置换。通风。受限空间进行清洗置换并加盲板隔离后，应进行通风。通风时应将受限空间的人孔、手孔、料孔、烟门等与大气相通的设施全部打开，进行自然通风。必要时应采用风机强制通风或管道送风，管道送风前应对管道内介质和风源进行分析确认。禁止向受限空间充氧气或富氧空气。降温。受限空间作业前应将温度降至适宜人员进入作业的温度。(4)采样分析采样分析时间要求作业前30min内，对受限空间进行气体检测，检测分析合格后方可进入；涂刷具有挥发性溶剂的涂料时，应采取强制通风措施；不
37、应向受限空间充纯氧气或富氧空气；作业中断时间超过60min时，应重新进行气体检测分析。作业时，作业现场应配置移动式气体检测报警仪，连续检测受限空间内可燃气体、有毒气体及氧气浓度，并2h记录1次；气体浓度超限报警时，应立即停止作业、撤离人员、对现场进行处理，重新检测合格后方可恢复作业。对可能释放有害物质的受限空间，应连续监测，情况异常时应立即停止作业，撤离人员，对现场进行处理，分析合格后方可恢复作业；取样位置取样分析应有代表性、全面性。受限空间容积较大时，应对上、中、下各部位取样分析，保证受限空间内部任何部位的可燃气体浓度和氧含量合格。气体浓度要求当可燃气体爆炸下限大于或等于4%时，其被测浓度不
38、大于0.5%为合格；爆炸下限小于4%时，其被测浓度不大于0.2%为合格：氧气含量为19.5%21%(体积分数)，在富氧环境下不应大于23.5%(体积分数)；有毒有害物质不得超过工作场所有害因素职业接触限值第1部分：化学有害因素规定的接触限值(H2S最高允许浓度不得大于10mgm3)。(5)对监护人的特殊要求监护人应在受限空间外进行全程监护，不应在无任何防护措施的情况下探入或进入受限空间；在风险较大的受限空间作业时，应增设监护人员，并随时与受限空间内作业人员保持联络；监护人应对进入受限空间的人员及其携带的工器具种类、数量进行登记，作业完毕后再次进行清点，防止遗漏在受限空间内。(6)个体防护可能缺
39、氧或有毒的受限空间，应佩戴隔绝式呼吸器，必要时应拴带救生绳；需要佩戴空气呼吸器或使用长导管面具时，还应检查空气呼吸器余压是否充足，长导管管路有无泄漏等。有火灾爆炸危险性的受限空间，应穿防静电工作服及防静电工作鞋，使用防爆型低压灯具及防爆工具。有可能接触酸、碱、苯酚之类腐蚀性液体的场合，应戴防护眼镜、面罩、毛巾等保护整个面部和颈部，穿戴防酸碱防护服、防护鞋、防护手套等防腐蚀用品。有噪声产生的受限空间，要佩戴耳塞或耳罩等防噪声护具。有粉尘产生的受限空间，应配戴防尘口罩、眼罩等防尘护具。(7)安全作业票的办理受限空间安全作业票有效期不应超过24ho(8)现场检查和安全措施交底考点28：盲板抽堵作业安
40、全防护措施2 .作业前安全防护措施(1)绘制盲板位置图危险化学品企业应预先绘制盲板位置图，对盲板进行统一编号，并设专人统一指挥作业。(2)选择盲板应根据管道内介质的性质、温度、压力和管道法兰密封面的口径等选择相应材料、强度、口径和符合设计、制造要求的盲板及垫片。高压盲板使用前应经超声波探伤，并符合相关标准的要求。(3)工艺处置作业前，应降低系统管道压力至常压，保持作业现场通风良好，并设专人监护。(4)办理盲板安全作业票同一盲板的抽、堵作业，应分别办理盲板抽、堵安全作业票，一张安全作业票只能进行一块盲板的一项作业。(5)现场检查和安全措施交底作业现场和作业过程中可能存在的危险、有害因素及采取的具
41、体安全措施与应急措施。危险化学品企业会同作业单位组织作业人员到作业现场，了解和熟悉现场环境，进一步核实安全措施的可靠性，熟悉应急救援器材的位置及分布。3 .作业过程中的安全防护措施(1)作业单位应按位置图进行盲板抽堵作业，并对每个盲板进行标识，标牌编号应与盲板位置图上的盲板编号一致，危险化学品企业应逐一确认并做好记录。(2)不应在同一管道上同时进行两处或两处以上的盲板抽堵作业。(3)在火灾爆炸危险场所进行盲板抽堵作业时，作业人员应穿防静电工作服、工作鞋，并使用防爆工具：距盲板抽堵作业地点30m内不应有动火作业。(4)在强腐蚀性介质的管道、设备上进行盲板抽堵作业时，作业人员应采取防止酸碱化学灼伤
42、的措施。(5)在介质温度较高或较低、可能造成人员烫伤或冻伤的管道、设备上进行盲板抽堵作业时，作业人员应采取防烫、防冻措施。(6)在有毒介质的管道、设备上进行盲板抽堵作业时，作业人员应按GB39800.1的要求选用防护用具。在涉及硫化氢、氯气、氨气、一氧化碳及锐化物等毒性气体的管道、设备上进行作业时，除满足上述要求外，还应佩戴移动式气体检测仪。考点29：可燃和有毒气体检测报警装置的安装(一)基本要求1.可燃和有毒气体检测报警装置的设置(1)在生产或使用可燃气体及有毒气体的生产设施及储运设施的区域内，泄漏气体中可燃气体浓度可能达到报警设定值时，应设置可燃气体探测器：(2)泄漏气体中有毒气体浓度可能
43、达到报警设定值时，应设置有毒气体探测器；(3)既属于可燃气体又属于有毒气体的单组分气体介质，应设有毒气体探测器；(4)可燃气体与有毒气体同时存在的多组分混合气体，泄漏时可燃气体浓度和有毒气体浓度有可能同时达到报警设定值，应分别设置可燃气体探测器和有毒气体探测器。2 .报警级别可燃气体和有毒气体的检测报警应采用两级报警。同级别的有毒气体和可燃气体同时报警时，有毒气体的报警级别应优先。3 .报警信号传送(1)可燃气体和有毒气体检测报警信号应送至有人值守的现场控制室、中心控制室等进行显示报警；可燃气体二级报警信号、可燃气体和有毒气体检测报警系统报警控制单元的故障信号应送至消防控制室。(2)控制室操作
44、区应设置可燃气体和有毒气体声、光报警；现场区域警报器宜根据装置占地的面积、设备及建构筑物的布置、释放源的理化性质和现场空气流动特点进行设置，现场区域警报器应有声、光报警功能。4 .探测器类型(1)需要设置可燃气体、有毒气体探测器的场所，宜采用固定式探测器；需要临时检测可燃气体、有毒气体的场所，宜配备移动式气体探测器。(2)进入爆炸性气体环境或有毒气体环境的现场工作人员，应配备便携式可燃”和(或)有毒气体探测器。进入的环境同时存在爆炸性气体和有毒气体时，便携式可燃气体和有毒气体探测器可采用多传感器类型。5 .独立设置可燃气体和有毒气体检测报警系统应独立于其他系统单独设置。6 .装置供电可燃气体和
45、有毒气体检测报警系统的气体探测器、报警控制单元、现场警报器等的供电负荷，宜采用不间断电源装置(UPS)供电。7 点30：检(探)测点距离确定(-)检(探)测点水平距离确定1 .生产设施(1)释放源处于露天或敞开式厂房布置的设备区域内，可燃气体探测器距其所覆盖范围内的任一释放源的水平距离不宜大于10m,有毒气体探测器距其所覆盖范围内的任一释放源的水平距离不宜大于4m。(2)释放源处于封闭式厂房或局部通风不良的半敞开厂房内，可燃气体探测器距其所覆盖范围内的任一释放源的水平距离不宜大于5m；有毒气体探测器距其所覆盖范围内的任一释放源的水平距离不宜大于2m。(3)比空气轻的可燃气体或有毒气体释放源处于
46、封闭或局部通风不良的半敞开厂房内，除应在释放源上方设置探测器外，还应在厂房内最高点气体易于积聚处设置可燃气体或有毒气体探测器。2 .储运设施(1)液化烧、甲B、乙A类液体等产生可燃气体的液体储罐的防火堤内，应设探测器。可燃气体探测器距其所覆盖范围内的任一释放源的水平距离不宜大于Ionb有毒气体探测器距其所覆盖范围内的任一释放源的水平距离不宜大于4u(2)液化烧、甲B、乙A类液体的装卸设施，探测器的设置应符合下列规定：铁路装卸栈台，在地面上每一个车位宜设一台探测器，且探测器与装卸车口的水平距离不应大于10m；汽车装卸站的装卸车鹤位与探测器的水平距离不应大于IOmo可燃气体探测器距任一释放源的水平距离有毒气体探测器距任一释放源的水平距离露天或敞开式厂房不宜大于IOnl不宜大于4m封闭式或半敞开厂房不宜大于5m不宜大于2m比空气轻的可燃气体或有毒气体释放源处于封闭或局部通风不良的半敞开厂房内(二)探测器安装高度要求1 .一般规定判别泄露气体和有毒气体介
