《2标预制箱梁四施工方案.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《2标预制箱梁四施工方案.doc（72页珍藏版）》请在三一办公上搜索。
1、目 录1工程概况11.1 工程概况11.2 地质水文情况12 编制依据及原则12.1 编制依据12.2 编制原则23 主要技术标准24 工程进度计划34.1 箱梁预制34.2 箱梁吊装35 施工方案35.1 施工工艺流程35.2 施工方案36 施工质量保证措施126.1 钢筋126.2 混凝土施工136.3 预应力施工136.4 孔道压浆137 工程质量保证措施147.1 组织保证措施147.2 制度保证措施147.3 实行质检工程师监督制度157.4 教育培训制度157.5 推行全面质量管理制度158 质量通病的防治预控措施158.1 结构物表面粗糙预控措施158.2 预应力结构管道压浆不实
2、预控措施169 安全生产管理体系及保证措施199.1 安全生产目标199.2 安全生产管理体系199.3 实现安全生产承诺209.4 安全生产保证措施209.5 安全检查内容229.6 梁体吊装安全措施2210 冬雨季施工措施2210.1 雨季施工工期保证措施2210.2 雨季施工安全保证措施2310.3 雨季施工质量保证措施2410.4 冬季施工保障措施24中交一公局渭武土建试验二标项目经理部 预制箱梁施工方案兰州至海口国家高速公路渭源至武都建设项目WWSY2标段预制箱梁施工方案1工程概况1.1 工程概况沙湾白龙江特大桥ZK369+315,全长1.509公里，YK369+260,全长1.52
3、9公里，特大桥三次跨越白龙江，途经沙湾镇、大寨村、砖铺村。桩基190根，墩柱182根，系梁143个，盖梁、台帽95个，桥台4处，24m箱梁20片、30m箱梁388片，泥石流桥墩防护C20混凝土1097.6m，护坦C20混凝土4508m，驳岸C20片石混凝土2460m。1.2 地质水文情况沙湾白龙江特大桥沿白龙江河道布设，跨越白龙江及低阶地，白龙江河道宽阔，属侵蚀堆积河谷地貌。河谷内地形起伏变化较小，受两侧山间洪积扇堆积体将河道挤压影响，河道弯曲。河谷两侧山间河道沟谷多有冲积扇分布，堆积物为碎石土，部分沟道发育泥石流。桥址区地层岩性主要由圆砾、卵石、漂石、砾石、碎石、角石、板岩、角砾组成，持力层
4、为卵石、碎石和中风化板岩。水质分析表明桥址区地表水和地下水对混凝土具有微腐蚀性，对钢筋混凝土结构中钢筋具微腐蚀性。桥址区属湿润地区，混凝土直接临水，根据公路工程地质勘查规范（JTG C20-2011），场地环境类型为II类。2 编制依据及原则2.1 编制依据兰州至海口国家高速公路（G75）渭源至武都建设项目土建工程试验段WWSY2标段施工招标招标文件、施工图纸等相关资料。公路工程技术标准 JTG B01-2003公路桥涵设计通用规范 JTG D60-2004公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范 JTG D62-2004公路桥涵施工技术规范 JTG/T F50-2011公路交通安全设施设计技
5、术规范 JTG D81-2006现场踏勘所获取的有关资料及我公司多年积累的类似工程施工经验。2.2 编制原则在充分理解设计文件的基础上，以设计图纸为依据，采用先进、合理、经济、可行的施工方案。整个箱梁施工工程全过程对环境破坏最小、占用场地最少，采取对周围环境保护措施,避免周围环境的破坏。充分应用先进的科学技术和施工设备，做到机械化作业、标准化作业、流水作业，坚持技术先进性、科学合理性、经济适用性、安全可靠性相结合原则。强化质量管理，树立优良工程观念，创一流施工水平，创精品工程。实施项目法管理，通过对劳务、设备、材料、资金、方案、信息、时间与空间条件的优化处置，实现成本、工期、质量及社会效益的预
6、期目标。3 主要技术标准表3-1沙湾白龙江特大桥预制箱梁主要技术指标表公路等级高速公路路基宽度（m）24.5汽车荷载等级公路级行车道数4桥面宽度（m）2*12.00跨径（m）24、30斜角角（）0单幅桥梁片数4梁间距（m）2.90预制梁高（m）1.6预制梁最大吊装重量（kN）边梁：957；中梁：884设计安全等级一级环境类别类4 工程进度计划4.1 箱梁预制按照架梁次序，先右线，后左线，先中梁，后边梁，满足箱梁架设需要，梁场尽量做到不积梁，确保后续工程流水作业。本标段30m预制箱梁共计388片，24m预制箱梁共计20片，根据项目预制梁数量和工期要求，箱梁预制区设置30m箱梁预制台座20个，其中
7、有4个台座中间设置吊装孔可以进行24m箱梁的预制。设置箱梁预制梁场1个，施工队伍1家。模板配置：预制箱梁整体式液压模板4套，其中边板2套，中板2套，计划1天预制2片梁。预制于2014年10月10开始，2015年7月10日完成，冬季不施工，工期7个月，预制顺序为从大桩号到小桩号，先右线后左线的顺序，紧跟下部构造的施工顺序。4.2 箱梁吊装梁板存放区预计可存箱梁54片，考虑箱梁预制完毕满足强度要求立即进行吊装，若遇其他原因无法完成吊装时可以增加存梁区长度进行存梁，保障箱梁预制的连续性。2014年11月10日开始吊装，2015年9月22日，吊装顺序以箱梁预制顺序为准。5 施工方案5.1 施工工艺流程
8、见图5.1-15.2 施工方案5.2.1 施工准备我标段根据箱梁数量，设置箱梁预制场一处，具体情况如下：表5.2.1-1预制场位置及工程量情况说明表名称位置梁板数量混凝土(m)钢筋（kg）R235HRB335预制场项目里程桩号YK370+000白龙江左岸砂场40813901.2605256.32356686.5图5.1-1 预制箱梁施工工艺流程图施工准备外模板安装底腹板钢筋制作及安装钢筋加工波纹管加工底腹板波纹管安装芯模安装顶板钢筋安装及绑扎台座准备砼拌合砼浇筑砼试块制作拆模及养护砼强度检验钢绞线的加工及穿束钢绞线张拉砼强度控制孔道压浆封锚箱梁吊装预制梁场划分成制梁区、存梁区和混凝土拌和区三大
9、作业区。制梁区主要有制梁台座、钢筋绑扎台座、芯模组拼台座、钢筋加工、钢绞线编束区、办公用房等；存梁区主要有存梁台座；混凝土拌合区主要有搅拌站、砂石料场等。（1）箱梁预制区建设：预制区设置预制台座20个，预留2个模具加工台座位置，台座横向中心间距为7.6m，预制台座纵向端头间距为7m，预制区场地硬化采用C20砼硬化15cm。场地内设置台座4排，每排5个，采用液压整体式模板，台座高度设置为60cm。台座拉杆孔中心距台座顶距离10cm，台座顶铺设10mm厚钢板。（2）存放区：设置三排存梁区，采用C30混凝土条形枕梁，预制梁体存放于枕梁上，且不影响梁板吊装位置。（3）龙门吊基础及排水 龙门吊长度按32
10、5m考虑，将轨道从钢筋场铺设至存梁区处。配置75t龙门吊2台，5t龙门吊1台。排水及养生管道：安装无塔供水设备，箱梁采用自动喷淋养生设备，箱梁顶搭设棚架并用土工布覆盖。，台座两端设置排水沟，排水沟内侧面设置养生管道，养生水及污水流至沉淀池沉淀。图5.2.1-2预制场平面布置图5.2.2 台座准备台座采用60公分厚C30砼浇筑，两侧预埋槽钢，槽钢槽口向外。底板打磨整平后铺设6毫米厚的钢板与槽钢焊接。台座内设直径5公分的PVC管，间距60cm作为模板对拉杆预留孔。考虑到预制箱梁的尺寸不等，设置通用台座，台座底设置多个吊装孔。台座纵向按设计规定值设置二次抛物线反拱。台座的基底用压路机压实，使其具有足
11、够的承载力，台座间的地面用砼硬化。台座两侧设置排水槽以利养护和施工排水。5.2.3 外模板安装箱梁外模采用模板厂加工的定型整体式钢模板，钢模尺寸准确，支架稳定性好、结构适应性强，支架间距布置合理，支架间模板背肋设置应满足强度、刚度、局部稳定性要求。外模由模板系统、支撑系统和调节系统构成，外模可以纵向移动、横向移动、支撑整体下落等。模板接缝平整、严密，保证砼在强烈振动下不漏浆，并且要求钢模表面抛光处理，以保证砼的光洁度。箱梁整体式外模板，采用轨道行走系统，控制外模纵向移动，使用液压千斤顶做为调节系统，控制外模横向移动，从而调整模板高度及断面尺寸。模板调整符合要求后，模板底部先采用拉筋定位，采用圆
12、形混凝土垫块做保护层。堵头板钢模与芯模之间采取螺栓连接，中间塞海绵条，以防止漏浆，同时便于拆卸。液压模板系统结构图5.2.4 底腹板钢筋制作及安装钢筋和钢绞线置于钢筋棚内堆放，钢筋集中下料，在制作棚内按设计要求由数控弯曲机进行加工制作成半成品，按每片梁用量分型号捆绑放置并标识，二次搬运至底腹板和顶板钢筋加工模具台座处，实行统一加工成型。盘条钢筋或不顺直的钢筋在加工弯制前先调直，钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆、浮土、铁锈等清除干净；钢筋应平直，无局部折曲；加工后的钢筋，表面不得有削弱钢筋截面的伤痕。钢筋加工前，钢筋班必须根据施工图的各种钢筋形状和长度作出钢筋下料单，并据此下料加工。编制钢筋下料单时
13、应根据梁体钢筋编号和供应料尺寸的长短，统筹安排以减少钢筋的损耗。钢筋下料前，将钢筋外观有缺陷的部分先切掉。不带弯钩的钢筋下料长度误差为15mm，带弯钩及弯折钢筋下料长度误差为1d（d为钢筋的直径，单位mm）。钢筋的下料弯曲加工在钢筋棚内进行，加工好的钢筋运至钢筋绑扎胎具上进行分体（底腹板为一体、顶板为一体）绑扎。钢筋笼绑扎成型后，在底腹板位置设置高强砼垫块，腹板2cm，底板3cm，顶板4cm，由三角桁架配合龙门吊将钢筋笼吊至模板内，从而做到规范化加工。5.2.5 底腹板波纹管安装波纹管在操作间用壁厚为2.5mm钢带进行卷制，这样可以自行调节波纹管长度，减少接头。管道接头处的连接套管采用大一级直
14、径的同类管道，其长度宜为被连接管道内径的57倍，并用透明胶带密封好。为保证波纹管定位坐标准确，在绑扎台架下方对管道纵向位置按图纸设计依次编号明示。竖向位置固定采用在腹板钢筋上焊接波纹管下层支撑筋，再加设U型卡来固定。下层支撑筋提前在专用台架上按设计高度焊接好，专用台架上按图纸设计尺寸标注编号，该编号与绑扎台架下方标注编号一致。加工成型后，将带有波纹管支撑筋的腹板骨架钢筋按编号分类存放，绑扎时工人按编号对应摆放即可。预应力管道定位钢筋施工时直线段按照1米设置一组，曲线段50cm设置一组。5.2.6 芯模安装芯模为整体式抽拉内模，组装完成后，采用龙门吊一次吊装到位，箱梁底腹板钢筋骨架绑扎安装完毕后
15、，开始安装芯模。芯模拼装完毕后检查腹板的厚度，不可因模板偏向一侧而使腹板的厚度改变。混凝土对芯模产生浮力，存在隐性上浮现象，为确保芯模不上浮，芯模上部施加压杠，间距为1m，解决芯模上浮问题。（1）芯模拆除后要进行整修、清理和喷涂脱模剂。（2）利用龙门吊整体吊装芯模。（3）复测芯模的纵轴线平面位置和端部位置，并利用龙门吊进行调整。5.2.7 顶板钢筋安装及绑扎为了保证钢筋绑扎精度、加快进度，梁体钢筋在绑扎胎具上进行整体绑扎，待检查合格后再吊装入模进行其它工序施工。顶板钢筋绑扎按钢筋骨架中钢筋间距与钢筋直径利用角钢上焊接定位钢筋头进行顶板钢筋的定位。现场绑扎时，钢筋骨架用铅丝绑扎或采用点焊加强方式
16、焊接牢固，钢筋焊接必须由持证专业操作人员进行焊接，绑扎铅丝头向里按倒，不得伸向钢筋保护层，松扣、缺扣的数量不应超过绑扎数的10%。5.2.8 砼浇筑（1）浇筑前的准备浇筑混凝土前，应对模板尺寸钢筋预埋件及拉杆顶丝加以检查，发现问题应及时处理。浇筑混凝土前应将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净。当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞。检查上料铲车、输送泵、布料机等有关具设备，确认其处于良好工作状态。检查插入式振动棒是否处于良好状态。（2）浇筑工艺混凝土的浇筑连续进行、一次成型，浇筑时时间不宜超过6h；浇筑时水平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的间隔不超过砼初凝时间（根据气温按3060分钟控制）
17、，整孔箱梁浇筑时间不超过6h，寒冷天气避开早晨、傍晚的低温时间，尽量选择在中午或下午进行混凝土的浇筑；混凝土浇筑时，模板温度控制在535，混凝土拌合物入模温度控制在530。浇筑时防止混凝土离析，混凝土自由倾落高度不超过2m，超过2m时两端底板采用滑槽、腹板和底板中间段采用串筒辅助输送混凝土，并保持预埋管道不发生挠曲或位移。混凝土浇筑前用清水润湿大料斗(不要留残余水)。从梁的两端向跨中开始浇筑。然后从箱梁一端向另一端分层浇筑腹板混凝土。振捣方式采用高频振捣器和插入式振捣棒相结合，高频振捣器布设以1.6m箱高为例竖向距底板高15cm设置第一排，距底板高75cm设置第二排，纵向间距1.5米上下两排按
18、梅花状布置。振捣时间控制在3050秒，防止漏振、过振。以砼停止下沉、不出现气泡、表面出现泛浆为度。砼浇筑尽量避开高温时段。浇筑过程安排专人检查模板，发现问题及时处理。顶板混凝土振捣要“快插慢拔”，严禁利用振动棒摊铺混凝土。振捣棒要插入下层10cm，振捣棒移动间距要不大于其振捣半径的1.5倍，移动间距一般大约50cm，每点振捣时间大约30 秒。对每一振捣部位，必须振捣到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。5.2.9 拆模及养护拆模：按规范要求，当混凝土抗压强度达到2.5Mpa时，方可拆模，新浇筑的高标号砼在6h左右，强度可达2.5Mpa以上，因此混
19、凝土一般浇筑6h后即可拆模。气温较低或冬季施工时，拆模时间须适当延长。人工操作，龙门吊配合。拆除过程中须注意保护成品，严禁乱撬乱砸。养护：拆模后，如发现混凝土面有外观缺陷，及时对缺陷部位进行修饰。箱梁采用喷淋洒水保湿养生，梁顶设置棚架覆盖土工布，梁场规划时在场地内预埋管道，每个台座周围设置阀门，并修建汇水沟。养生时间不少于7天，上面用透水土工布覆盖，避免阳光直射。喷头间距设置为80cm。以确保构件始终保持湿润状态，同时注意保护预留预应力孔道，严禁将水和其它物质灌入孔道，防止波纹管生锈。5.2.10 钢绞线的加工及穿束下料：钢绞线的下料长度应通过计算确定，考虑孔道长度、锚具厚度、千斤顶长度、张拉
20、伸长值等因素。在平坦的场地上铺设方木，用钢尺标注好下料长度，人工将钢绞线拉紧，然后用砂轮机进行切割，严禁采用电弧切割。编束：将切割好的钢绞线按单孔束数逐根理顺，在端头同一位置缠绕白胶带，按顺序进行分类编号，并用透明胶带包裹好。钢绞线编束首先采用单根轧丝对单孔钢绞线从左到右打十字结依次捆绑好，绑扎间距为1米，然后将两侧钢绞线同时收拢用轧丝二次绑扎，保证编束牢固、顺直。钢绞线端部设计70公分为工作长度，穿束前两端应做好标识，用以控制穿束端穿出孔道长度。穿束：穿束前应检查锚垫板和孔道，其位置应准确，孔道内应通畅，无水和其他杂物。用透明胶带将钢绞线端部包裹严密，以减少穿束阻力。人工穿束到标识位置后，拆
21、除端部包裹胶带。用相同编号的锚具对应钢绞线的编号进行安装，防止缠绕，影响张拉施工。夹片：夹片安装后先用套管轻敲，可以用平口螺丝刀微调夹片间隙，保证间隙均匀，受力均衡。而后敲紧夹片，准确定位。用塑料布包裹好锚具和钢绞线，张拉前避免锈蚀和污染。5.2.11 钢绞线张拉箱梁混凝土达到设计强度的90后，且混凝土龄期不小于7d时，方可张拉预应力钢束。钢绞线张拉采用LZ-5902穿心式智能张拉系统，主要由预应力智能张拉仪、智能千斤顶、高压油管、自带内置无线网卡的笔记本电脑等组成。施工时采用4台千斤顶与4台智能张拉仪配套，通过无线网络与一台笔记本电脑相连接的方法，同时将电线、油管、专用千斤顶、天线、数据线准
22、确安装完毕。将张拉仪主机和专用千斤顶布置于张拉端，并使之能与电脑控制站保持直线可视状态，检查智能张拉仪与千斤顶之间的连接点，包括油管、数据连接线等，实现“多顶同步”张拉。张拉前，再次检查确定梁板两端千斤顶安装正确，然后启动梁板两端设备（按下绿色“油泵启动”按钮），启动设备，电机运转声音正常、平顺。仪器进行5分钟预热；温度低于10摄氏度时，进行1530分钟预热。预热完毕后，通知梁板两侧人员注意安全，点击控制软件的“开始张拉”按钮键，即可启动预应力的数控张拉。张拉程序如下： 010%（con）20%（con）100%(con)，张拉速率应控制在每分钟10%15%的张拉控制应力。张拉前将回归方程等相
23、关参数输入智能张拉系统，张拉时密切注意在电脑上观测压力值和位移值是否正常，有异常立即点击“暂停张拉”并进行相关检查。电脑在张拉施工过程中严禁运行其他程序，操作人员时刻关注相关数值，严禁离开控制台。每一孔张拉完成后，设备自动退顶，保存数据，并自动跳到下一个张拉步骤。预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。对于夹片式锚具，锚固后夹片顶面应平齐，其相互间的错位不宜大于2mm，且露出锚具外的高度不应大于2mm。智能张拉控制系统的优点：精确控制张拉力值大小，精确测量预应力筋引长量，实现自动补张，自动采集预应力筋伸长量，及时校核引伸量误差，真正地实现“双控”操作。施工要点：当千斤顶使用超过6个月或300
24、次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新校验。施工现场已具备确保全体操作人员和设备安全的必要的预防措施。工作夹片的安装两侧开口缝隙应大致相等。实施张拉时，应使千斤顶的张拉力作用线与预应力筋的轴线重合。预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。锚固后的外露长度不宜小于30mm。锚固完毕并经验收合格后用砂轮机将端头多余的预应力筋切割，严禁用电弧焊切割。而后进行封锚，采用高强水泥浆进行封堵，保护层厚度不小于50mm。采用应力和伸长值进行双控，实测伸长量与理论伸长量相比较误差应保持在6%以内，发现伸长量异常应立即停止张拉，查明原因。并报监理工程师，待处理完毕后再继续张拉。5.2.12 孔道压浆预
25、应力筋张拉后，孔道应尽早压浆，且应在48小时内完成。否则应采取塑料薄膜包裹处理避免预应力筋锈蚀。为了满足规范要求，选用搅拌机的转速应不低于1000r/min，搅拌机的形状应与转速相匹配，其叶片的线速度不宜小于10m/s，最高线速度宜限制在20m/s，且应能满足在规定的时间内搅拌均匀的要求。用于临时储存浆液的储浆罐亦具有搅拌功能，且应设置网格尺寸不大于3mm的过滤网。浆液自拌制完成至压入孔道的延续时间不宜超过40分钟，且在使用前和压注过程中应连续搅拌，对因延迟使用所致流动度降低的水泥浆，不得通过额外加水增加其流动度。孔道压浆采用M50水泥浆，使用符合新桥规要求的专用压浆材料。压浆前将材料码放整齐
26、，按配合比进行准确称重、计量拌和。水胶比控制为0.260.28，初始流动度控制在1017秒，自由膨胀率为24小时内03，试验合格后方可进行压浆作业。压浆过程中制作不少于3组的试件。孔道压浆采用真空辅助压浆施工工艺。压浆前须通水，一是检验管道是否畅通，二是冲洗管道内残存的渣尘及有害物质；冲洗后，应使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。对曲线孔道应从最低点的压浆孔压入，对结构或构件中以上下分层设置的孔道，应按先下层后上层的顺序进行压浆。施工时启动真空泵，使真空度达到并维持在负压0.060.1MPa，停泵1min，若压力值降低小于0.02MPa即认可孔道能基本达到并维持真空。打开进浆口阀门，启
27、动压浆泵，压浆的压力控制在0.50.7MPa，连续对同一管道进行压浆。压浆的充盈度应达到孔道另一端饱满其排气孔排出与规定流动度相同的水泥浆为止，关闭出浆口，保持一个不小于0.5MPa的稳压期，该稳压期的保持时间宜为35min。确保孔道压浆饱满且满足规范要求。5.2.13 封锚孔道压浆完毕，经检查无不饱满情况，浆体已凝固后，及时进行梁体封锚作业。（1）绑扎封锚钢筋之前，先将锚垫板表面和锚环上的的粘浆、堵头铲除干净。检查锚穴四壁凿毛情况（无光面、露石子即可），清除锚穴四壁的浮浆、灰碴等杂物，并清洗浸润锚穴四壁。（2）对锚具、锚垫板及外露钢绞线防水处理必须在压浆后封锚前完成。（3）防水处理后利用车有
28、螺纹的短钢筋安装于锚垫板端面上的螺栓孔中，与设计锚穴钢筋网片绑扎在一起，保证封锚混凝土与梁体连为一体。（4）封锚混凝土采用标号不低于C50混凝土。（5）封锚混凝土要加强捣固，要求混凝土密实，无蜂窝麻面，与梁端面平齐，封锚后混凝土面与梁体混凝土的错台不超过2mm。（6）封锚混凝土的养护封锚混凝土表面用清水润湿，充分保持混凝土湿润，防止封端混凝土与梁体之间产生裂纹。封锚混凝土采用自然养护，夏季采用保水性较好的土工布覆盖洒水，且土工布必须完全遮盖住封锚混凝土，不得使封锚混凝土暴露在太阳下。不得使用麻袋或对混凝土表面有污染的材料进行覆盖，以免影响混凝土外观质量。采用洒水养护对封锚混凝土进行养护以保证养
29、护不间断。洒水次数以能保持混凝土表面充分潮湿为度。温度低时使用塑料薄膜加土工布且最外侧使用草袋等保温性能较好的材料，保持混凝土的温度，避免因天气寒冷影响混凝土性能。（7）封锚混凝土养护结束后，在梁端底板及腹板的表面采用聚氨酯防水涂料满涂进行防水处理，防水涂料厚度为1.5mm。5.2.14 存梁压浆封锚完毕的梁，待水泥浆强度达到40MPa时，方可吊装。存梁区应在两端做好枕梁，枕梁一般高4050cm。其基础牢固，以防止存梁发生下沉，导致梁体正弯距大处出现断裂等意外。在桥梁下部构造施工完毕后，具备安装箱梁条件以进行箱梁的安装。存梁期不超过90天。6 施工质量保证措施6.1 钢筋（1）到场的钢筋必须按
30、不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分批堆放、且存储在高于地面的平台，垫木或其他支承物上并尽量保护它不受机械损伤和不暴露在可使钢筋生锈的环境中。（2）钢筋接头避免在最大应力处设置，并尽可能使接头交错排列，接头间距相互错开距离不小于30d，且不小于500mm。（3）布置在同一区段的受拉钢筋接头，其截面积不得超过钢筋总面积的50%，在受压区内不限制。（4）在受拉区，I级钢筋绑扎搭接的末端作成180弯钩，II级钢筋绑扎搭接的末端作成90弯钩，在受压区直径等于或小于12mm的光圆钢筋末端以及轴心受压构件任何直径的纵向钢筋末端均不设弯钩，但搭接长度不小于30d。（5）在一个构件任一搭接区段内，
31、搭接接头钢筋的截面积，对受拉钢筋不得超过钢筋总面积的25%，对受压钢筋不得超过钢筋总面积的50%。（6）同一根钢筋，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度，绑扎接头与钢筋起弯点之间的距离不小于10d，且接头不得位于最大拉力截面处。6.2 混凝土施工（1）梁体砼所用的粗、细骨料、水泥、水及外加剂均符合技术规范要求，并具备相关的试验报告。（2）砼每盘用量必须严格过磅，粗、细骨料其精度需达到2%，水、水泥、减水剂允许误差为各自重量的1%。（3）不允许用加水或其他办法变更砼的稠度，浇筑时坍落度不在规定界限之内的砼不得使用，砼拌和时严格控制搅拌时间。（4）预应力砼连续梁梁体砼一般水平分层、一次整体浇筑成型。
32、梁体砼数量较大时，可采取斜向分段、水平分层的方法连续浇筑。浇筑时除用附着式振动器振动外，以插入式振捣器振实各部位。6.3 预应力施工（1）施加预应力前，对砼构件进行检验，外观尺寸符合质量标准要求；张拉时强度不低于设计规定，设计未规定时，不低于设计标号的80%。（2）穿束前检查锚垫板和孔道，锚垫板位置正确，孔道内畅通、无水分和杂物。浇筑砼前穿束的孔道，在可能条件下，在管道安装后、浇筑砼前检查预应力钢材是否能在管道内自由滑动。（3）预应力钢材在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。6.4 孔道压浆（1）压浆时必须根据试验室交付的配合比资料拌制水泥浆，且压浆机必须以0.7Mpa的常压连续进行作业。（2）为
33、保证压浆质量，压浆分两次进行，两次间隔时间不少于30分钟，第二次压浆从梁的另一端进行。（3）压浆一般采用水泥浆，空隙大的孔道，水泥浆中可掺入适量的细砂。水泥浆的强度不低于设计规定。（4）水泥浆自调制至灌入孔道的时间，视气温情况而定，一般不宜超过3045min。水泥浆在使用前和压注过程中经常搅动。（5）压浆前，须将孔道冲洗洁净、湿润，如有积水用吹风机排除。压浆时，对曲线孔道和竖向孔道由最低的压浆孔压入，由最高点的排气孔排除。（6）压浆缓慢、均匀地进行。比较集中和临近的孔道，宜尽先连续压浆完成，以免串到临孔的水泥浆凝固、堵塞孔道；不能连续压浆时，后压浆的孔道在压浆前用压力水冲洗畅通。（7）压浆后从
34、检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，及时处理纠正。（8）压浆过程中及压浆后48h内，结构砼温度不低于+5，否则采取保温措施。当气温高于35时，压浆宜在夜间进行。7 工程质量保证措施7.1 组织保证措施以项目经理为组长的工程质量管理领导小组，对工程质量负全面领导责任。项目部设质检部、专职质检工程师，对工程全过程实施质量控制。7.2 制度保证措施实施项目工程质量责任制，建立工程质量卡。项目与项目经理、项目总工、各工程队主管分别签订质量责任书，实行以项目总工为首的技术承包以质量责任的可追溯性明确质量责任和工作分工，确保全体质量相关人员以高度负责的态度对待质量工作，实现以人员素质保证工作质量，以工作质
35、量保证各项制度和现场操作到位的良性工作循环。7.3 实行质检工程师监督制度项目部、工程队设专职质检工程师。项目部将以制度化管理确保现场质检工程师对工程质量检查监督的有效性；同时以行政手段赋予质检工程师对工程质量实施奖惩权威性。7.4 教育培训制度进场后，分期实施新技术培训。首先对工程技术人员和管理人员进行培训，然后由工程技术人员利用工程间歇、节假日、冬雨天开办职工夜校，以提高职工质量素质，作好宣传教育工作，提高参建职工对质量工作的重视，强化质量意识。7.5 推行全面质量管理制度针对各工程队不同的工作内容，项目部指导各队成立QC小组，并随工程进展开展活动。项目部每半年组织一次QC成果发布会，并对
36、优秀成果予以奖励。通过QC小组活动，进一步强化全员参与质量工作的意识，形成上下成线、横向成网的质量管理网络。8 质量通病的防治预控措施8.1 结构物表面粗糙预控措施（1）做好技术交底，对结构物表面质量要求落实到个人。（2）原材料质量控制。对混凝土原材料进场把好质量关，防止由于混凝土原材料的质量问题导致结构物存在质量隐患。（3）结构物模板施工采用大块定型钢模，确保刚度满足设计及施工规范要求。（4）自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，应符合下列规定：从高处直接倾卸时，其自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度。当倾落高度超过2m 时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施下落，倾落高度超过l
37、0m 时，应设置减速装置。（5）浇筑混凝土时，除少量塑性混凝土可用人工捣实外，宜采用振动器振实。用振动器振捣时，应符合下列规定：使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5 倍；与侧模应保持50l00mm 的距离；插入下层混凝土50l00mm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。表面振动器的移位间距，应以使振动器平板能覆盖已振实部分l00mm 左右为宜。附着式振动器的布置距离，应根据构造物形状及振动器性能等情况并通过试验确定。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
38、（6）混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。混凝土的运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过设计及规范要求。（7）在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑混凝土时，查明原因，采取措施，减少泌水。（8）结构混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。当裸露面面积较大或气候不良时，应加盖防护，但在开始养生前，覆盖物不得接触混凝土面。（9）浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。（
39、10）浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。8.2 预应力结构管道压浆不实预控措施（1）做好施工技术交底，要求对质量控制思想落实到个人。（2）原材料质量控制。为防止预应力结构管道压浆不实，必须从源头抓起，严把材料进场质量关，防止由于预应力施工原材料的质量问题导致预应力施工存在质量隐患。（3）预留孔道质量控制：预应力筋预留孔道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线。管道应采用定位钢筋固定安装，使其能牢固地置于模板内的设计位置，并在混凝土浇筑期间不产生位移。固定各种成孔管道用的定位钢筋的间距，对于波纹管不宜大于0.8m，对于曲线管道宜适当加密。金属管道接头处的连接管宜采用
40、大一个直径级别的同类管道，其长度宜为被连接管道内径的57 倍。连接时应不使接头处产生角度变化及在混凝土浇筑期间发生管道的转动或移位，并应缠裹紧密防止水泥浆的渗入。所有管道均应根据设计要求设压浆孔，灌浆管应选用牢固结实的高强橡胶管，抗压能力2MPa，在压灌浆时不能破裂，连接要牢固，不得脱管，与管道之间的连接应采用金属或塑料结构扣件，长度应足以从管道引出结构物以外。管道在模板内安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其他杂物进入。（4）预应力筋安装质量控制：对钢绞线穿管，可将一根钢束中的全部钢绞线编束后整体装入管道中，也可逐根将钢绞线穿入管道。穿束前应检查锚垫板和孔道，锚垫板应位置准确，孔道内应畅通，
41、无水和其他杂物。预应力筋安装后的保护对在混凝土浇筑及养生之前安装在管道中但在下列规定时限内没有压浆的预应力筋，应采取防止锈蚀或其他防腐蚀的措施，直至压浆。不同暴露条件下，未采取防腐蚀措施的力筋在安装后至压浆时的容许间隔时间如下：空气湿度大于70或盐分过大时 7d空气湿度4070时 15d空气湿度小于40时 20d在预应力筋安装在管道中后，管道端部开口应密封以防止湿气进入。采用蒸汽养生时，在养生完成之前不应安装预应力筋。在任何情况下，当在安装有预应力筋的构件附近进行电焊时，对全部预应力筋和金属件均应进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏。（5）浇筑混凝土时，对先张构件应避免振动器碰撞预应力筋；对后
42、张结构应避免振动器碰撞预应力筋的管道、预埋件等。并应经常检查模板、管道、锚固端垫板及支座预埋件等，以保证其位置及尺寸符合设计要求。（6）张拉前控制:对力筋施加预应力之前，应对张拉千斤顶及油表等张拉设备进行检查，确认设备标定时间及使用次数满足设计及规范要求，并对张拉构件进行检验，外观和尺寸应符合质量标准要求。用于测力的千斤顶的压力表，其精度应不低于1.5 级。校正千斤顶用的测力环或测力计有2%的读数精度。压力表应具有大致两倍于工作压力的总压力容量，被量测的压力荷载，应在压力表总容量的1/43/4 范围内，除非在量程范围建立了精确的标定关系。压力表应设于操作者肉眼可见的2m 距离以内，使能无视觉差
43、获得稳定和不受扰动的读数。每台千斤顶及压力表应视为一单元且同时校准，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。（7）预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆；（8）孔道压浆所用材料应符合设计及施工技术规范要求；（9）水泥浆的强度应符合设计规定，对截面较大的孔道，水泥浆中可掺人适量的细砂，水泥浆的技术条件应符合设计及施工技术规范要求。（10）压浆前孔道的准备：压浆前，应对孔道进行清洁处理。必要时亦应冲洗以清除有害材料；对孔道内可能发生的油污等，可采用已知对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液，用水稀释后进行冲洗。冲洗后，应使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。（11）水泥浆自拌制至压浆孔道的延续
44、时间，视气温情况而定，一般在3045min 范围内。水泥浆在使用前和压注过程中应连续搅拌。对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。（12）压浆时，对曲线孔道和竖向孔道应在每个波峰的最高点靠同一侧设置观察阀，高出混凝土200mm。压浆时宜先压注下层孔道。（13）压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断。较集中和邻近的孔道宜尽量先连续压浆完成，不能连续压浆时，后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅。（14）中途换管道时间内，继续启动灌浆泵，让浆体循环流动。（15）搅拌的水泥浆严格进行流动度和沁水试验，制作试件检查强度。（16）水泥浆进入灌浆泵前，应先通过1.2mm 的筛网进行过
45、滤。（17）压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。压浆时，每一工作班应留取不少于3 组的70.7mm70.7mm70.7mm 立方体试件，标准养护28d，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。（18）对需封锚的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净并对封锚端混凝土凿毛，然后设置钢筋网浇筑封锚混凝土。封锚混凝土的强度应符合设计规定，一般不宜低于构件混凝土强度等级值的80。必须严格控制封锚后的梁体长度。长期外露的锚具，应采取防锈措施。（19）孔道压浆应填写施工记录。9 安全生产管理体系及保证措施9.1 安全生产目标在项目实施过程中，不发生任何等级的安全责任事故。9.2 安全
46、生产管理体系落实各方安全职责，落实安全生产责任，落实安全技术保障措施，对重点分部、分项工程编制专项施工方案。强化安全技术交底，确保规范操作。注重教育培训，并结合工程生产的特点适时召开安全生产专题会议，及时解决安全工作中存在的问题。加大安全投入，合理使用安全生产专项费用，深入开展隐患排查治理。强化安全考核，把安全生产作为“一票否决”的考核内容纳入月度、季度项目考核之中，奖优罚劣，保障安全生产有序实施。成立以项目经理为首的安全生产领导小组，坚持管生产必须管安全的原则，突出专职安全员的责权，健全岗位责任制，从组织上、制度上、防范措施上保证安全生产，做到规范施工，安全操作。9.3 实现安全生产承诺（1）在本项目工程建设施工过程中,将严格遵守和执行有关安全生产的法律、法规等规定以及本项目安全生产合同，认真执行工程承包合同中的有关安全要求。 （2）加强现场组织管理，项目经理部设置独立的安全，健全规章制度，配置专人负责，责任落实到人，确保无安全责任事故发生。结合工程实际，制定具有可操作性和针对性的安全管理办法和控制措施及各专项预防预案。（3）自觉接受业主及上级相关管理、监督部门的监督（工程安全保证体系框图）。9.4 安全生产保证措施（1）预制梁场在开工前必须编制有安全技术措施的施工组织设计(包括施工用电组织设计)及专题
