gy容器类设备现场组装焊接施工工艺标准.doc

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1、容器类设备现场组装、焊接施工工艺标准（QBCNCEC J201022006） 1 适用范围本工艺标准适用于常压及一、二、三类压力容器（不包括球罐、储罐）分片或分段到货的组焊工程。2 施工准备2.1 技术准备2.1.1 施工技术文件：2.1.1.1 设计资料（容器施工图、材料表、标准图、设计说明及技术规定）；2.1.1.2 焊接工艺评定和焊接工艺规程；2.1.2 施工标准规范：2.1.2.1 GB150钢制压力容器 2.1.2.2 JB 4708钢制压力容器焊接工艺评定 2.1.2.3 JB/T 4709钢制压力容器焊接规程 2.1.2.4 SH3505石油化工施工安全技术规程 2.1.2.5

2、JGJ46 施工现场临时用电安全技术规程 2.1.2.6 质技监局锅发1999154号压力容器安全技术监察规程 2.1.2.7 HG20202脱脂工程施工及验收规范 2.1.2.8 HG/T238工业设备化学清洗质量标准 2.1.2.9 HG20201 化工建设安装工程起重施工规范 2.1.2.10 SH 3524-1999石油化工钢制塔、容器现场施工工艺标准 2.1.3 施工方案2.1.3.1 容器组焊施工方案2.1.3.2 容器焊接工艺评定2.2作业人员 表2.2 主要作业人员序号工 种 持证上岗要求备 注1铆 工必须在从事作业前，接受技术交底，掌握设计图纸及质量要求2焊 工必须经过岗位专

3、业技术培训，经考试合格，并取得当地劳动部门颁发的焊接资质证书。3起重工均必须经过专业技术培训，并经考试合格，均可上岗操作.凡登高作业人员必须身体健康，没有高血压、心脏病及恐高症等疾病，登高作业应做好安全防护措施。4电 工均必须经过专业技术培训，并经考试合格，均可上岗操作.凡登高作业人员必须身体健康，登高作业应做好安全防护措施。5探伤工必须经过专业技术培训，经考试合格，并取得当地劳动部门颁发的无损检测资质证书。2.3设备、材料的验收及保管2.3.1 设备的检查、验收2.3.1.1 到场设备的检查验收（1） 设备进场时，需由建设单位、施工、制造及监理等有关单位参加，并按设备的名称、位号型号、规格、

4、数量等逐一进行检查验收。（2）施工单位应对制造单位提供的产品质量证明书等技术文件进行检查。（3）设备焊缝表面不得有裂纹、气泡、结疤、折叠和夹渣等缺陷。（4）对设备的几何尺寸进行检查验收。2.3.1.2 对设备的半成品、零部件的验收（1）进入现场的半成品、零部件应在现场组装前对制造质量进行检查验收，必须具有下列出厂术文件： 装箱单；压力容器产品安全质量监督检验证书； 产品质量证明文件； 其他技术文件。（2）容器半成品出厂应按规定附带符合要求的试板。（3）容器半成品应有明显的标记并与排板图一致。（4）椭圆形、碟形、球形封头用弦长不小于封头设计内直径Di的3/4的内样板检查表面的形状偏差见图2.3.

5、1.2（1）。 图2.3.1.2（1） 内表面形状偏差检查示意图 最大间隙不得大于封头设计内直径Di的 1.25%，直边部分的纵向皱折深度不应大于1.5mm； 检查偏差时样板应与表面垂直，允许样板避开焊缝； 对于碟形封头，其过渡区转角内半径不得小于图样的规定值； 椭圆形、碟形封头直边允差应符合表2.3.1.2（1）的规定。表2.3.1.2（1） 椭圆形、碟形封头直边允差(mm) 封头公称直径DN直边高度允差DN6000+5-3DN 6000+8-5(5) 冲压成形的封头或瓣片，其最小厚度不得小于名义厚度n减钢板厚度负偏差C1。(6) 分瓣的球形封头、椭圆形封头、锥形封头外形尺寸，应符合下列要求

6、： 用样板检查球形封头瓣片的曲率时，其允许偏差应符合表2.3.1.2（2）和图2.3.1.2（2）规定；表2.3.1.2（2） 球形封头瓣片曲率允许偏差 瓣片弦长L (m)样板弦长 (m)允许间隙et (mm)L2232 L1.51.5L 1.51（a） (b)图2.3.1.2（2） 球形封头瓣片曲率检查示意图 锥形封头瓣片表面用300mm钢板尺沿母线检查，其局部平面度不得大于1mm； 球形封头瓣片、椭圆形封头瓣片、锥形封头瓣片的几何尺寸偏差应分别符合图2.3.1.2（3）、图2.3.1.2（4）、图2.3.1.2（5）和表2.3.1.2（3）的规定。 图2.3.1.2（3） 球形封头瓣片几何

7、尺寸允许偏差示意图图2.3.1.2（4） 椭圆形封头瓣片几何尺寸允许偏差示意图图2.3.1.2（5） 锥形封头瓣片几何尺寸允许偏差示意图 表2.3.1.2（3） 封头瓣片几何尺寸允许偏差（mm） 封头类型测量项目球形封头椭圆形封头锥形封头弦长L12.5-弦长b12.0-弦长b22.0-弦长b32.0-对角线C3.03.03.0弧长L1-2.5-弧长b1-2.0-弧长b2-2.0-弧长b3-2.0-母线长L-2.5弧长b-2.0(7) 容器半成品的坡口表面应符合下列要求： 坡口尺寸符合图样规定，表面应平滑； 熔渣、氧化皮应清除干净； 坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。(8) 分片到货的筒体板

8、片应立放在钢平台上，用弦长等于设计内直径Di的1/4且不小于1000mm的样板检查板片的弧度，间隙不得大于3mm。板片放置时应采取防止变形的措施。(9) 分段到货的容器筒体直线度L应符合本标准表4.1.2.9的规定。(10) 筒体的长度允许偏差应符合本标准表4.1.2.9的规定。(11) 分段筒体上的接管中心方位、标高允差按本标准要求执行。(12) 裙座底板上的地脚螺栓孔中心圆直径允差、相邻两孔弦长允差和任意两孔弦长允差均不得大于2mm。(13) 随容器到货的零部件，应符合下列规定： 具有装箱清单和安装说明书等技术文件； 产品合格证，主要受压元件应有材质证明书； 法兰、接管、人孔和螺栓等应有材

9、质标记； 零部件表面不得有裂纹、变形及锈蚀； 法兰、人孔的密封面不得有裂痕和影响密封的损伤； 内件表面不得有损伤、变形及锈蚀。(14) 已安装的内件应符合图样和有关标准的要求。2.3.1.3 进口设备的检查验收(1) 进口设备必须经商检合格；(2) 根据要求编制检查验收大纲，由建设单位组织施工单位对设备共同进行验收；(3) 进口设备材质等要求必须符合相应合同规定的要求。2.3.2 材料的验收及保管2.3.2.1 原材料的检查及验收(1) 材料到货后，要依据有关标准和技术条件，对照材料合格证、质量证明书核实、检验材料以下内容，合格的材料签字确认： 材料名称、钢号； 材料炉号、批号； 材料规格、数

10、量； 供货状态； 化学分析、力学性能； 无损检测结果；“V”型缺口冲击值； 腐蚀试验结果；(2) 容器所用的原材料，如对其质量证明书中的数据有疑问时，则应按规定进行复验。(3) 材料复验是根据材料质量检验有关规定取样，并将复验试样编号，用钢印移植在试样上。试样的加工应有图纸和加工工艺过程卡。复验材料的炉号、批号应填入委托复验单上。(4) 钢材的取样应按GB2975钢的力学及工艺性能试样取样规定中有关规定及相应钢材标准执行。(5) 验收合格后，方办理入库手续，且对不同的材料作出特定的标识，标识方法可用标签、涂色、钢印、检验记录等并严格管理；对检验不合格的材料由保管人员作出明显标记并采取隔离措施并

11、及时退货。2.3.2.2 半成品的检查及验收（1）认真审查半成品的合格证及质量证明书，由检验责任师确认。（2）半成品的材质、几何尺寸应答合设计文件规定，测量几何尺寸所用的量具必须经计量检定合 格方可使用。（3）半成品到达现场时，认真检查包装、油漆和材料标记，按照到货装箱单进行清点、核对，焊接试板材料应同时到货检验。（4）半成品按有关规定进行无损检测检验。2.3.2.3 进口材料的检查验收见2.3.1.3条2.3.3 辅材（焊材）及周转材料的检查与验收2.3.3.1 焊条入库必须具有制造厂的质量证明书，包装完整且无受潮现象。2.3.3.2 焊条质量证明书应包括下列内容：（1）焊条型号、牌号、规格

12、；（2）焊条批号；（3）熔敷金属化学成分检验结果；（4）熔敷金属或对接接头各项力学性能检验结果；（5）制造厂名称及生产日期；（6）检验部门与检验人员签章。2.3.3.3 焊条包装箱应有下列标记：（1）焊条型号、牌号、规格；（2）焊条批号；（3）焊条净重；（4）制造厂名称及生产日期。2.3.3.4 焊丝入库时应具有质量证明书且无锈蚀现象，每盘焊丝均应有标牌。2.3.3.5 焊丝质量证明书的内容应包括：（1）焊丝钢号、炉（批）号；（2）焊丝规格、重量；（3）焊丝金属化学成分；（4）熔敷金属或对接接头各项力学性能检验结果；（5）制造厂名称及生产日期；（6）检验部门与检验员签章。2.3.3.6 焊丝标

13、牌应有下列内容：（1）焊丝钢号、炉（批）号；（2）焊丝规格、重量；（3）制造厂名称及生产日期。2.3.3.7 自动焊焊剂入库时应具有制造厂的焊剂质量证明书，包装应完整、无受潮现象。焊剂包装上应标明下列内容：（1）焊剂的商品名称；（2）焊剂型号及标准号；（3）焊剂批号；（4）焊剂净重；（5）制造厂名及生产日期。2.3.3.8 氩气纯度不得低于99.9%，二氧化碳气体保护焊用的气体纯度不得低于99.5%，含水量不得 超过0.1%。2.3.3.9 焊接材料入库应进行严格验收，并做好标识。焊接材料的存放、保管应符合下列规定：（1） 焊材库必须干燥通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀介质；（2） 焊材库内

14、温度不得低于5C，空气相对湿度不得大于60%；（3） 焊接材料存放、离开地面和墙面均不得少于300mm，并严防焊材受潮；（4） 焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类存放。2.3.3.10 油漆、垫片等均应有合格证明书等质量文件。2.3.3.11 材料到货后由材料责任师对材料进行检查确认，包括材质、数量、规格及型号等。然后由材料管理人员进行登记入库。2.3.4 存放、保管 组装材料的存放及保管应有严格制度，存放及保管应符合相应规定；2.3.4.1 检查清点设备、零部件、附件、附属材料、工卡具和技术资料应进行编号、分类，一并交付施工单位负责保管；2.3.4.2 设备存放和保管地点应考虑以下

15、条件设备、零件、附件和备件的形式；所用材料的性能和表面的光洁程度；存放时间和气候条件环境条件（应无灰尘、腐蚀性气体等）；2.3.4.3 放置设备时，应垫平、垫稳，防止设备变形和受潮。孔洞的临时盲板应完好齐全；2.3.4.4 设备保管人员应经常检查设备，防止受潮、锈蚀或变形等不良现象。有惰性气体保护的设备应有充气介质的明显标志，经常检查充气压力并作好记录；2.3.4.5 在设备交付施工单位时未能发现而在施工过程发现的缺陷如损坏和锈蚀等情况，应由施工单位会同建设单位分析原因，查明责任，及时处理；2.3.4.6 施工完毕尚未交工验收的设备，应按该设备技术文件的规定进行定期检查和维护；2.4 主要施工

16、机具2.4.1 主要机械设备电动空压机、 电焊机、等离子切割机、卷板机、压力试验机、气焊工具、射线探伤机、超声波检测装置、微机温控设备、远红外烘干箱、试验机、空气去湿机、数字万用表。链式手葫芦、索具、卸口和轧头、钢钎撬棍、起重机、卷扬机。2.4.2 主要机具、大锤、千斤顶、手锤 活动扳手、套管扳手。2.5 测量及计量器具钢卷尺、盘尺 、钢板尺、水平尺、水平磁力线坠、划规、焊接检验尺、经伟仪 、 塞尺、万能角度尺、压力表、 游标卡尺、红外线测温仪、热电偶且在计量检定周期内。2.6 作业条件2.6.1 施工现场已具备施工条件，所需的图纸资料和技术文件齐备，图纸会审已进行，施工方案已经编制好且审核批

17、准。2.6.2 现场施工环境应具备条件：2.6.2.1 设备基础（包括其他预制构件）须经交接验收。基础施工单位应提交质量合格证明、测量记录及其他施工技术资料；基础上应明显的画出标高基准线、纵横中心线，相应的建筑物上应标有坐标轴线；设计要求作沉降观测的设备基础应有观测水准点。 2.6.2.2 施工现场在施工前应达到四通（道路通、电通、水通、通讯通 ）一平（场地平整）；2.6.2.3 施工现场布置应按施工技术文件中的现场布置图要求进行，现场布置图宜标明下列设施的具体位置： 施工电源（变压器或线路接点）及线路； 压缩空气站（或气源）及供气线路； 零部件摆放场地； 组装平台； 电焊机棚； 焊材管理室；

18、 工具房材料库； 加热设施（包括热处理设备、燃料储罐）； 消防设施； 道路； 供排水系统； 起重吊装设施； 设备施工现场地面应平整，道路满足运输车辆行走与起重机械吊装作业、基础周围不得有低洼积水处； 供电线路的电压应稳定，系统运行的总电压降不得大于10% 。2.6.2.4 施工机具、劳动力、材料准备就绪。3 施工工艺3.1 工艺流程上、下封头组装 设备、材料检查、验收 筒节组装现场焊接施工准备基础复查及验收筒节与封头组装 分段壳体组装 无损探伤焊缝返修热 处 理设备整体验收严密性试验强度试验工程交接验收3.2 工艺操作过程 3.2.1. 一般要求3.2.1.1 现场组装的容器应按本标准第2.3

19、.1.2条的要求验收合格后方可组装。3.2.1.2 容器的组装，应按设计图样、排板图和施工方案的要求进行。3.2.1.3 容器主要受压部分的焊接接头分为A、B、C、D四类，如图3.2.1.3 所示： 图3.2.1.3 主要受压部分焊接接头分类示意图（1）圆筒部分的纵向接头、球形封头与圆筒连接的环向接头、各类凸形封头中的所有拼焊接头以及嵌入式接管与壳体对接连接的接头，均属于A类焊接接头。（2）壳体部分的环向接头、锥形封头小端与接管连接的接头、长颈法兰与接管连接的接头，均属B类焊接接头，但已规定为A、C、D类的焊接接头除外。（3）平盖、管板与圆筒非对接连接的接头，法兰与壳体、接管非对接连接的接头，

20、内封头与圆筒的搭接接头，均属于C类焊接接头。（4）接管、人孔、凸缘及补强圈等与壳体连接的焊接接头，均属于D类焊接接头，但已规定为A、B类的焊接接头除外。3.2.1.4 现场设备如需进行坡口加工时应符合下列规定：（1）坡口加工应按工艺要求进行。当设计图样对坡口形式无规定时，应按国家相应规范规定。 （2）用火焰切割的坡口，应将熔渣等清除干净，并将影响焊接质量的凹凸不平处打磨平整，坡口质量应符合国家相应规范规定。（3）屈服点大于540MPa的钢材和铬钼钢、低合金钢材等裂纹敏感性材料，经火焰切割的坡口表面及热影响区，应打磨淬硬层并按有关规定进行表面探伤检查。切割时的环境温度不得低于0，否则应采取措施。

21、3.2.1.5复合钢板的筒节组装时，以复层为基准，防止错边超标。定位板与组对卡具应焊在基层，防止损伤复层。3.2.1.6 不锈钢和复合钢板复层表面在组装时不得采用碳钢制工具直接敲打。局部伤痕等影响耐腐蚀性能的缺陷，必须进行修磨，修磨后的厚度不应小于名义厚度减去钢板负偏差。3.2.2封头、筒节组装3.2.2.1 分瓣封头应按下列程序组装：（1） 在钢平台上划出组装基准圆，将基准圆按照封头的分瓣数n等分，至少在距等分线两侧约100mm处各设置一块定位板，如图3.2.2.1（1）所示。图3.2.2.1（1） 封头定位板位置示意图（2）在组装基准圆内，设置封头组装胎具，以定位板和组装胎具为基准，用工卡

22、具使瓣片紧靠定位板和胎具，并调整对口间隙和错边量。（3）瓣片在钢平台上组对成封头后，应对每道焊口进行检查，检测结果应符合下列要求： 对口间隙G符合施工方案要求； 对口错边量b应符合表3.2.2.1（1）和图3.2.2.1（2）的规定；表3.2.2.1（1 对口错边量允许值（mm）对口处钢板厚度n按焊接接头类别划分的对口错边量bAB121/4n1/4n12 n 2031/4n20 n 403540 501/16n, 且不大于101/8n, 且不大于20注：表中A类焊接接头的对口错边量要求不包括球形封头与圆筒连接的环向焊接接头以及嵌入式接管与圆筒或封头对接连接的焊接接头；表中B类焊接接头的对口错边

23、量要求包括球形封头与圆筒连接和环向焊接接头；复合钢板对口错边量b不大于钢板复层厚度的50%,且不大于2mm。图3.2.2.1（2） 焊接接头对口错边量示意 棱角E应用弦长不小于设计内直径Di的1/6，且不小于300mm的内样板或外样板检查，其E值不得大于壳体名义厚度n的1/10，且不大于3mm 。（4）受内压的容器圆度e应符合下列要求： 筒体圆度e 不大于该断面设计内直径Di的1%，且不大于25mm，见图3.2.2.1（3）。图3.2.2.1（3） 筒体断面内径示意图 当被检断面位于开孔中心一倍开孔内径范围内时，则其圆度e应不大于该断面设计内直径Di的1% 与开孔内径的2%之和，且不大于25m

24、m 。（5）承受外压及真空容器 采用内或外弓形样板（依测量部位而定）测量，测量点应避开焊接接头或其他凸起部位。 用样板沿壳体径向测量的最大正负偏差e不得大于由图3.2.2.1（4）中查得的最大允许偏差值。当Do/e与L/Do所查的交点位于图3.2.2.1（4）中任意两条之间时，其最大正负偏差e由内插法确定；当Do/e与L/Do所查的交点位于图3.2.2.1（4）中e=1.0e曲线的上方或e=2.0e曲线的下方时，其最大正负偏差e分别不得大于e及0.2e值；(3) 当壳体任一断面是由不同厚度的板材制成时，则e取最薄板的有效厚度。图3.2.2.1（4） 外压及真空容器圆度允差查用3.2.2.2 封

25、头焊接后的几何尺寸应符合下列要求：（1）棱角E值不得大于名义厚度n的1/10加2mm，且不大于5mm；（2）圆度e应符合本标准第3.2.2.1（4）的规定；（3 封头几何尺寸偏差应符合本标准第2.3.1.2条的规定。3.2.2.3 封头经检验合格后，按排板图定出0、90、180、270四条方位母线并做上标记，按开孔方位图组焊接管。3.2.2.4 筒节组对前，应根据每圈板片数n和封头端部实际周长在钢平台上划出筒体基准圆，在基准圆内侧每隔10001500mm焊一块定位板。3.2.2.5 筒节组对时，应按照排板图将同一圈的板片按顺序逐块吊至基准圆处，使用工具卡进行组对。3.2.2.6 筒节组对完，应

26、按下列要求进行检查：（1）对口间隙按施工方案要求。（2）对口错边量应满足本标准表3.2.2.1（1）的要求。（3 对口后纵逢棱角E，应符合本标准第3.2.2.1条第3款的要求 ，见图3.2.2.6图3.2.2.6 纵向棱角示意（4）圆度e应符合本标准第3.2.2.1（4）条的要求。3.2.2.7 筒节焊后几何尺寸应按下列要求进行检查：（1）对口错边量应满足本标准表3.2.2.1（3）的要求；纵缝的棱角E应满足本标准第3.2.2.1条第3款的要求。（2）圆度e应符合本标准第3.2.2.1（4）的要求。3.2.3壳体组装3.2.3.1 壳体组装可根据施工现场情况采用立装和卧装法施工。3.2.3.2

27、 壳体立装可采用分段组装或利用基础由下至上逐段组装，其主要施工程序如下：(1) 分段组装首先确定分段位置，然后按排板图进行分段组装。分段宜参照下列原则进行： 有利于现场施工作业，尽量减少高处作业； 符合现场吊装能力； 接口宜设在同一材质、同一厚度的直筒段，并避开接管。（2）组对时，在上口内或外侧约每隔1000mm焊一块定位板，再将上面一圈筒节吊放上去，如图3.2.3.2 所示，在对口处每隔1000mm放间隙片一块，间隙片的厚度应以保证对口间隙为原则，同时上、下两圈筒节的四条方位母线必须对正，其偏差不得大于5mm。 图3.2.3.2 上下筒节组对方法示意图（3）用调节丝杠调整间隙，用卡子、销子调

28、整对口错边量，使其沿圆周均匀分布，防止局部超标，符合要求后，进行定位焊3.2.3.3 壳体卧装主要施工顺序为：上段壳体中段壳体下段壳体底段壳体（含裙座）。其主要施工要领好下：（1）在滚轮架或其他胎具上组对，胎具设置应尽量避免地基不均匀沉陷和壳体局部变形：摆放支座处的地基必须坚实，支座的数量应视分段的长度和重量经计算确定，其位置应避开壳体、人孔和接合管；（2）用滚轮架时，两滚轮与壳体的中心夹角宜为60 70，如图3.2.3.3 所示； 图 3.2.3.3 滚轮架安放示意图 两段对口前，必须将两段的对口端的周长差换算成直径差。在对口时，应将差值匀开，以免错边集中在局部而造成超标； 壳体吊到滚轮架或

29、胎具支座上时，四条方位母线应对正。对口时，应以各分段的对口基准圆为准，调整间隙及错边量，并用0.51mm钢丝检查两筒体对口后的直线度，合格后进行定位焊； 卧装时，各分段壳体上的人孔及接管宜在壳体成型并检验合格后进行安装。3.2.3.4 壳体环缝组对后应满足下列要求：（1）错边量应符合本标准表3.2.2.1（1）的要求，当两板厚度不等时，对口错边量允许值应以较薄板厚为基准进行计算，测量时不应计入两厚度差值；（2）组对后形成的棱角E，用长度不小于300mm的直尺检查，E值不得大于钢板厚度n的1/10，且不大于3mm；（3）相邻筒节的A类接头焊缝中心线间外圆弧长以及封头A类接头焊缝中心线与相邻筒节的

30、A类接头焊缝中线外圆弧长应大于钢板厚度n的3倍，且不小于100mm；（4）壳体分段组焊后，应按照排板图上的方位在各段内外壁校准相隔90的四条方位母线，并在壳体内壁端部200500mm处划出基准圆，作为整体及内构件组装的基准。3.2.3.5 壳体分段组装后，应检测下列各项数据：（1）同一断面处的圆度e 应符合本标准第3.2.2.1（4）条的规定；（2）直线度L应符合本标准表4.1.2.9的规定；（3）高度偏差应符合本标准表4.1.2.9的规定；（4）环向焊接接头形成的棱角E不得大于名义厚度n的1/10加2mm，且不大于5mm , 如图3.2.3.5。图3.2.3.5 环向棱角示意图3.2.4 现

31、场焊接3.2.4.1 焊接材料的选用（1）焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂、气体、电极和衬垫等。（2）焊接材料的选用应根据母材的化学成分、力学性能、焊接性能结合压力容器的结构特点和使用条件综合考虑，必要时通过试验确定。（3）焊缝金属的性能应高于或等于相应母材标准规定值的下限或满足图样规定的技术要求，各类钢的焊缝金属要求如下： 相同钢号的焊缝金属a 碳素钢、碳锰低合金钢的焊缝金属应保证力学性能，且不应超过母材标准规定的抗拉强度的上限；b 铬钼低合金钢的焊缝金属应保证化学成分的力学性能，且需控制抗拉强度上限；c 低温用低合金钢的焊缝金属应保证力学性能，特别应保证夏比（V型）低温冲击韧性；d 高合金钢的

32、焊缝金属应保证力学性能和耐腐蚀性能；e 不锈钢复合钢板基层的焊缝金属应保证力学性能，且需控制抗拉强度的上限；复层的焊缝金属应保证耐腐蚀性能，当有力学性能要求时还应保证力学性能。 不同钢号的焊缝金属a 不同钢号的碳素钢、低合金钢与奥氏体钢之间的焊缝金属应保证力学性能。推荐采用与强度级别较低的母材匹配的焊接材料；b 碳素钢、低合金钢与奥氏体、高合金钢之间的焊缝金属应保证抗裂性能和力学性能。推荐采铬镍含量较奥氏体高合金钢母材高的焊接材料。 常见钢号推荐选用的焊接材料参见JB/T 4709钢制压力容器焊接规程。3.2.4.2 焊接工艺评定 (1) 施焊下列各类焊缝的焊接工艺必须按JB4708钢制压力容

33、器焊接工艺评定要求评定合格： 受压元件焊缝； 与受压元件相焊的焊缝； 上述焊缝的定位焊缝； 受压元件母材表面堆焊、补焊。(2) 焊接工艺评定应以可靠的钢材焊接性能试验为依据，并在施焊前完成。(3) 焊接工艺评定过程：拟定焊接工艺指导书施焊试件检验试板和试样测定焊接接头性能提出焊接工艺评定报告。从而验证拟定的焊接工艺的正确性。(4) 焊接工艺评定规则、试验方法及合格标准等按JB4708钢制压力容器焊接工艺评定要求执行。3.2.4.3 焊接准备(1) 焊接坡口应根据图样要求或工艺条件选用。(2) 焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，尺寸应符合图样规定。(3) 坡口表面及两侧（手弧焊各

34、10mm，埋弧焊、气体保护焊各20mm，电渣焊各40mm）应将水、铁锈、油污和其它有害杂质清理干净。(4) 奥氏体高合金钢坡口两侧各100mm范围内应刷涂料，以防止沾附焊接飞溅。(5) 焊条、焊剂按规定烘干、保温；焊丝需去除油、锈；等污物。3.2.4.4不同的材质焊接技术参数与要求 现场组焊容器选用的材质一般为碳钢、铬钼钢、奥氏体不锈钢及低温钢，异种钢材的焊接也较为常见。 碳钢焊接 碳钢焊接宜采用手工电弧焊、埋弧自动焊、半自动焊及气体保护焊； 焊材选用参见JB/T 4709 规定； 对根部要求全焊透的角接、T形焊缝及背面不采用焊根打底焊的对接焊缝，宜采用直径不超过3.2mm的焊条焊接。 低温钢

35、焊接 低温容器施焊前应按JB 4708进行焊接工艺评定试验，包括焊缝和热影响区的低温夏比（V型缺口）冲击试验； 低温冲击韧性与金属晶粒度有很大关系，在焊接时应严格控制焊接线能量，以防晶粒长大。在焊接工艺评定所确认的范围内，选用较小的焊接线能量，以多道施焊以宜，保证层间温度不低于预热温度； 当焊缝侧母材具有不同冲击试验要求时，焊缝金属的冲击试验温度应低于或等于两侧母材中的较高者；热影响区按相应母材要求确定；接头的拉伸和弯曲性能按两侧母材中的较低者； 焊接区域内，包括对接接头和角接接头的表面，不得有裂纹、气孔和咬边等缺陷，不应有急剧的形状变化，呈圆滑过渡； 焊后及时进行热处。 铬钼合金钢焊接 铬钼

36、钢的焊接性与低合金结构钢相近，由于钢的淬硬性，易产生焊接冷裂纹，焊前必须进行预热，预热的目的是减少焊接应力，防止产生焊接冷裂纹； 铬钼焊接时应根据工艺评定进行焊前预热，预热采用电加热或火焰加热； 后热处理也是防止焊接冷裂纹的一项重要措施，后热温度一般为200350保温一段时间,可以促使氢加快逸出,降低氢致裂纹的敏感性。 铬钼钢焊件坡口表面不得有裂纹分层。 焊接时应连续施焊，如中途中断焊接，焊缝处应采取保护措施，再焊接时应重新进行预热，每道焊缝尽量一次焊完； 焊接方法采用多层焊以降低焊缝收缩应力； 焊后及时进行热处理，并进行硬度检查。(5) 奥氏体不锈钢焊接 不锈钢的焊性良好，无淬硬现象，但焊接

37、中存在如下问题：a 形成碳化铬，降低抗晶间腐蚀能力；b 会出现热裂纹；C 由于金属间化合物脆性相，使钢材脆化；因此焊接薄件时，易出现变形；焊接厚件时，在焊缝金属凝固时易出现热裂纹。 焊接不锈钢时应注意以下各点：a 所用砂轮片只能专用于磨不锈钢，所用的钢丝及清除焊渣的工具皆由不锈钢制成；b 焊接操作时，应用短弧，焊接时，宜采用较小的线能量快焊速，全熔透工艺，严格控制层间温度不超过150；c 不允许在坡口外有电弧擦伤母材的痕迹；d 焊前坡口两侧100mm范围内应涂白垩粉或其它防粘剂，以防止飞溅物粘污焊件表面。 焊口标记应使用记号笔。 为确保焊接接头的耐腐性，其表面应呈光亮状，残渣、焊缝的颜色等皆应

38、除去，去除的办法是砂轮打磨、酸洗、喷丸、或抛光。 不锈钢焊件焊完后，经检验合格按要求进行酸洗。 酸洗时，必须戴耐酸的橡胶手套、穿耐酸胶鞋，同时要保护眼睛，并注意环保。 异种钢焊接 异种钢焊接时，异种钢金相组织、化学成分、热物理性能的差异、焊缝的稀释，熔合区形成过渡层和扩散层，以及接头应力状态等，都会对焊接性产生重大影响。 选择焊接方法时主要根据是能否获得优质的焊接接头、接头形式、母材性能及焊件工作条件等因素，焊接金相组织不同的钢时，还应尽可能降低熔合比，以防止在焊缝的过渡区出现脆性的淬火组织和裂纹等缺陷。采用手工电弧焊方法，工艺较灵活，熔合比较小；埋弧焊则生产率高；高合金异种钢一般采用惰性气体

39、保护焊，对薄件用钨极氩弧焊，厚件则用熔化极惰性气体保护焊。 焊接材料的选用原则：a 不同强度级别的低碳钢、低合金钢、铬钼钢之间的异种钢焊接接头，宜选用与合金含量较低一侧的母材相匹配的焊接材料，并保证力学性能，其接头的抗拉强度不应低于两种母材标准规定值的较低者；b 不同奥氏体钢的焊接材料选用应保证熔敷金属的Cr、Ni、Mo、Cu的主要合金元素的含量不低于合金含量较低一侧母材标准规定的下限； 坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子或氧-乙炔焰切割，坡口表面要求如下：a 坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷；b 火焰切割时的环境温度不得低于0，否则应进行预热；c 标准抗拉强度大于540MPa的钢材及

40、Cr-Mo低合金钢材，经火焰切割的坡口表面，应打磨去除淬硬层，然后进行磁粉检测或渗透检查。 焊前预热对预热温度和预热范围的选定：a 焊前预热应按焊接工艺说明书的要求进行；b对金相组织相同，而合金化程度不同的异种钢，通常按焊接性较差的钢来选择；焊接金相组织不同的异种钢时，应考虑它们的焊接性和填充金属化学成分，以确定合适的预热温度；c 焊接接头一侧为奥氏体钢，且用奥氏体焊材焊接时，可不预热；d 当环境温度低于0时，预热温度取规定预热温度的上限；e 预热应在焊口两侧均匀进行，并防止局部过热；f 预热范围应以对口为中心，两侧各不小于壁厚的三倍，且不小于50mm；对有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的材料，每侧

41、不得小于100mm。 对裂纹敏感性较大的铬钼钢，焊接时应选择较大的线能量，多层多道焊接，层间温度不低于预热温度。 不同奥氏体钢焊接时应注意：a 采用小电流、快速焊、窄焊道焊接法多层多焊道焊接，层间温度控制在60以下；b 有耐晶间腐蚀要求的双面焊缝，与介质接触的一面焊缝应最后施焊； 焊后热处理应注意以下几点：a 热处理宜采用电加热法；b 焊接接头的热处理温度应按合金钢含量较高的材质确定；c 需局部热处理时，其加热范围应为焊缝中心两侧不小于焊缝宽度的三倍，且不小于100mm；d 焊接有淬火倾向的不同铬钼钢时，焊后应立即进行热处理；e 对于不同奥氏体异种钢接头以及奥氏体钢与非奥氏体钢的焊接接头，一般

42、不进行热处理。3.2.4.5 容器类设备现场组焊常用的焊接方法 现场组焊的容器，焊接常采用手工电弧焊、钨极氩弧焊、埋弧自动焊等焊接方法。 手工电弧焊 焊条符合GB 5117、GB 5118、GB 983的规定，用于三类压力容器的焊条必须复验。 焊条直径的大小主要取决于焊件的厚度、焊接位置、接头形式、焊道层次等因素：a 焊件较厚，应选用较大直径的焊条；b 平焊时，允许使用较大的电流进行焊接，焊条直径也可大些；c 立焊、横焊和仰焊，由于重力的作用，熔化金属容易从熔池中流出来，为保持较小的熔池体积，金属外流，应选用小直径的焊条；d 多层焊的打底焊，为防止未焊透缺陷，选用小直径焊条，大直径焊条用于填坡

43、口的盖面焊道。 焊接电流的大小主要根据焊条类型、焊条直径、焊件厚度、接头形式、焊缝位置及焊道层次等因素确定，最佳的电流值应该既能使接头金属充分熔合、均匀熔透，又能很好地保持焊接熔池，从而获得最佳焊接接头，选定原则如下：a 焊条直径大，焊接电流也相应增大；b立焊、横焊、仰焊时，焊接电流应比平焊小1020%。c 对于电阻大、热膨胀系数高的合金钢和不锈钢焊条，若电流过大，焊接过程中焊条容易发红，造成药皮脱落，因此焊接电流应适当减小。 焊接边缘和坡口尽量采用机械加工方法制备，若用氧-乙炔焰切割后需认真清理氧化皮，并用砂轮打磨至露出金属光泽。对于淬硬倾向较大的材料必须采用机械加工制备。 合适的电弧长度是获得优质焊接接头的基本条件，电弧长度随焊接电流和焊接位置的变化而变化，控制原则如下：a 焊接电流大，则电弧长度也相应增大；