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1、测试：我们在设备管理上是否存在的下述问题,对设备运转的状态信息不清楚，管理责任不明确。1，能否与掌握设备信息的员工进行沟通和汇总？【】2，是否设置专门掌握设备状态信息的责任者？【】3，是否存在设备状态”谁也管，谁也不管“的现况？【】设备维修对策单一，维修效率较低1，习惯于事后、重复维修，不善于预防维修和改良维修；【】2，不能针对故障特点采用低成本方法来维修；【】3，不善于对社会维修力量的挖掘和利用。【】设备管理的基础工作薄弱，维修数据统计分析较少1，有无对设备的故障原因、防范措施及改善对策的详细记录；【】2，有无对故障的综合分析，明确预防维修的主攻方向；【】3，有无预防性的文件及维修资料（FM
2、EA、故障树）。【】,课堂练习,例：一天的负荷工作时间为460分 故障时间为20 分，准备时间为20 分，调整时间为20 分，理论周期时间为0.6分/个，实际周期时间为0.8分/个，一天的产量是400个，其中废品有8个，请计算出设备的综合效率,设备的综合效率时间运转率性能运转率良品率,LCC方法是在生产和科技水平提高及客观实际需要的基础上产生和发展起来的。60年代以后，世界经济强国总结了过去大量国防费用浪费的教训，意识到LCC必须正式进入决策系统。美国开始在70年代重视LCC，一是国防经费的减少，如1977年军费只有1960年的56%；二是新型武器系统部件采购费用昂贵，而且使用维修费更是大幅度
3、地增加。如美国海军的舰艇总数，在1972年为654艘，维修和现代化改装费用为14亿美元，1978年舰艇总数减到462艘，费用却增至30亿美元，平均每艘舰船的维修费用在六年内增加了两倍。使用维修费用的迅速增长，不仅成了沉重的负担，而且影响到对新武器的研制和投资，削弱了装备更新的能力。美国作为军事强国，在国防预算比较充足的情况下，军方采购部门和国防承包商都坚持武器装备性能至上，一般不愿对费用和性能等指标进行综合权衡。从50年代到80年代，美国驱护舰的购置费用上升4倍，核潜艇费用上升了近10倍。为此美国军方制定了一些新的采办政策，曾经提出过许多费用控制措施，如寿命周期费用方法（LCC）、定费用设计（
4、DTC）和价值工程（VE）等，强调不仅买得起，而且用得起。同时，增强了LCC管理。包括：（1）制定统一的法规、政策和和标准，推行LCC方法；（2）从研制开始就重视可靠性、维修性和综合后勤保障；（3）改革维修；（4）淘汰使用维修费用过高的陈旧设备等。实施了这些措施，从80年代开始已明显奏效。美国这种以费用为杠杆来启动、加速和调节国防建设的做法取得了重大成效，引起广泛的瞩目。于是LCC方法也就迅速推广到政府及民用部门。甚至规定在法律条文中。,阅读材料,新3炉是我公司2003年3月投产的JN60-6型6m大容积焦炉。在2001年的筹划阶段，公司领导和决策人员对于是在原3#炉基础上兴建与1#-6#炉规
5、格相同的4.3 m焦炉，还是易地兴建当前流行的6m焦炉，意见不一。原址大修改造和易地大修改造代表了两种不同的发展思想。6m炉，相对4.3m炉而言产量大(56万吨年），效率高，焦炭质量好，技术先进，是当时国内的潮流所趋。但易地兴建，须增加高额的配套设施建设费用，规格增大也会导致设备费用上升。而原址建设4.3m炉子则有它的优势，原址于1#、2#、4#、5#、6#焦炉（均为4.3m炉）处于同一条线上，原基础可用，皮带通廊、煤塔、熄焦塔等可共用原有设施，初始投资比较低。且与老炉子轨道相连，提高了四大车的利用率。但从发展的角度看，4.3 m炉的兴建制约了其他5座4.3m炉的发展改造，不利于武钢焦化公司焦
6、炭质量和生产效能的提高。公司领导召集有关人员对两套方案进行了深入的研究。,运用设备寿命周期费用分析方法选购设备的案例,根据近年来寿命周期费用统计资料数据，对2套方案的寿命周期费用分析,以上按焦炉机械的折旧年限为12年计算，资金单位为万元，银行利率i=7%增加投资的回报率利润终值增加额/LCC 终值增加额=,由于以上计算未考虑焦炭质量上升对价格的影响，故计算值比较保守。6m炉子带来的不仅仅只是1.44的增加投资回报率，更主要的是质量和技术上的进步，因质量和技术上的进步产生的市场潜力是巨大的，对提高企业核心竞争力是大有益处的。LCC方法的分析，我们还可以得出，要提高6m炉子的回报率，必须尽快上与新
7、增配煤皮带通廊、转运站、炼焦煤塔熄焦装置匹配的第2座焦炉，这样提高了焦炉配套设施的利用率，相对降低了设备的投入成本。回报率将增加到1.84(前式“”内数据是按共用配套设施的两座焦炉系统的一半来计算的）。同时要加速4.3m炉子的改造工作，尽快发挥6m炉群的规模效益。,分析结论,2,自行車後輪的刹車效果不好,1,现象成立的條件,物理解析,現 象,PM分析演练(2),电机启动后离心水泵不上水,1）选择受控设备,1.机器停机损失（生产损失）；2.机器的故障率；3.机器的维修费用；4.备件获得的难易程度；5.发生故障时对人身安全的威胁程度。,受控设备数量的多少，应根据参加监测的人员多少和监测仪器的配备状
8、况来确定。,2）确定监测等级,技术指导,现场推广,车间,车间,车间,生产厂,诊断研究,预知维护,维修经理,公司 A,生产厂,生产厂,公司 B,公司 C,设备管理,3）建立预知维修体系,4）制订监测标准,1.定部位2.定方法3.定标准4.定人员5.定周期,明确指定设备的监测部位，检查项目和内容；,对每项内容应有确定的方法和相应的器具；,对每项内容都要明确劣化判定标准和状态极限。,对每项内容都应有固定的人员负责；,对每项内容都要有规定的监测间隔时间。,5）监测诊断的实施,状态监测故障诊断执行程序,设备状态监测故障诊断绩效系统的建立，首先要根据企业设备管理的要求，制定具体的工作目标。,6）工作目标的
9、考核,（1）保障设备完好有效的要求；（2）提高装置运行可靠度的要求；（3）促进安全文明生产的要求；（4）节省投资提高经济效益的要求。,其次是要制定了相应的考核评定办法和检查考核制度，定期检查、分析，及时进行有效的调整和控制，形成良性循环机制，促使管理不断完善，水平不断提高。,50年代初，美国第一次将FMEA思想用于战斗机操作系统的设计分析。60年代中期，美国宇航局将FMEA技术正式用于航天Apollo登月计划。1976年，美国国防部颁布了FMEA的军用标准，但仅限于设计方面。70年代末，FMEA技术开始进入汽车工业和医疗设备工业。80年代中期，汽车工业开始应用过程FMEA防范其制造过程的风险。1991年，ISO-9000推荐使用FMEA提高产品和过程的可靠性。1994年，FMEA又成为美国汽车行业QS-9000的认证要求。(4.20統計技术要素）2000年后FMEA已在工程实践中形成了科学而完整的分析方法。（Ford/EMS/TDK）,FMEA技术的起源应用和发展,失效模式分析练习,
