永宁江大桥分主桥连续箱梁施工方案.doc

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1、 黄岩区埭东至奇石岙公路工程第二合同段永宁江大桥主桥连续箱梁0#快施工与安全技术专项方案、 编制人: 审核人: 审批人: 浙江正方交通建设有限公司黄岩区埭东至奇石岙公路工程第二合同段项目部2013年 8月 19日1 永宁江大桥主桥连续箱梁0#块节段施工方案 目 录一、工程概况3二、 编制说明和适用范围3（一）编制依据3（二） 适用范围3三、支架施工方案4（一）支架设计4（二）构造与搭设技术要求5四、0#块临时固结方案6（一）临时支座设置6（二）临时支座安装6五、0#块施工方法8（一）工艺流程8（二）主要施工方法91、临时固结102、支架搭设103、支架预压104、模板制作安装125 、钢筋制作

2、安装126、混凝土浇筑137、预应力施工14六、质量保证的措施19七、施工计划23（一）施工进度计划23（二）材料与设备计划23（三）主要劳动力需求计划25八、施工安全保证措施25九、安全检查和验收26（一）、检查内容26（二）、检查形式26（三）、检查方法27（四）、检查结果与整改27（五）、检查资料27十、应急预案27（一）、应急救援指挥机构、职责27（二）、救援通讯28（三）、应急救援程序28（四）、常见事故应急救援预案28（五）、其他有关事项30十一、#块节段支架安全验算30（一）0#块节段支架设计30（二）计算荷载取值32（三）支架计算32十二、0#块临时固结安全验算36（一）、临时

3、支座设置36（二）、临时固结支座受力计算380#快施工与安全技术专项方案一、工程概况永宁江大桥主桥上部构造为45+70+45m预应力混凝土变截面连续箱梁。箱梁纵向中线边支点处及中跨跨中梁高2m，中支点梁高4m，箱梁梁高从距主墩中心1.5m处到跨中按圆弧线变化。桥面设置2%的单向横坡，左右对称。横桥向箱梁设计为单箱双室。梁体采用直腹板，箱梁顶板宽19.7m，箱梁底板宽12.2m，水平水平放置。箱梁梁体两翼悬臂长度为3.75m。全联顶板厚度保持不变，均为28cm；底板为变厚度，主孔支点处为70cm，边孔支点处为30cm，跨中处为30cm，按圆弧线变化；腹板为厚度，12号节段腹板厚80cm，5号节段

4、以后腹板厚度为50cm，腹板厚度在3、4号节段间线性变化。0#块设计长度12m，墩顶箱梁实心段宽度为2.0m，高度为4.0m，中间处预留宽1.0m，高1.2m椭圆形检修孔。悬臂段箱梁腹板厚80cm，顶板厚度保持不变，均为28cm；底板厚度为变厚度，近墩端（主孔支点处）为70cm，截面积为S=23.614m2；远墩端底板厚度为59.6cm，截面积S=21.351m2；近墩端箱梁底板设直径80cm人孔及直径10cm的泄水孔。二、 编制说明和适用范围（一）编制依据1、浙江省公路水运危险性较大分部分项工程安全专项施工方案管理办法（试行）；2、黄岩区埭东至奇石岙公路工程第二合同段施工图设计文件；3、公路

5、桥涵施工技术规范（JTG/F50-2011），公路桥涵钢结构及木结构设计规范（JTJ 025 -86），钢管满堂支架预压技术规程（JGJ/T194-2009）等。4、中华人民共和国安全生产法、公路工程施工安全技术规程等有关安全方面规范；5、路桥施工计算手册、公路施工手册 桥涵等。6、施工现场实地勘察所获得的有关资料。（二） 适用范围本方案适用于黄岩区埭东至奇石岙公路工程第二合同段永宁江大桥主桥上部结构连续箱梁0#块施工技术指导和安全专项控制。三、支架施工方案（一）支架设计支架应具有足够的强度、刚度和稳定性，应能可靠地承受施工过程中所产生的各种荷载。0#快采用支架法施工，支架基础的一端利用承台为

6、基础，另一端采用桩径2738mm钢管桩为基础，钢管桩长24m，桩基入土深度18m，钢管桩间距2.25m，共设置9根钢管桩。桩顶设2I36b工字钢基础梁，工字钢顶高程与承台顶高程相同，设置为3.0m。纵桥向安装双排单层贝雷片作为纵梁，跨径1.85m，在墩身两侧各安装纵桥向双排单层或三排单层贝雷桁架，作为主梁，共设9道纵梁，纵梁间距为98.3cm；在主梁上顶设置I14的工字钢作为横向分配梁，每侧共设9道分配梁，分配梁上搭设满堂支架，腹板及靠近支座处的150cm范围内的立杆间距为30cm，底板及巽板处立杆间距为60cm，以墩中心线对称布置。立杆设置底座及顶托，作为调整底模标高和拆除模板的卸落装置，贝

7、雷片纵向每3m上下用10槽钢作为横向连接，用U形卡扣扣住，把贝雷片联结成整体，使每排贝雷片受力较为均衡。详见图3.1、图3.2。模板系统由侧模、底模、内模、端模等组成。箱梁底模板、内模板采用竹胶板与方木1010cm固定，外侧模采用定型钢模安装固定。承台6004502005050450400217507035 2859.6 30195.7 185265 250 265273*8mm钢管桩2I36b工字钢 18560cm860cm8图3.1 0#块支架侧面示意图 单位:cm图1.2 0#块支架立面示意图 单位:cm98.3贝雷桁架主梁I14工字钢分配梁2738钢管2I36b工字钢基础梁225880

8、7080375 1220 37519708028602067.5352.22%2052.5327.8400定型钢模（二）构造与搭设技术要求1、贝雷桁架由支墩、贝雷片桁架、工字钢及钢模组成。支架基础的一端利用承台为基础，另一端采用桩径2738mm桩长24m钢管桩为基础，管桩基础入土深度18.5m，钢管桩间距2.25m，每侧每个临时墩共设置9根钢管桩。桩顶设2I36b工字钢基础梁，工字钢顶高程与承台顶高程相同。2、在承台上主墩两侧设置三排单层或双排单层雷桁架作为主梁；3、主梁以墩中心线对称布置；贝雷片梁顶设置I14的工字钢作为横梁，横梁间距60cm；4、横梁上搭设满堂支架，腹板及靠近支座处的150

9、cm范围内的立杆间距为30cm，底板及巽板处立杆间距为60cm。5、为了加强贝雷桁架的整体稳定性，每组贝雷桁架之间采用支撑架连接成整体。6、贝雷片拼装前，在承台上测量放线，标出记号，先将单排贝雷片连接好后，进行贝雷片组的拼装调整好间隔及支撑架位置，连接成整体。7、纵梁顶设置I14的工字钢作为横向分配梁，横向分配梁间距60cm，设置1010cm方木作为纵向分配梁，纵向分配梁间距30cm，以墩中心线对称布置。8、立杆上下设置顶托和底座，调整模板标高和拆除模板的卸落装置。四、0#块临时固结方案（一）临时支座设置临时支座分2块支撑垫块，在永久支座两侧对称布置。根据设计图纸要求，临时支座设计承受3470

10、6KN的竖向压力，每侧临时固结支座内布置19根，单根长度为4.50m的32精轧螺纹钢筋,以抵抗不平衡力矩产生的拉力，不平衡力矩12232KNm。 临时支座与梁体及墩顶接触面涂刷隔离剂，将临时支座与墩顶、梁体隔开，便于折除。两侧临时固结顶面标高保持与梁体底腹板底面一致，临时支座与永久支座垫石间隔竹胶板，防止临时支座拆除时损坏永久支座。支撑垫块长宽高9.10.500.443见附图4.1、图4.2。6006004502005050450400217507035 2859.6 30195.7图4.1 0#块临时固结侧面图 单位:cm44.35050265 250 265（二）临时支座安装 （1）浇注墩

11、身时，按设计位置每侧临时支座预埋32精轧螺纹钢筋，精轧螺纹钢筋锚固端参考连续梁竖向预应力钢束布置图，配置螺帽、垫板和螺旋筋，钢筋埋入墩身内深度为2.60m。（2）墩顶按方案位置及尺寸对临时支座进行放样，并在墩顶临时支座范围内隔离层，将临时支座与墩顶隔离开。（3）安装临时支座模板，临时支座内的精轧螺纹钢筋套45的PVC管，方便后期临时固结拆除。（4）浇筑临时支座C50砼，厚0.443m。（5）折模、养护（6）待0号块混凝土达到设计要求的强度后，安装精轧螺纹钢筋垫板和螺帽，采用穿心千斤顶张拉精轧螺纹钢筋（仅起顶紧作用）。后续节段施工过程中均检查螺帽有无松动，如出现松动应及时拧紧。图4.2 0#块临

12、时固结平面图 单位:cm 图例1:20050 1340 501440250780265265150 910 15050807080375 1220 37519708028602067.544.3 352.22%2052.5327.8400图4.3 0#块临时固结立面图 单位:cm150 910 150 五、0#块施工方法搭设墩旁现浇支架底模、侧模安装芯模、顶模安装顶板钢筋、预应力、预埋件安装检查验收浇筑混凝土混凝土试件强度评定养 护预应力张拉施工验收预压、模板调整原材料检验钢筋制作张拉设备校验商品砼供应强度达设计要求底、腹板钢筋安装管道压浆（一）工艺流程主墩墩顶0块箱梁采用支架法施工，施工流程

13、为：支架搭设安装底模、侧模预压调整底模高程安装底板及腹板钢筋安装竖向预应力筋安装纵向预应力管道安装内模板绑扎顶板钢筋安装顶板横向预应力筋及管道浇筑混凝土养生穿钢绞线束施加预应力压浆拆模。（二）主要施工方法0#块设计长度12m，截面中心高度4.0m，横隔板厚度1.8m，人洞高1.2m，宽1.0m。混凝土设计总方量为297.1m3，梁段重量约7724.6KN，如图5.1、5.2所示。6006004502005050450400217507035 2859.6 30195.7图5.1 0#块节段侧面示意图 单位:cm图5.2 0#块近墩端截面示意图 单位:cm807080375 1220 37519

14、708028602067.5352.22%2052.5327.840012201、临时固结临时锚固根据设计图纸要求，在墩顶两侧浇筑临时锚固垫块尺寸为90050cm，平均厚度为44.3cm（见图4.44.6）。在墩身浇筑前，每个墩顶两侧预埋19根长度为4.243m的32精轧螺纹钢筋。位于垫块底面的墩顶和箱梁接触的临时锚固垫块顶面必须抹浆刮平，在浇筑锚固垫块和箱梁前先在墩顶面及垫块顶面涂抹隔离剂，以便于拆除临时锚固垫块，垫块顶、底面不得填塞任何其它物质，以保证各接触面平整。临时垫块分上、下两层现浇C50混凝土，上、下层各设三层平均间距为5cm的加强钢筋网，中间夹5cm厚的硫磺砂浆，砂浆强度不小于5

15、0MPa，其中预埋电阻丝，以便以后烧融拆除临时锚固。箱梁悬臂浇筑时，应锁定墩顶盆式橡胶支座，使其暂时成为固定支座。2、支架搭设支架采用贝雷片搭设，在墩身两侧各安装纵桥向双排单层或三排单层贝雷桁架，每侧8片，作为横梁；在横梁上安装双排单层贝雷桁架，作为纵梁；纵梁顶设置I14的工字钢作为横向分配梁，横向分配梁间距75cm，设置1010cm方木作为纵向分配梁，纵向分配梁间距30cm，以墩中心线对称布置。贝雷片纵梁与0#块底板的工字钢分配梁之间设砂筒临时支座作为卸落装置。贝雷片横梁与承台顶之间设硫磺砂浆临时支座作为调整卸落装置。3、支架预压1）预压目的为验证支架系统的承载力能否满足施工安全要求，抵消支

16、架系统的非弹性变形，准确测定支架系统的弹性变形，必须对支架系统进行预压。19701220400图5.3 0#块预压荷载示意图 单位：cm1144kg/m29150kg/m22803kg/m29150kg/m22803kg/m29150kg/m21144kg/m2375375通过预压，一方面是检查支架的的安全性，确保施工安全；另一方面是消除非弹性变形，确定支架系统的弹性变形，有利于桥面的线形控制。2）预压基本要求支架预压前，应制定安全隐患预防措施，当施工过程中发现安全隐患时必须立即终止预压，并按预案排除隐患。按支架上的荷载分单元预压，按单元内设计断面的模拟荷载实际重量的1.1倍，预压荷载在第个单

17、元内采用均布形式。预压荷载如图5.3所示。支架预压加载采用分三级加载法，依次施加的荷载就为单元内预压荷载值的60%、80%、100%。预压顺序：纵向按从跨中向支点处进行对称布载，横向从结构 中心线向两侧进行对称布载。3）预压观测支架预压观测内容包括：前后两次观测的沉降差、支架弹性变形量及支架非弹性变形量。用水准仪观测加载后支架垂直沉降变形，用全站仪观测支架的位移变形，具体观测方法：A预压前在支架上沿纵向远墩端和近墩端底模上各设一组观测点，每组观测点5个，对称布置；B找强度较好直顺的细铁丝铅直垂挂在观测点上，地面设测站，对铅直丝上标记进行标高观测；支架预压中应测量下列标高，记录表格应符合钢筋满堂

18、支架预压技术规程（JGJ/T194-2009）附录A中表A.0.2的规定：A加载之前测点标高h0；B每级加载后测点标高hj；C加载后间隔24小时测点标高hi；D卸载6后测点标高he；支架变形监测记录工作应按以下顺序进行：A所有仪器必须检定合格后方可开始观测工作。B在支架搭设完成之后，预压荷载施加前，测量记录支架顶部和底部测点的原始标高。C每级荷载施加完成之后，记录各测点的标高，并计算前后两次沉降差。D全部荷载施加完毕后，每隔24小时观测一次，记录各测点标高。E卸载6小时后记录各测点标高，计算前后两次沉降差，即弹性变形。F计算支架总沉降量，即非弹性变形。每级荷载加载完成后，应每间隔12小时对支架

19、沉降量进行监测。当支架测点连续两次沉降差平均值均小于2mm时，方可继续加载。支架预压满足预压验收标准规定后可一次性卸载，且支架两侧应对称、均衡、，同步卸载。观测工作结束后，应提交观测点布置图和沉降观测表。预压验收应满足下列要求之一：A各测点沉降量平均值小于1mm。B连续三次各测点沉降量平均值累计小于5mm。4、模板制作安装模板应具有足够的强度、刚度和稳定性，应能可靠地承受施工过程中所产生的各种荷载。0#块节段的模板分为底模、外侧模、内侧模、顶模及端头模，外侧模采用定型钢模，其它均采用木模。底模0#块箱梁底模墩身范围内采用竹胶板，下设横、纵向10*10方木，直接铺设在横向14工字钢上。外侧模采用

20、6mm厚的整体钢模板，模板支架用10、8槽钢组焊成桁架结构。内侧模和顶模考虑0#块内梁体截面变化大，模板通用性差，横隔板模板及内侧模板采用钢木组骨架框架贴竹胶板制成模板，内模就位后，与外侧模用穿心拉杆相连，加固。人孔模板，在两个横隔板上各有1个120100cm人孔，人孔模板用竹胶板方木制作、拼装。端头模板端头模板是保证0#块端部及预应力管道成型要求的关键，由于预留钢筋密集，板端模板使用15mm的竹胶板配方木档，以便拆模。、模板安装0#块箱梁外模采用钢模，保证整个砼表面光洁、色泽统一。模板的拼接缝设双面胶，接缝平整严密不漏浆。模板及支撑不得有松动、跑模或下沉等现象。模板体系搁置在支架体系上，分三

21、次立模，第一次为底板、外侧模，第二次为内侧模，第三次为顶模，立模时应留设预应力张拉孔，确保定位准确。模板表面涂刷脱模剂，要求涂刷均匀。5 、钢筋制作安装（1）钢筋安装底模板调整安装好后，便可进行钢筋及骨架安装，钢筋安装顺序： 安装底板下层钢筋、底板上层钢筋，底板上下层钢筋间用架立钢筋垫起焊牢，防止人踩，保持上、下层钢筋的规定间距。 腹板钢筋骨架插入底板上、下层钢筋中，然后绑扎腹板下倒角的斜筋和腹板下最低层纵向筋，安装腹板上的锚垫块及螺旋筋，穿设腹板预应力筋成孔管道波纹管。 腹板钢筋骨架内安装曲线预应力筋成孔管道，并固定之。 绑扎顶板和翼板下层钢筋。 安装顶板管道定位，顶板锚头垫板及螺旋筋，穿设

22、顶板预应力筋成孔管道波纹管，并固定。 安装顶板和翼板上层钢筋，用架立钢筋焊在上、下层钢筋间，使上、下钢筋保持规定的距离。（2）根据公路工程质量检验评定标准的规定，钢筋安装允许偏差为： 受力钢筋间距允许偏差10mm 顺高度方向两排钢筋间距允许偏差5mm 箍筋间距允许偏差20mm 两层钢筋间距允许偏差20mm 整体结构中个别钢筋保护层允许偏差5mm 同一断面内接头数量应小于50%（3）钢筋安装应注意事项：锚头垫板（喇叭管）与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊好。锚头垫板要求采用螺丝钉与端头板固定，以保证垫板与管道垂直。在底板、腹板钢筋安装完毕，即可先安装内模，再安装外模。有预应力钢束处钢筋位置力求准确，当

23、相互干扰时，可适当挪动非预应力筋位置。梁体普通钢筋数量较多，尤其是支座，隔墙处钢筋布置较密，要仔细核对，以免漏放，错放。预应力管道的位置是梁体钢筋安装中的关键控制点，在安装工作开始前，要编制各断面处预应力管道的方向控制要素，按设计规定的间距计算各束钢绞线的中心位置并按计算结果设置定位网，采用10钢筋焊接成#字形框架，并与主筋骨架固定，控制波纹管的位置。钢筋作业使用电焊，要注意对波纹管的保护，不得将波纹管击穿。6、混凝土浇筑混凝土浇筑前，应对支架、模板、钢筋和预埋件等进行检查，模板内的杂物、积水及钢筋上的污物应清理干净。对预埋混凝土中的锚具、管道等进行全面检查验收，符合要求后方可开始浇筑。（1）

24、原材料0#块节段混凝土浇筑采用商品砼，砼专业运输车进行运输，砼泵车输送到0#块节段上进行混凝土浇筑。为防止砼泵送过程中堵管和能耗加大，砼所选原材料的骨料级配，含砂率均应满足泵送技术的要求；添加泵送剂等外加剂，以增强砼的流动性和和易性，加快施工速度。（2）由于0#块砼方量较大，且管道、钢筋密集，砼的浇筑应连续进行，浇筑砼期间，应设专人检查支架、模板、钢筋、预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形或移位，迅速进行技术处理。浇筑砼时，填写砼施工记录，并做六组试块，其中一组为同期养护试块。砼浇筑完成后，对砼裸露面及时进行修整，抹平，待其收浆后，即尽快洒水养护，保持砼面始终潮湿状态。浇筑砼时，砼由低往高处浇

25、筑，先浇筑箱梁底板，后浇筑腹板砼，腹板砼振捣后设专人检查以防漏振，再浇筑顶板和翼板。砼的供应速度60m3/小时左右，并要保证砼的单位小时供应量，以确保砼浇筑速度，缩短浇筑时间。（3）砼浇筑注意事项 砼入模过程 ，应随时保护管道不被碰瘪、压扁。砼振捣前，切忌操作人员在砼面上走动，以避免引起管道下垂，促使砼“搁空”、“假实”现象的发生。 浇注砼时，在预应力波纹管、封头模板、固定锚垫板的螺栓等部位，要特别注意小心振捣，以防止波纹管、锚垫板位移和倾斜。施工人员在脚手板走动，对管道两侧对称下料和振捣。防止管道踩扁和移动，加强锚下砼插捣和振捣，防止锚垫板下出现空洞。 浇注砼作业必须保证不间断进行，其上、下

26、层砼间隔时间，不能超过初凝时间。浇注腹板时，砼经振动，易沿下梗肋冒出底板，此时应停止肋板或下梗肋的振动，并在内模下梗肋与底板交接处设置水平模板压底，防止砼大量冒出，超过底板。其冒出的砼，亦不宜过早铲除，待腹板砼较稳定时再处理，以防腹板砼尚未凝结，腹板梗角处砼外鼓，上部悬空，造成腹板段内出现空洞等质量问题。顶板或底板上、下层钢筋之间，应有足够的架立筋，并焊牢，以免钢筋变形。箱梁设有纵坡和横坡，在浇注顶板砼前，应用设置定位高程，严格控制顶板的标高，并保证表面平整度，使其符合设计要求。振捣是浇注砼保证质量的关键工序，应分工明确，定岗定职，分区定人负责，并有专人检查配合，用竹片插捣、排气、检查。采用瞬

27、时振捣，均匀长时间振捣不利腹板砼的稳定。内侧模（含隔墙处）应开窗，既便于检查腹板砼的质量，又利于腹板区段砼用插棒振捣密实。振捣以表面泛浆，光洁及气泡消失为度，严防漏振或过振，使砼外光内实。（4）砼灌注完后的工作 找平箱梁底板上砼，将内侧模下端水平模板端沿清理露出，用泥抹子刮出一条缝隙以利脱模。 砼灌注完后，指定专人清除桥面的锚具支承板上砼，以利张拉。 检查压浆管是否正常，否则应及时处理。 抽掉波纹管内的衬管，对波纹管进行清孔，通孔检查。 及时加强养护,防止表面裂纹的出现。7、预应力施工本工程连续箱梁为三向预应力结构，预应力施工较为复杂，必须严格按照设计规定的预应力施工工艺施工，确保箱梁工程质量

28、。0#块节段纵向预应力T1为顶板束，采用17s15.2钢束，腹板F1采用15s15.2钢束，纵向预应力设于顶板及腹板位置。隔墙横向预应力为2H1采用11s15.2钢束，设于墩顶隔墙位置；顶板横向预应力采用3s15.2钢束，间隔交叉单端张拉。竖向预应力采用JL32精轧螺纹钢筋，设于墩顶隔墙及腹板位置。使用的锚具： YM15-17、YM15-15、YM15-11、YBM15-3及JL32型锚具。（1）预应力管道安装预应力束的预应力孔道采用塑料波纹管，波纹管应具有一定的强度。设置波纹管前应对每一根波纹管进行检查，管壁上不得有孔洞，否则应及时修补。预应力管道采用塑料波纹管制作，预应力管道的位置按设计要

29、求准确布设，采用10定位筋进行固定并点焊在主筋上，在钢束直线段间矩不大于60cm，弯曲段为30cm，确保管道在浇筑混凝土时不上浮、不移位。波纹管安装就位过程中，应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时，还应防止电焊火花烧伤管壁。波纹管安装后，应检查其位置、曲线形状是否符合设计要求；固定是否牢靠、接头是否完好、管壁有无破损等。如有破损，应及时用胶带修补。波纹管位置的垂直偏差一般不大于20mm，水平偏差在10mm范围内，也不宜大于20mm。波纹管在梁内应平坦顺直，波纹管曲线应平滑连续。（2）钢绞线下料 钢绞线的下料长度L=Lc+Lg。(单位cm)其中： Lc 孔道长度，亦即设计钢束的理论长度；Lg

30、两端（单端）千斤顶张拉时必须的工作长度=锚垫板厚度+张拉千斤顶长度+锚垫板厚度+510cm，（一般纵向预应力75cm为宜）。 下料用砂轮锯切割，切割前先用铁线绑扎切口两侧，以免切后钢绞线松散。 钢绞线除锈。严重锈蚀的钢绞线不能使用，有轻微锈蚀的钢绞线，经试验合格后方可使用，但必须对钢绞线除锈，除锈方法可用钢刷和砂布等。 钢绞线锚固位置除锈。将钢绞线两端根据孔长对称用笔画出，将锚固位置用钢刷或砂布除锈，以避免因锈蚀而出现锚固不紧或滑丝现象。（3）钢绞线编束 用“梳板”（根据锚环孔眼位置钻上眼的8mm厚钢板），梳理顺直后再镀锌铁丝绑扎，间距为12.0m，钢束两端各2m区段内要加密至50cm。用红漆

31、将每根理顺后的钢绞线画上印记，编束后的钢绞束立即挂上标牌，注明型号、长度、钢束编号，立即穿束。（5）预应力张拉锚具、夹具进场预应力筋锚具、夹具进场时应对外观质量进行检查，不得有裂缝、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差，按规范抽查锚具、夹具的强度，合格后方可使用。张拉设备选用及标定预应力束的张拉机械采用与YM锚系列配套的穿心式千斤顶，根据设计配套采用YCW-400型千斤顶，每台千斤顶均配备ZB4-500型电动油泵。张拉机具设备及仪表，应由专人使用和管理，并应定期维护和校验。张拉设备应配套标定，以确定张拉力与压力表读数的关系曲线。张拉设备标定期限为 6个月或使用200次。当发生不正常时，应对张拉设备

32、重新标定：张拉前砼强度检验预应力筋张拉前，应提供箱梁砼强度试验报告，当箱梁砼达到设计强度的90%时，方可进行张拉。张拉施工前的其它准备工作A 张拉操作平台的搭设；B 构件端头清理及钢绞线清理； C 动力电源及照明电源布置；D 张拉班组布置及安全技术交底；E 工具锚、限位板等配套设备及配套工具准备；（4） 预应力筋张拉拉时砼实际强度不小于设计强度的90，方可张拉预应力束。预应力采用张拉力与延伸量双控，采用两端对称同时张拉方式。张拉顺序：隔墙横向预应力束H1 纵向预应力束F1 纵向预应力束 T1 竖向预应力束 顶板横向预应力束。依次对称张拉，保证结构受力均衡。预应力钢绞线采用s15.2低松驰预应力

33、筋时，张拉控制程序：0 初应力10%k 20%k 100%con（持荷5分钟锚固）。预应力采用JL32精轧螺纹钢筋时，张拉控制程序：0 初应力k （持荷5分钟）0con锚固。预应力钢绞线采用s15.2低松驰预应力钢绞线，标准强度fpk=1860Mpa，控制锚下应力con=1395MPa。腹板竖向采用JL32精轧螺纹钢筋，钢筋标准强度fpk=785Mpa，控制锚下应力con=568MPa。每延米张拉伸长量为0.353cm。（5）预应力理论和实际伸长量的计算、预应力的理论伸长值L（mm）按式计算：L=PL/ ApEp其中：P预应力筋的平均张拉力（N），直线筋取张拉端的拉力，两端张拉的曲线筋， L预

34、应力筋的长度（mm） Ap预应力筋的截面面积（mm2）Ep预应力筋的弹性模量（N/mm2）、实际伸长值L（mm）计算：预应力筋张拉时，应先调整到初应力0，该初应力宜为张拉控制应力con的10%，伸长值应从初应力时开始量测。力筋的实际伸长值除量测的伸长值外，必须加上初应力以下的推算伸长值。预应力筋张拉的实际伸长值L（mm）计算L=L1+L2式中：L1从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值（mm）L2初应力以下的推算伸长值（mm），可采用相邻级的伸长值。 实际张拉伸长值校核张拉伸长值应使用测量精度不大于1mm的标尺测量，测量方法为在初应力下测量外露预应力筋至固定参考点的位置，再测量控制应力下外露预应

35、力筋至固定参考点位置，其差值减去远端工具锚回缩值，即为初应力至终应力下的伸长值，再加上初应力以下推算伸长即为总伸长。如果实际上伸长值超出计算伸长值的6%，则应暂停张拉，在采取措施后，方可继续张拉。伸长值校核应在张拉过程中同时校核。（6）预应力管道压浆A压浆顺序 纵向束原则上从一端向另一端压浆 横向束从塑料管一端进浆，另一端出浆。 竖向束从塑料管底端进浆，高端出浆。B压浆前的准备工作 用空压机吹净管道内积水。 检查压浆用的材料是否齐全充足。 检查设备、工具是否配齐，性能良好。 检查支架是否牢固，安全设施是否有效。C有关水泥浆的技术要求 压浆用纯水泥浆，水泥为大厂不低于42.5的硅酸盐或普通硅酸盐

36、水泥。 28天强度设计强度； 水灰比为0.35-0.4，稠度控制在14S18S之间； 水泥浆在拌合45min时间内性能不变。 采用符合要求的压浆剂，并通过试验确定掺量。每个孔道一次压浆完成，不得中断，要求密实可靠。水泥浆的泌水率最大不超过4，拌和后3小时泌水率宜控制在2，24小时泌水应全部被浆收回。（7） 割束和封锚钢绞线割束在压浆前进行，割束必须用砂轮机锯割，任何预应力钢筋严禁用电弧烧割。 割束的要求：对于钢束切割的余留长度暂定为砂轮锯割L3cm；封锚前应先将锚具周围冲洗干净并凿毛，然后按图纸要求布置钢筋网，浇注封锚砼。对于横向预应力钢筋封锚时还必须注意其颜色，必须和周围砼颜色一致，保持砼表

37、面的美观。 封锚砼标号应符合规定，不低于设计砼的50Mpa。（8） 预应力施工技术措施A管道施工中的注意事项 在制作及管道输送过程中，注意轻放，避免挤、碰变形、开裂，并保证尺寸。 管道存放要顺直，不得受潮和雨淋锈蚀。 要准确按照设计标高放置，并用定位钢筋固定，安放后的管道必须平顺，无折角。 施工中人员，机械，振动棒等不得碰撞管道。 管道接头要连接牢固，密封压浆管道要顺直畅通，分级浇注的砼，在每次浇注时，均应仔细检查管道的密封强度。B穿束和高强预应力筋的埋设注意事项 整盘的钢绞线要安放在专用线盘上固定后，方可解捆散盘。 切割钢绞线时应在切割处两边用铁丝扎好，以防散头。预应力在使用前必须清除泥土、

38、油污，干净后方能使用。预应力钢绞线下料应用砂轮机切割，严禁电气焊进行切割，切割后应磨平去毛刺。预应力钢绞线的固定端必须严格按图施工。预应力筋的下料应严格按规定长度下料，同时要考虑挂篮施工中临时加长部分以便整束牵引而必要的加长尺寸。C预应力工程中的安全措施 在各工序施工前，所用的机具和支架必须仔细检查，确认无问题方可进行操作。 张拉工作属高空作业，必须按高空作业要求实施安全措施，事前对脚手架等进行检查，且佩带安全带、设置安全网。 张拉过程中千斤顶后方严禁有人站立、穿行，不得堆放重要物品。 张拉工地应设置必要的安全标志提醒注意。 应配置对讲机，保证两端张拉及时联系。 长束整捆穿束时，必须保持两端平

39、衡以免偏载，并要检查穿束架，放束架等是否牢固、安全。 张拉人员，压浆人员必须穿戴必要的劳保用具。 张拉后的钢筋管道压浆前严禁碰击，踩踢，压浆时也要避开钢筋端部，以防钢筋突然断裂伤人。 要注意用电的安全，经常检查电源线。六、质量保证的措施为确保工程质量，我们着重对施工过程和原材料质量进行检查和控制。在施工中，建立操作人员自检、班组互检、工序交接检和工前检查、工中检查和工后检查以及分项分部检验、定期检和随机抽查的内部检查制度。工程质量保证体系及质量管理机构详见实施性施工组织设计所述。1、 过程控制（1）原材料采购：原材料采购之前要做好市场调查，从中选择几个生产管理好、质量可靠的，并且有进浙许可证的

40、厂家作为采购对象，试验、比较、优选厂家作为采购对象，建立供货关系，并作好记录，报质监站及指挥部批复。（2）加强对原材料、中间产品的质量检验，对每批进场材料都要试验检测，严禁不合格材料和中间产品进场使用。（3）施工过程中的每道工序的标识用隐蔽工程检验记录和质量评定记录。（4）施工过程中严格执行ISO9001系列标准，并根据施工实际情况，补充完善内部质量保证体系，保证分部及分项工程质量优良率达质量目标设计以上。（5）运用全面质量管理原理，抓好施工全过程的质量控制。施工中把好技术标准关，作好技术交底，抓好试验检测。严格施工纪律，严格各工序质量检验与控制，确保各项工程的生产质量。（6）认真执行的质量管

41、理制度：即施工图纸审签制、技术交底制、质量“三检制”（自检、互检、专检）、隐蔽工程检查签证制、安全质量奖惩制、验工计价质量签证制、分项工程质量评比制、质量事故（隐患）报告处理制等行之有效的管理制度，使质量控制贯穿施工全过程。（7）汇总各方面对上部结构施工技术管理、工程质量和工艺操作等方面的意见，并及时采取整改措施，不断提高工程质量，确保工程创优。2、 施工质量控制及检验分部工程质量控制坚持“预防为主，检验试验把关相结合”的方针。在施工中，建立操作人员自检、班组互检、工序交接检和工前检查、工中检查和工后检查以及分项分部检验、定期检和随机抽查的内部检查制度。工序质量检验包括整个下部结构分部工程施工

42、所有工序过程的检验，由工序(工班) 质检员按施工技术标准进行自检合格后，报项目部安质部门进行专检合格后填写检验报告，报监理工程师检查合格签字后，方可进行下道工序施工，不合格的工程必须无条件立即进行返工重作。具体控制程序详见分部工程质量控制程序、工序质量检查程序详见附图。施工过程中对施工方法、操作工艺、工程质量按标准要求自检自纠施工过程中对工程质量进行旁站和跟踪检查、控制，进行质量评定，报专职质检员根据班组质检员报告、材质证明、试验报告、施工图及相关规范的技术要求对分项隐蔽工程进行专检。填写隐检记录，进行质量评定，报项目经理部专职质检负责检查根据施工队专职质检员的报告对分项隐蔽工程进行对照检查，

43、进行综合质量评定并报告总工程师作业人员自检班组质检员检查施工队质检员专检项目部质检负责检查报告总工程师邀请监理工程师检查签字认可进入下一道工序工序质量检查程序框图不同意分部工程质量程序控制框图不合格合格合格合格合格不合格不合格检查结果分部工程质量等级评定分部工程完成汇总分项（隐蔽）工程填报分部工程验收单现场验收内业资料检查整 改分项（隐蔽）工程检查证质评表签认该分项工程完成监理工程师审核审核结果各道工序（分项工程）施工监理工程师验收现场验收测试中心抽查检查结果各分项（隐蔽）工程自检自检结果整 改分部工程施工准备质量保证体系施工技术交底编制实施性方案材料取样及试件报告人员、机械设备准备上道工序验收合格质量