匝道桥钢-混凝土组合梁施工方案.doc

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1、目 录一、工程概况3二、制作施工方案32.1制作施工工艺32.1.1采用规范及标准32.2钢材复验、管理42.2.1钢材复验42.3材料预处理、放样及下料52.3.1钢材预处理52.3.4匝道桥钢梁制造关键点62.3.5匝道桥单元件划分72.3.6匝道桥单元件制造82.3.7匝道桥梁段组装及预拼102.3.9制造精度要求142.4制作关键工序施工工艺172.4.1焊接专项方案172.4.2涂装施工专项方案252.5资源配置34 2.5.1材料准备34三、安装施工方案373.1钢箱梁安装过程373.1.1吊装前的厂内准备373.1.2机、工具选择373.1.3施工流程383.1.4梁段吊装顺序3

2、83.2钢箱梁支架搭设施工383.3钢箱梁安装403.4钢箱梁支架拆除423.5梁段的装配、焊接433.6工地涂装44四 施工安全专项方案444.1编制范围和目标444.2钢箱梁安装安全施工方案概述45五、危险源辨识与风险分析48六、安全生产保证体系536.1安全应急救援预案56一、 工程概况xx路xx路右转匝道Pse01Pse07为钢-砼组合梁，分两联六跨，第一联跨径为（29+30+29）m，第二联跨径为（25.5+26+25.5）m。钢梁断面为槽型，顶板在29m、30m跨跨中处为650mm25mm，在中支点处为650mm34mm；底板宽4100mm，边支点及边跨跨中处厚14mm，中跨跨中处

3、厚14mm，中支点处过渡至20mm；腹板在边支点、边跨跨中和中跨跨中处为14mm，中支点处为20mm。钢梁主体结构均为Q345qD钢材。二、 制作施工方案钢梁按设计分段在后场加工制作，分节段运至现场后整体吊装。尽一切可能减少施工对交通的影响。钢梁施工周期：材料准备：6天；钢梁加工制作：25天；钢梁现场安装及焊接： 10天。2.1制作施工工艺2.1.1采用规范及标准JTJ 041-2000公路桥涵施工技术规范TB 10212-2009铁路钢桥制造规范GB/T 700-2006碳素结构钢GB/T 1591-2008低合金高强度结构钢GB/T 5118-1995低合金钢焊条GB/T 14957-19

4、94熔化焊用钢丝GB/T 14958-1994气体保护焊用钢丝GB/T 8110-2008气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T 12470-2003埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂GB/T 11345-1989钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB/T 3323-2005钢熔化焊对接接头射线照相及质量分级JGJ 81-2002建筑钢结构焊接技术规程GB 50205-2001钢结构工程施工质量及验收规范GB/T 8923-1988涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级图2-1 钢材复验程序图2.2钢材复验、管理2.2.1钢材复验为保证钢梁制作材料满足设计要求和现行标准的规定，对用于本桥的钢材进行复

5、验。钢材复验程序(见图2-1)： 钢材进厂后对钢材表面进行全面检查，表面锈蚀、麻点或划痕等缺陷深度不得大于该钢材厚度允许负偏差值的1/2；钢板厚度允许偏差符合热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差（GB/T 709-1988）的规定，钢材表面锈蚀等级符合涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB/T 8923-1988）规定的A、B、C级要求。 表面检查后，按标准进行抽检复验，同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉（批）号抽检一组试件，做好复验检查记录。 Q345qD钢材复验时按要求做冲击韧性试验，-20冲击功不小于36J。2.1.2焊接材料复验焊接材料进厂后，除生产厂家的出厂质

6、量证明书外，还应对所有不同批号的焊接材料进行抽样复验，其机械性能及化学成份保证符合表2-2中相关标准的规定，并做好复验检查记录。 焊 接 材 料 复 验 标 准 表2-2焊材名称用 途标 准标 准 号焊条碳钢碳钢焊条GB/T 5117-1995焊条低合金钢低合金钢焊条GB/T 5118-1995焊丝碳素钢、合金钢熔化焊用钢丝GB/T 14957-1994焊丝低碳钢、低合金钢、合金钢气体保护焊用钢丝GB/T 14958-1994焊丝碳钢、低合金钢气体保护电孤焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T 8110-2008焊剂碳素钢埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T 5293-1999焊剂低合金钢低合金钢埋弧焊用焊

7、剂GB/T 12470-20032.1.3涂装材料复验涂装材料进厂时工厂验证生产厂家的出厂质量证明，对每批涂装材料取样进行复验，复验结果不低于相关标准性能指标为合格，复验合格后投入使用，并做好复验检查记录备查。2.1.4材料管理（1)为确保材料进厂后在材料复验、入库、存放等环节中全过程受控，所有参与物资供应的人员严格按“xx路xx路匝道桥钢梁制造质量保证体系”和中铁四局四公司质量体系程序文件要求执行，全面履行各自职责。（2)负责钢材验收并提交验收证书（包括材料品名、数量、质量检验证书及验货时间），并将所有“质量检查合格单”报监理工程师备查。（3)材料复验合格后入库，由质检部门在质保书上加盖合格

8、印章，编上序号，作为领料依据；在实物指定位置作明显检验合格标识。（4）本工程材料专料专用，严格执行材料领退制度，对于检验不合格材料及时反馈给业主和供货单位并立即换料或退料，以免使用过程中混用。（5) 涂装材料存放于专用仓库中，配备有整套的消防设备。涂装材料将注明使用期限，确保不使用过期的产品。（6) 为确保材质管理的可追溯性，用于本桥上的所有钢材、型材、焊材和涂装材料进厂检验和复验合格后，纳入中铁四局四公司物资供应系统进行管理。2.3材料预处理、放样及下料2.3.1钢材预处理钢板在钢材预处理流水线上完成喷砂处理和喷涂车间底漆。2.3.2放样（1） 采用计算机三维放样技术，对节段各构件进行准确放

9、样，绘制各构件零件详图，作为绘制下料套料图及数控编程的依据。（2） 放样时按工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩补偿量和加工余量。 工艺性分析： 单元件划分 焊接坡口设计 补偿量确定依据： 焊接工艺性试验 已制桥梁实测数据 零件加工要求 成组分析内容： 零件下料方式 零件加工方式 节段对零件的需求量 材料利用率分析： 数控下料零件由数控编程软件自行分析非数控下料零件以AUTOCAD软件面积比例为判断依据， 对不符合条件的套料必须经总工艺师批准才予通过。 （3） 放样流程见图2-3：2.3.3下料 (1) 下料前核对钢板的牌号、规格，检查表面质量，再进行下料。(2) 下料严格按工艺套料图进行，保证

10、钢材轧制方向与构件受力方向一致。钢板及大型零件的起吊转运采用磁力吊具，保证钢板及下料后零件的平整度。(3) 面板、底板、横隔板、腹板等异形零件采用等离子或火焰切割，加劲肋等采用拉条方式切割。2.3.4匝道桥钢梁制造关键点匝道桥钢梁制作难点：l 桥体轮廓线型为空间曲线，且不同节段设有正、负预拱，线型复杂；l 梁段组装预拼线型与全桥成桥线型一致性；l 钢梁多数部位不设顶板，且无环形封闭隔板，防止加工工程中钢梁产生扭曲变形；l 梁段组装焊接质量；l 钢梁设计最长加工节段为34m，全宽4.65m，为超长、超宽构件，安全组织钢结构的运输、吊装。工艺保证措施：l 制定合理的焊接工艺，减少结构变形造成的误差

11、；l 推广应用先进的焊接方法，保证钢梁的焊接质量；l 设计合理的胎架和工装，保证结构尺寸的一致性；l 制定合理的装配工艺，梁段总成时，间隔设置工艺隔板，以胎架为外模，以横隔板为内模，确保梁段成型精度。l 保证结构的安装精度；l 工地连接严格控制焊接程序，适时监控桥体线型，确保成桥线型达到设计规范要求和工地安装检查实测项目的要求。根据xx路一环右转匝道桥钢梁制造设计特点，结合其它钢梁桥制作经验，该桥钢梁制作分为以下三个工艺阶段：l 单元件制作l 梁段组装预拼l 钢梁工地装焊为了达到相关技术要求，我们拟在制造过程中采用综合控制精度措施：控制下料切割精度，工装胎具制作精度，单元件的制作精度，结构划线

12、和安装精度，梁段匹配制造成型精度，并严格控制焊接变形，以确保桥型正确性和一致性，制造过程中以控制梁段外形及高程为重点。2.3.5匝道桥单元件划分结构形式如下图（图2-4），单元件划分为面板单元件，底板单元件，内、外、中腹板单元件，横隔板单元件。在现场钢梁段对接的大环缝处按照设计要求按“Z”字型对焊缝错开处理。2.3.6匝道桥单元件制造各单元件制造在专用胎架上进行，单元件结构焊接采用CO2气体保护自动焊，以减少焊接变形，保证各构件焊接质量及外表成型美观。i. 底板单元件制造流程（1）零件复查（2）面（底）板划线（3）纵肋组装（4）焊接（5）矫正（6）标记、标识ii. 腹板单元件制造流程（1）零件

13、复查（2）腹板划线（3）纵肋加劲肋与腹板组装（4）焊接（5）矫正（6）标记、标识iii. 横梁单元件制造流程（1）零件复查（2）加劲板和人孔加强圈组装（3）焊接（4）矫正（5）标记、标识2.3.7匝道桥梁段组装及预拼总成制造总体思路 梁段总成采取以底板外表面为建造基面。 原则上，梁段总成及预拼在同一胎架上采取“以跨为单位” 匹配与预拼装一次完成。1) 钢梁组焊工艺流程梁段加工以胎架为建造平台，以底板外表面为建造基面进行建造。梁段组装流程:在总结已建钢梁制作经验的基础上，结合本桥钢梁的结构特点，充分考虑焊接方法和顺序对梁段组装焊接变形的影响，制定梁段组装程序。2）分段制造流程（1）底板单元件上胎

14、架定位（2）腹板与顶板单元匹配（3）腹板单元定位于底板（4）横梁及水平连接撑安装（5）顶板剪力钉焊接（6）吊耳等附件装焊（7）端口修正、检查线、测量样冲点移植（8）焊接其余焊缝、落水管开孔并装焊（9）校正（10）标记、标识3）钢梁梁段组装与预拼装原则梁段总装采用梁段总成与预拼装一体化建造方案，其总成与预拼装在同一胎架上完成。梁段预拼工作主要是检查匹配相邻梁段之间的端口及整体线型,避免工地装焊时梁段间出现较大间隙和较大错边量，使工地装焊工作顺利进行。制作梁段与预置梁段的预拼不仅要检查间隙、调整错边量，还需匹配端口尺寸，进行必要的修正和调整。(1)检查调整钢梁长度，修正对接端口；(2)采用全站仪按

15、放样线型对整联钢梁桥面线型进行检查；(3)修正钢梁总长度；(4)匹配件的安装；(5)梁段标记、标识的制作；4）总装胎架制作(1) 胎架结构形式设置2套梁段制作预拼专用胎架，胎架与基础预埋件焊接形成刚体。根据梁段的重量、结构形式、外形轮廓、梁段制作预变形、设计线型、成桥预拱值及钢梁转运等因素进行胎架的设计和制作，胎架结构有足够的刚度，满足承载钢梁及施工荷载的要求，确保不随梁段拼装重量的增加而变形。胎架横梁设计成高度可调整形式，以便在每轮钢梁制作前，根据每轮胎架的设计高度调整模板高度，满足每轮梁段纵坡值、预拱值变化的要求。在底板角点处设有角点位置控制模板，以便角点处单元件准确定位。(2) 梁段组装

16、以胎架为“外部胎形”，以纵、竖筋板、端口角点控制装置及纵肋定位装置为“内部胎形”控制梁段形状、空间尺寸的正确性。(3) 定位标识设置图3.17a在地面上划出供各单元件定位的（纵、横向）标记线、及梁段中心线、角定位控制线等，这些标记线简称为地标。在胎架以外的钢柱上设置各单元件的高度定位基准标记线（即标高样杆）。梁段组装过程中，由各基准线控制各单元件和构件的空间位置，以保证钢梁整体尺寸精度。2.3.8钢梁的检测及测量方法1)根据xx路xx路匝道桥钢梁制造设计图以及现行相关规范标准的要求，编制该桥钢梁制作检验项目清册、精度要求、无损检测清册、无损检测工艺规程、检验工艺规程等工艺文件，并征得监理工程师

17、同意，作为检测依据。2)所有用于该桥制作检测的设备工具如全站仪、测厚仪、超声波探伤仪、X光片机、钢卷尺、钢板尺、焊角规、游标卡尺等均需计量，均在计量有效期内且处于完好状态。3)钢梁制作精度要求按设计图纸、相关标准规范及招标文件中要求，制定该桥钢梁制作精度要求作为控制检测依据。 图2-7 测量控制点示意图(单位mm)300300检查线挑臂5)精密设置测量监控点，全面控制成桥线型梁段匹配制作时，在钢梁底板上刻划好桥轴线，横向中心线及纵、横向检查线，并将其相交的9个点作为梁段高程、里程及桥轴线偏差的检测点（图2-7），采用钢带、全站仪等测量工具来确定各点的位置，从而控制主梁的成桥线型。2.3.9制造

18、精度要求一般要求(1) 组装工作必须在专用场地内进行，并应在平台或胎架上组装，利用定位设备严格控制腹板、纵肋等部件位置。组装合格后的钢构件，应在规定部位打上编号标记。(2) 组装前应严格控制板的平整度，以保证钢构件组装后的平整度。(3) 严格按批准的焊接工艺指导书的要求施焊，采用合理焊接顺序，减少每道焊缝线能量输入，以控制钢构件的焊接变形。(4) 面板、底板、腹板的接料对接焊缝错开间距不得小于200mm。(5) 不得在母材上引弧，若焊缝需要修补时，补焊长度不得小于50mm。(6) 各类型钢构件首制件必须经检查合格及监理人批准后，方可批量生产。(7) 部件和梁段组拼允许偏差应符合表2-8的规定。

19、按设计图纸及相关标准规范要求，制定该桥钢梁制作精度要求作为控制检测依据。部件及梁段组拼允许偏差(表2-8)部件及梁段组拼允许偏差 表2-8类别简图项目允许偏差(mm)零部件及单元组装高度H+1.5+0.5竖板中心与水平板中心偏离D1整体组装隔板间距S2箱梁 顶、底板件U肋中心间距S横隔板间距S横（肋）向不平度f纵（肋）向不平度纵向平面度2(中间)，1(两端)2（S/500） 2（S/300）4/（4.0）6.0m范围斜腹板件扁钢间距a扁钢垂直度a横向不平度f纵向不平度2124/（4.0） 6.0m范围横隔板横向不平度纵向不平度平面度直线度24/（4.0）6.0m h/250且h不大于6mm1焊

20、接钢梁梁段制造允许偏差(表2-9) 焊接钢梁梁段制造允许偏差(mm) 表2-9类别简图项目允许偏差(mm)焊接箱梁梁段组装长度L1宽度B2高度H2横断面对角线差4旁弯f5钢梁全宽D2顶板全宽b3吊点中心纵距S2吊点中心横距C3吊点四角平面度5 顶、底板的坡口形状 表2-10焊口形状标准和容许值项目标准容许坡口角度 45+5坡口钝边P按焊接工艺评定2 mm坡口间隙 b按焊接工艺评定2 mm坡口错边 s0mm0.5 mm 纵肋对接焊间隙形状 表2-11坡口形状标准和容许值项目标准容许坡口角度 按焊接工艺评定0坡口间隙 b按焊接工艺评定2 mm坡口错边 s0mm1 mm各项目检测方法见表(表2-13

21、) 表2-13序号检验项目检验内容检测方法1下料粗糙度按GB/T1031-1995用样板检测崩坑目测塌角边缘靠尺测量垂直度用角尺定垂线，钢板尺测量长度钢带测量基准长度，钢板尺测量误差宽度钢带测量基准宽度，钢板尺测量误差对角线差用钢卷尺测量对角线长度，计算差值直线度拉线后用钢板尺测量坡口用焊角规测量坡口角度误差2竖直、纵向加劲肋加劲肋长度钢卷尺测量加劲肋直线度拉线后用钢板尺测量3腹板加工弯曲半径制作专用样板测量弯曲相对位量对照检查线用钢卷尺、专用样板测量4坡口形状用钢板尺测量坡口端部、根部厚度及坡口长度5顶、底板单元件U、T型肋安装位置对照检查线用钢卷尺测量外形尺寸钢卷尺测量长度和宽度变形单元件

22、在专用检验平台上用钢板尺测量6横隔板单元件构件位置对照检测线测量各构件的相对位置尺寸外形尺寸用钢卷尺测量长度、宽度对角线差等数据变形单元件在专用检测平台上用钢板尺测量变形7梁段制作预拼单元件定位吊线锤对地标测量纵横向定位误差横隔板垂直度用激光经纬仪扫出垂面，靠钢板尺测量垂直度或吊线锤用钢板尺测量垂直度板对接焊缝间隙及错边量用钢板尺测量横隔板及顶板高度以高度标杆为基准，用激光经纬仪测量高度值横隔板间距用钢卷尺测量梁段长度顶底板长度用钢带测量梁段预拼长度按测量的单个梁段长度、预留焊缝间隙、焊缝收缩量确定端口对角线差用钢卷尺测量后计算，必要时用弹簧秤、样棒等辅助端口垂直度用激光扫出垂面，用钢板尺测量

23、，或吊线锤用钢板测量梁段宽度顶底板半宽用钢带测量，角点及桥半宽用吊线垂对地标测量中心线面底中心线用吊线垂测量其吻合度各角点直线度用激光经纬仪测量各角点的直线度桥顶板坡度平面度用激光经纬仪测量后计算坡度和平面度，并测量四角高差、局部平面度用钢板尺测量顶板对角线用钢卷尺测量8焊接角焊缝外观检查，用焊角规检查焊角高度对接缝外观检查，按无损检验清册要求布片，用超声波探伤仪、X光片机进行焊缝内部质量无损检测9涂装涂层厚度逐层用测厚仪测量涂层厚度2.4制作关键工序施工工艺2.4.1焊接专项方案2.3.1.1拟定的焊接方法焊接方法由焊接工艺评定试验进行确定，我公司在焊接工艺评定试验前，拟定的焊接方法见表2-

24、1。序号焊 接 项 目埋弧自动焊CO2自动焊CO2半自动焊CO2陶瓷衬垫焊手工电弧焊1拼板接料2钢梁加劲肋角焊缝3钢梁横肋角焊缝4钢梁横肋对接焊缝5横隔板加劲肋角焊缝6腹板加劲肋角焊缝7纵隔板纵肋角焊缝8钢梁顶、底板纵缝对接9横隔板搭接焊缝10横隔板对接焊缝11临时吊点焊缝12工地环焊缝对接13工地纵向加劲肋对接14定位焊缝2.4.1.2焊接工艺评定试验（1）焊接工艺评定试验项目的确定根据设计图纸、箱型梁的结构形式，以及铁路钢桥制造规范（TB10212-2009）的要求，编制焊接工艺评定清册。本次焊接工艺评定共进行了5个项目，分别代表了厂内制作的顶板拼板焊缝、底板对接焊缝、不等顶板厚板对接焊缝

25、、工地分段对接时底板的对接焊缝以及顶板与腹板角接焊缝。施工人员在焊接技术员的指导下进行试板的焊接，然后对试板进行了无损检测和机械性能测试。根据焊接工艺评定试验记录表和试验报告编制焊接工艺评定报告。焊接工艺评定项目如下：（2）焊接工艺评定试板的制备a.试板采用与母材同材质的Q345qD钢板进行焊接工艺评定。b.坡口采用半自动小车进行加工。c.焊接前均对焊缝及焊缝两侧各30mm区域进行打磨。（3）焊接工艺评定试板的焊接本次焊接工艺评定试板焊接前按下列要求进行准备：1.焊工全部持证上岗；2.焊接设备状态完好。（4）焊接预热对板厚超过30mm厚的钢板，对母材需进行焊前预热。（5）焊接过程的控制工艺评定

26、试板在焊接时，焊接技术员在现场指导、监控，并作记录，保证焊缝质量。（6）焊接工艺评定试板的无损检测焊接完成后的试板在外观检测合格后，经过48h后进行焊缝无损检测。为保证评定试板的焊接质量满足机械性能试验的要求，对接试板和角接试板均依据GB11345-1989进行UT检测，I级评定，B级检验。全部试板检测合格，具体检测报告见无损检测报告。（7）力学性能试验试板依据铁路钢桥制造规范（TB10212-2009）的附录C“钢材焊接工艺评定”进行试样的制备和试验。试验工作试验检测中心进行，试验项目如下：试板形式试验项目试样数量对接接头接头拉伸试验1焊缝金属拉伸试验1接头侧弯试验1低温冲击试验6接头硬度试

27、验1宏观酸蚀晶相1角接接头焊缝金属拉伸试验1接头硬度试验1宏观酸蚀晶相1（8） 结论通过全部4组对接试板、1组T型试板的焊接试验及各项力学性能试验，从检验和试验的结果可以看出：焊缝内、外部质量良好，所有力学性能指标均能满足本工程设计图纸和相关技术文件要求。综上所述，我们认为本次焊接工艺评定试验所选用的焊接方法和焊接材料及焊接工艺参数和措施，能够用于焊接作业指导书的编制和箱型梁的建造，可以保证本工程焊接质量达到设计要求。2.4.1.3焊接施工原则性要求为保证产品质量和工程进度，中铁四局四公司投入足够的人员、设备，同时针对具体施工环境对焊接施工提出了一系列的原则性要求，从人、机、料、法、环、测六个

28、方面进行规定，加强管理，使全部的过程处于良好的控制之中，以便保证焊接质量的稳定性和统一性。1)焊接人员除持有焊工合格证书，并按照焊接方法（埋弧自动焊、CO2气体保护焊、手工电弧焊）和不同的焊接位置（平焊、立焊和仰焊）分别进行培训和考试，考试合格后发给上岗证。焊接人员上岗作业以前，工艺人员对其进行技术交底，使焊接人员全面了解工程制造的技术要求；技术交底后，工艺人员根据交底内容对焊接人员进行相应的考核，焊接人员经考核认可以后才能进行焊接作业。 所有焊接人员持上岗证上岗，严格按上岗证书规定的作业范围以及工艺文件的技术要求进行焊接作业。2)中铁四局四公司将委派持有二级以上的合格证件、并经监理工程师认可

29、的无损检验专职检测人员进行焊缝无损检测。3)焊接设备必须是完好设备，具有良好的调节功能，电流表、电压表均在检验有效期内。设备管理人员对焊接设备进行定期检查，抽验焊接时的实际电流、电压与设备上的指示是否一致，以保证焊接设备处于完好状态，对达不到焊接要求的设备及时进行检修、更换。焊接设备使用的电源网络电压的波动范围应小于8。焊接导线的截面长度应保证供电回路动力线压降小于额定电压的5，焊接回路电压降小于工作电压的10。焊接设备放置在通风、避雨（雪）的场所。4)焊接材料根据焊接工艺评定试验结果确定。焊接材料进行首批复验，其余逐批化验成分。实际生产中根据一定的批量，由质量检验部门随机进行抽查复验，以保证

30、焊接材料质量可靠。所有焊接材料（焊条、焊剂、焊丝）由专用仓库储存、按规定烘干、登记领用。5)焊前预热按以下规定进行：(1)当环境温度低于5、相对空气湿度80%、母材板厚24mm时以及无封底焊缝的坡口焊缝，焊缝两侧80100mm区域内要求预热，预热温度为80120。(2)经焊接工艺评定试验确定的预热温度按具体要求进行预热。6)定位焊按以下规定进行：(1)定位焊焊缝长度为80100mm，间距400600mm，定位焊应距焊缝端部30mm以上，焊脚尺寸大于4mm且应小于1/2设计焊脚高度。(2)定位焊采用手工电弧焊或CO2气体保护半自动焊，约束力大的定位焊缝焊前要求预热，预热温度为80120。(3)定

31、位焊不得存在裂纹、夹渣、气孔、焊瘤等缺陷。定位焊如出现开裂现象，须先查明原因，然后用碳弧气刨清除原定位焊缝，再由装配人员重新定位。(4)定位工装严禁采用锤击法或疲劳破坏的方式拆除，须采用气割。切割时应留3mm5mm的余量，然后铲掉余量、磨平。7)严禁在焊缝以外的母材上随意引弧。8)角焊缝的转角处包角应良好,焊缝的起落弧处应回焊10mm以上。9)埋弧自动焊如在焊接过程中出现断弧现象,必须将断弧处刨成1:5的坡度，搭接50mm施焊。10)埋弧自动焊焊剂覆盖厚度不应小于20mm，且不大于60mm，焊接后应待焊缝稍冷却再敲去熔渣。11)多层多道焊时,各层各道间的熔渣应彻底清除干净。12)焊接时，严格控

32、制层间温度。13)焊后清理熔渣及飞溅物，图纸要求打磨的焊缝按要求打磨平顺。14)对接焊缝焊接时，焊缝两端装设引、熄弧板，引、熄弧板的材质、坡口形式与母材保持一致。15)施工人员在施工过程中，如发现焊缝出现裂纹应及时通知工艺人员，工艺人员在查明原因后制订工艺方案，工艺方案经监理工程师批准后才能实施。16)焊缝分布按以下规定执行：(1)板材的拼接焊缝与结构焊缝的间距应大于100mm；(2)采用焊接接头的板件，其接长不得小于1000mm，宽不小于200mm；(3)T型接头交叉焊缝间距不小于200mm。17)焊缝区域30mm范围内不得有水、锈、氧化皮、油污、油漆或其它杂物。18)CO2气体保护焊在风速

33、超过2米/秒、手工电弧焊在风速超过8米/秒时，则采取良好的防风措施，平面位置的焊缝区域采用挡风板进行防护；立面或其它位置的焊缝则采用整体的防风雨棚进行防护，防止焊缝产生气孔。19)现场焊接时整条焊缝置于有效的防风雨棚保护下才能施工。所有焊缝在开始焊接前采用氧-乙炔焰进行去潮，特别是早晚时分；遇有雨天时一般应停止施工，若因为进度的原因需要赶工时，除加强防雨水侵入外，尚需在焊道前面进行火焰烘烤，随烘随焊。 2.4.1.4关键工序、单元件、部件的焊接1) 匝道桥钢梁底板单元件焊接底板单元件的数量多，结构形式一致，为了优质高效生产和减少焊接变形，采用反变形胎架。焊接方法采用CO2气体保护焊进行焊接，保

34、证了产品的质量和焊缝外观的美观。面、底板单元件纵肋焊接完并矫正合格后再装焊齿形板。2）匝道桥钢梁节段厂内总装(1)面板、底板、腹板的对接焊缝均采用埋弧自动焊进行焊接。(2)腹板单元件、横隔板单元件与面板、底板间的角接焊缝均采用CO2气体保护焊进行焊接。3）匝道桥钢梁节段工地焊接钢梁节段工地焊接完全处于露天作业，风大、湿度大、工期紧、结构尺寸大、精度要求高等特点，为了保证吊装四个节段后，能够在最短的时间内完成焊接，同时又要保证钢梁的焊接质量和线形、结构精度的要求，我们要充分发挥我公司在自动焊焊接技术上的优势，在工地焊接施工中大量采用CO2气体保护自动焊、埋弧自动焊，以缩短工地焊接施工周期、降低劳

35、动强度，保证工地焊接的焊接质量，同时编制合理的焊接顺序来控制焊接变形。 工地焊接拟定的焊接方法如下：(1)工地的面板对接采用陶质衬垫药芯焊丝CO2气体保护焊打底、埋弧自动焊进行填充、盖面。(2)工地的底板、腹板对接采用陶质衬垫药芯焊丝CO2气体保护焊进行焊接(3)定位焊采用手工电弧焊或CO2气体保护半自动焊。环形焊缝按安装顺序依次进行焊接。2.4.3.5焊缝检测1)焊缝外观检验所有焊缝在焊缝金属冷却后进行外观检查，不能有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满弧坑及漏焊等缺陷，其质量要求应符合下表2-2的规定：焊缝外观质量标准 （单位：mm） 表2-2项 目焊 缝 种 类质 量 标 准气 孔全部焊缝不

36、允许咬 边受拉部件纵向及横向对接焊缝不允许加劲肋角焊缝翼板侧受拉区受压部件横向对接焊缝0.3主要角焊缝0.5其他焊缝1.0连续长度小于等于100，且两侧咬边总长小于等于10%焊缝全长焊 脚尺 寸主要角焊缝K其他角焊缝K 焊 波角焊缝2.0（任意25mm范围高低差）余 高对接焊缝3.0（焊缝宽b12）4.0（1225)需要铲磨的对接焊缝1+0.5 2-0.3注： 手工角焊缝全长的10%允许K2)焊缝无损检验焊缝施焊48小时，经外观检验合格后，再进行无损检验。(1)超声波探伤焊缝超声波探伤标准按钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB11345-89 执行，探伤结果评定按公路桥涵施工技术规范JT

37、J041-2000附录K-1的规定执行。(2)射线探伤射线探伤按焊缝条数的10%抽查进行X射线探伤，被抽查到的焊缝在两端各按一张片位进行射线探伤，当焊缝长度大于1200mm时，在焊缝中部加探一张片位，每张片位长度为250-300mm。2.3.1.6焊接接头破坏性试验（产品试板）焊接接头破坏性试验（产品试板）的试验和评定严格按铁路钢桥制造规范TB10212-2009的要求进行。对于横向受拉的对接焊缝，每5条对接焊缝做1组产品试板，其它每10条对接焊缝做1组产品试板。如监理工程师认为有必要，可适量增减抽检数量。2.4.1.7焊缝缺陷修补1)焊波、余高超标、焊缝咬边1mm时，采用砂轮机修磨匀顺。2)

38、焊脚尺寸不足、焊缝咬边1mm时，采用手工电弧焊进行补焊，然后再修磨匀顺。3)焊缝内部缺陷的返修先用碳弧气刨或砂轮机清除后，再采用手工电弧焊或药芯焊丝CO2气体保护焊进行焊接，焊条使用碱性焊条。焊前预热50100。4)焊接裂纹清除时应沿裂纹两端各外延50mm，焊接坡口要求光顺圆滑，打磨掉尖角缺口，焊前预热100150，防止裂纹扩展。5)返修焊缝焊后均要求打磨光顺，其质量要求与原焊缝相同，返修焊缝的最小长度大于50mm。6)焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次；超过两次以上的返修在查明原因后制定相应的返修工艺；返修工艺须经技术总负责人同意、监理工程师批准后才能实施。2.4.2涂装施工专项方案2.3.

39、2.1涂装施工一般要求(1) 钢材预处理钢材进场经辊平后，其表面采用喷砂除锈，必须将表面油污、氧化皮和铁锈以及其他杂物清除干净。再用干净的压缩空气或毛刷将灰尘清理洁净。除锈等级应达到Sa2.5级，其表面粗糙度Rz=30-75mm。(2) 构件二次除锈a. 经加工后的钢板或构件，打磨除锈等级要满足涂装方案的要求。b. 梁段内部表面可采用风动工具打磨除锈，要求达到GB/T8923-1988标准规定的St3.0级。c. 钢梁段外表面，除铺设路面位置的钢表面不进行二次除锈(待铺设路面前除锈)外，其余外露的钢材表面二次除锈要满足涂装方案的要求，其等级应达到GB/T 8923-1988规定的Sa2.5级；

40、粗糙度Rz30-75mm。d. 钢梁段的其他零部件应喷砂除锈，将其表面油污、氧化皮或铁锈等杂物清除干净。除锈等级要满足涂装方案的要求。e. 表面清洁(a) 为增强漆膜与钢材的附着力，应对二次除锈后的钢材表面进行清洁处理，然后才能涂装。(b) 表面清洁工艺流程为： 用压缩空气吹除表面粉粒用无油污的干净棉纱、碎布抹净防止再污染。(c) 经过清洁的钢材表面的净化程度应无油、无水、无污物、无锈斑及其他可溶性盐份等。(3) 涂装a. 一般规定(a) 涂装材料应当性能可靠、耐候性好、防护年限应满足图纸规定。(b) 除锈等级达到要求后，在环境温度5-35之间，相对湿度80%以下时，钢板可以喷涂防锈底漆。钢梁

41、表面有结露时不得涂装。涂装后4h内不得淋雨。(c) 涂层喷涂间隔时间必须符合有关规定，以保证每度涂层的实干。b. 涂装材料及工艺要求(a) 应按图纸规定涂层配套进行喷涂，涂装材料、工艺及性能要求等亦应符合图纸要求。(b) 涂装前应仔细确认涂料的种类、名称、质量及施工位置，制造商应对批量油漆的主要性能指标和粘度、附着力、干燥时间等进行检验。(c) 对双组份涂料应明确混合比例，并搅拌均匀、熟化后使用。混合后如超过使用期，则不得使用。(d) 涂料应按涂装方法（喷涂或刷涂）、工作温度、湿度，使用规定的稀释剂。如变动稀释剂的品种和用量，必须经监理人的批准，否则不得使用。(e) 注意留出焊缝处不涂油漆，梁

42、段分段边缘（即接头50mm宽）不喷漆，以免影响焊接质量。(f) 根据涂料性能选择正确的喷涂设备，在使用前应仔细检查储料罐、输料管道及喷枪是否干净、适用；检查高压空气压力、管道喷嘴是否符合工艺要求，高压空气中是否有其他油物和水。(g) 钢构件在运输和安装过程中，对损坏的油漆应进行补涂，对大面积损伤的，必须重新打砂按层修补。局部小面积损伤者用手工打磨，进行修补。(4) 涂装质量要求与检测(a) 漆膜的外观要求漆膜要求平整、均匀，漆膜无气泡、裂纹，无严重流挂、脱落、漏涂等缺陷，面漆颜色与比色卡相一致。(b) 漆膜厚度的要求与检测 用电子涂层厚度仪和磁性测厚仪、横杆式测厚仪等测量漆膜厚度。 每涂完一层后，必须检查干膜厚度，出厂前检查总厚度。 钢箱外部所测值必须有90%达到或超过规定漆膜厚度值，未达到规定膜厚的测点之值不得低于规定膜厚要求的90%。钢箱内部所测值必须有85%达到或超过规定漆膜厚度值，未达到规定膜厚的测点值不得低于规定膜厚要求的85%。(c) 漆膜附着力的检验漆膜附着力测试可采用划格法按色漆和清漆、漆膜的划格试验(GB/T9284.3-1988)进行划格评级，并应达到1级以上。2.3.2.2钢梁涂装配套