黑山湖特大桥主跨64米施工方案1202.doc

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1、黑山湖跨兰新铁路立交特大桥40+64+40米连续梁工组织设计第一章 编制依据1.1 相关设计文件 1. 现场实地踏勘调查资料；2. 客运专线铁路桥涵工程施工技术指南；3. 新建兰新铁路第二双线黑山湖特大桥施工图及相关图集、设计文件；4. 铁道部铁路运营线施工及安全管理办法（铁办2007186）；5. 铁路工程安全技术规程（TB10401.1-2003）；6. 预应力混凝土连续箱梁参考图（兰乌二线施桥参12A-III）1.2 施工技术规范及验评标准1. 铁路工程基桩无损检测规程（TB10218-99）2. 客运专线施工质量验收暂行标准（铁建设2005160号）；3. 铁路工务安全规则（铁运200

2、6177）；4. 混凝土结构工程施工及验收规范（GB50204-92）5. ISO9001标准质量体系和GB/T9000质量管理与质量保证；6. 客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行规定7. 铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准（TB10424-2003）8. 铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）9. 关于印发（铁路混凝土工程施工质量验收补充标准）的混凝土分项工程原材料标准局部修订条文的通知（铁建设2009152号）10. 铁路专线高性能混凝土暂行技术条件11. 铁路混凝土工程施工技术指南（TZ210-2005）12. 铁路混凝土强度检验评定标准（TB10425-94）

3、13. 铁路工程结构混凝土强度检测规程（TB10426-2004）14. 客运专线无碴轨道铁路工程测量暂行规定15. 铁路工程施工安全技术规程（上、下册）(TB10401.1-2003/J259-2003) (TB10401.2-2003/J260-2003)16. 中华人民共和国环境保护法第二章 工程概况2.1 工程概况黑山湖跨兰新铁路立交特大桥起讫里程为DK722+952.18DK726+303.83，于DK724+061.55DK724+166.40处设计（40+64+40）m连续梁跨越既有兰新铁路。连续梁设计桥址处地面至20m左右为细圆砾土，以下为粗圆砾土，无不良地质与特殊岩土。桥址处

4、地震峰值加速度为0.15g，相当于地震基本烈度七度，土壤最大季节冻土深度1.77m。线路设计位于戈壁滩上，行人稀少，施工干扰小，便于施工。连续梁桩基础采用旋挖钻与人工挖孔结合的方式施工，桩直径1.5m，桩长23m29m； 边墩承台尺寸为11.59.62.5(长宽高，单位m)。墩身采用双线圆端形实心桥墩，高度从34#到37#墩分别为16.5m、13.5m、12.5m和15.5m。34#和37#边墩预偏15cm；支座采用球型钢支座。主要工程数量（见表2-1、2-2） 主要大临工程数量 表 2-1大 临 工 程临时用地亩施工便道（宽7m）m200挂篮t320合拢吊架t100临时支架钢料t160.8强

5、夯面积（地基处理）m2380C20混凝土（厚20cm）现浇段地坪m376碎石垫层（厚30cm）现浇段地坪m3115混凝土拌和站（500m3）座1混凝土输送泵台3汽车吊（20T）个2200 m3蓄水池座1部位材料及规格单位数量桥面系m145.5主梁混凝土C50无收缩砼m319.1C50m32372.1M45水泥砂浆/M45硫磺砂浆m335.1/4.3Rjy=1860MPa钢绞线9-75t13.26812-75t25.50115-75t42.7484-75t17.849粗钢筋32精轧螺纹钢筋t25.976普通钢筋HPB235t17.565HRB335t401.330梁底预埋钢板Q235t3.783

6、（6.304）金属波纹管80（内）m1257.790（内）m4509.970*19m3515.6铁皮管25mm铁皮管（通气/压降管）个924/92450（内）m3721.4锚具OVM.M15-15 锚具套144OVM.M15-12 锚具套144OVM.M15-9 锚具套80BM15-4/BM15-4P套331/331JLM-32套1848支座球型钢支座TQGZ-LX-6000-DX-e100套2TQGZ-LX-6000-ZX-e100套2TQGZ-LX-25000-ZX-e100套1TQGZ-LX-25000-DX-e100套1TQGZ-LX-25000-HX套1TQGZ-LX-25000-G

7、D套1合拢段（体外刚性固接措施）钢料/钢料（预埋）t5.469/1.526临时钢绞线t4.732 工程数量表 表 2-22.2 连续梁结构形式本连续梁位于兰新铁路第二双线DK722+952.18DK726+303.83段黑山湖跨兰新铁路立交特大桥的34#37#直线上坡段，梁全长145.5m，一联三孔（40+64+40）m预应力混凝土双线连续箱梁。梁体采用单箱单室变高度直腹板箱型截面，主墩墩顶五米范围内梁高相等，梁高6.05m跨中及边墩墩顶现浇段高3.05m，梁底曲线为1.8次抛物线。箱梁顶宽12.2m，箱梁底宽6.7m，单侧悬臂长2.75m，悬臂端部厚24.8cm，悬臂根部厚65cm，箱梁腹板

8、厚度由箱梁梁体主墩墩顶根部85cm变至跨中及边墩支点附近梁段48cm；底板在箱梁梁体主墩墩顶根部厚120cm变至跨中及边跨直线段厚40cm；顶板厚40cm，其中箱梁梁体墩顶根部加厚至80cm。顶板设90x30cm的倒角，底板设60x30cm的倒角。箱梁在中墩及边墩墩顶设置横隔墙，中墩墩顶横隔墙厚200cm，该处横隔墙设置175150cm（高宽）的过人洞；边墩墩顶横隔墙厚150cm，该处横隔墙设置125150cm（高宽）的过人洞。箱梁每个梁段各腹板距梁顶1.5m处设置10cm的通风孔，在中墩墩顶两侧及边墩一侧箱梁底板设置16cm的泄水孔，在箱梁顶面两边悬臂处及中心位置延桥纵向每隔4m左右分别设置

9、10cm的桥面泄水孔。全联采用悬臂浇筑法施工，全联共设35个梁段。0#段两个，每个节段的长度为8米，此节段为现浇段；1#、1#段各俩个，每个节段长3.5米，此节段为边跨现浇段；2、2段各俩个，每个节段长度为3.5米；3、4、5、6、7、3、4、5、6、7段各俩个，每个节段长度为4米；8#段一个，节段长度为2米； 8段两个，每个节段长度为2米，此节段为现浇段。连续梁平面图2-1、立面图2-2：图 2-1图 2-22.3 材料要求2.3.1、梁体混凝土材料连续梁悬臂浇筑梁段及边跨现浇直线段均采用C50高性能水泥混凝土浇注，混凝土弹性模量为3.55104Mpa，考虑恒载增大系数后容重采用26.5KN

10、/m3，极限抗压强度为33.5Mpa，极限抗拉强度为3.10Mpa，环境相对湿度45%，混凝土平均加载龄期按7天计，终极龄期按1800天计。合拢段采用C50无收缩水泥混凝土浇注。混凝土的生产严格执行铁路混凝土工程施工技术指南，铁路桥涵施工规范等有关规定。混凝土由拌和站统一生产，集中供应。混凝土拌和要均匀，每盘料搅拌时间不超过2min，混凝土的和易性能要好，水灰比、坍落度要能满足混凝土强度和泵送混凝土的需要，一般坍落度控制在16020mm，并根据气温变化和骨料含水量随时调整，以保证混凝土具有足够的强度和耐久性，同时又能满足设计弹性模量的要求。预应力钢筋的压浆使用M45水泥砂浆。 2.3.2 预应

11、力体系梁段内设置了纵、横、竖三向预应力筋体系：纵向束为S15.2mm高强低松弛钢绞线，抗拉强度标准值1860Mpa，Ep=1.95105Mpa锚固体系采用自锚式拉丝体系，管道形成采用相应内径规格的金属波纹管，采用OVM.M15-15、OVM.M15-12及OVM.M15-9圆锚锚具锚固；横向束为S15.2mm钢绞线，锚固体系采用BM15-4锚具及BM15-4P型扁锚，配套的支撑垫板，张拉采用YDC240Q型千斤顶，管道形成采用内经7019扁形金属波纹管成孔； 竖向预应力筋采用PSB83032高强精轧螺纹钢，抗拉强度标准值830Mpa，弹性模量Ep=2.0105Mpa锚固体系采用JLM-32型精

12、轧螺纹锚，张拉体系采用YC60A型千斤顶，管道形成采用内径50铁皮管成孔。箱梁每道腹板根据腹板厚度设置两根或一根竖向预应力钢筋，顺桥向间距50cm。2.3.3 普通钢筋2.3.3.1钢筋进场与验收1钢筋的牌号、级别、强度等级、直径要符合设计要求；2进场的钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分批堆放整齐，不得混杂，并悬挂标识牌。3钢筋在运输贮存过程中应防止锈蚀、污染和避免压弯变形。装卸钢筋时不得从高处抛掷。4钢筋进场应有厂商的钢筋出厂证明书或试验报告单，并妥善保存。5进场的钢筋宜进库存放，放在露天的钢筋，应垫高并加遮盖。6钢筋进场后，应进行标牌查对及外观检查，并按客运专线铁路

13、桥涵工程施工质量验收暂行标准的规定抽取试样作机械性能试验，合格后方可使用。2.3.3.2 钢筋加工与焊接普通钢筋HPB235级钢筋应符合钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB13013-91），HRB335钢筋应符合钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499-1998）。钢筋加工在地面加工场内统一进行。钢筋加工、绑扎、接头等项应符合设计和铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）及其它有关规定。下料：钢筋下料应按设计图给定长度操作且误差在规范许可范围内，如发现钢筋有外观缺陷应割除。焊接：20MnSi钢筋必须闪光对焊，仅架立、定位筋可以采用电弧焊。加工：钢筋加工应以设计图为准，应注意弯折角

14、度及长度，对加工的成品应根据梁体截面尺寸进行检查，以确保各部位的保护层足够。2.3.4 防水层及保护层2.3.4.1防水层1.防水卷材采用氯化聚乙烯防水卷材或改性沥青防水卷材,氯化聚乙烯防水卷材包括N类无复合层卷材和L类纤维复合卷材,符合氯化聚乙烯防水卷材（GB12953-2003）的要求及本设计规定。改性沥青防水卷材技术要求符合设计规定。2.水涂料采用聚氨脂防水涂料，聚氨酯防水涂料的物理力学性能应符合GB/T19250的要求及本设计规定。3粘结剂采用水泥浆粘结剂或聚氨酯涂料，技术要求符合本设计规定。2.3.4.2保护层保护层采用C40细石聚丙烯纤维网或聚丙烯腈纤维混凝土，质量应符合纤维混凝土

15、结构技术规程CECS 38:2004的有关规定。当保护层厚度大于6cm时，应采用钢筋混凝土。2.4 桥梁支座设置支座设置见下表： 支座型号表 表2-3球形钢支座TQGZ-LX-6000-DX-e1002套TQGZ-LX-6000-ZX-e1002套TQGZ-LX-25000-ZX-e1001套TQGZ-LX-25000-DX-e1001套TQGZ-LX-25000-HX1套TQGZ-LX-25000-GX1套支座布置图见下图2-3图2-3第三章 施工方案3.1 总体施工方案根据施工现场情况，跨既有兰新线且墩柱较高的施工特点，制订连续梁的总体施工方案如下：连续梁共有32根钻孔桩、4个承台、4个墩

16、身，2个主墩承台位置靠近既有铁路路肩，靠近铁路的桩基础采用人工挖孔桩，其余采用旋挖钻施工，承台基坑开挖时采取人工挖孔桩防护，保证施工中不影响既有兰新线的正常运营。连续梁2个0#梁段和2个1#及2个1#梁段采用托架现浇施工。2#段至7#段采用挂篮对称悬浇施工。梁段施工线形控制采用现场全过程监测和实时结构计算相结合的方法监测控制梁体挠度变化，将理论计算与现场实测值进行比较分析，通过误差分析预测梁体挠度发展趋势，指导现场施工。根据工期要求，采用2套挂篮模板，箱梁施工时分段整体绑扎钢筋, 混凝土在拌和站集中拌制，混凝土输送车运送至施工现场，泵送入模，每段混凝土强度达到设计强度及龄期后进行张拉并注浆，进

17、行下一步循环施工，直至浇注完悬臂部分。挂篮采用新制作经检算的菱形桁架式挂篮，菱形桁架式挂篮由主构架、走行及锚固装置、底模架、内外侧模板、前吊装置、后吊装置、前上横梁等组成。挂篮安装后应先进行荷载试验。为保证挂篮在悬浇施工过程中的安全，在挂篮底部安装防电板，防止铁路接触网高压击伤施工人员。 边跨直线段采取支架现浇法施工，支架安装完成后要进行预压试验，保证支架在施工中的安全。中跨合拢采用挂篮改装合拢，并完成支座体系的转换，边跨合拢采用挂篮施工，施工前应对边跨支架进行预压。3.2 连续梁分步、分项工程施工方案3.2.1 施工顺序依次进行桩基础、承台、墩身墩帽的施工，墩身墩帽施工中应注意各种预埋件的安

18、装；并完成临时支座与永久支座的安装。0#块和1#、1#梁段施工：在35#和36#墩上0#梁段和1#和1#梁段托架现浇施工，并进行永久和临时支座的安装。在0#梁段钢筋采用整体绑扎，安装模板及波纹管道，浇注混凝土。在混凝土强度达到2.5MPa以上，且表面及棱角不因拆模而受损时，拆除侧模；当混凝土强度达到设计强度的100%时拆除底模。完成拆模后进行预应力张拉以及管道压浆。0#块施工完毕后支模绑筋浇注1#及1#号梁段。 挂篮悬臂施工：安装挂篮并进行2#块和2#块的浇注，待2#和2#梁段混凝土强度达到设计强度的100%，且纵、横、竖向预应力筋张拉压浆12小时后，即可将挂篮前移下一节梁段施工，完成3#和3

19、#至7#和7#梁段浇筑。箱梁边跨现浇段施工：9#边跨直线梁段在支架上浇筑。浇筑方法同0#梁段，在边跨合拢段8#和8#梁段合拢前，施工完毕、并达到设计强度的100%、结束预应力筋张拉。合拢段施工：待7#梁段施工完毕并达到设计强度的100%，开始施工中跨合拢段8#梁段。中跨合拢段施工利用35#侧挂篮，36#挂篮退后一个阶段，留出工作面，在8#块合拢前应进行体系转换。当9#直线梁段和7#、7#悬臂浇筑梁段混凝土强度达到设计强度的100%，且预应力筋全部张拉和压浆12h后，即合拢边跨合拢段8#和8#梁段，拆除部分边跨现浇支架，利用边跨挂篮浇注两个边跨合拢段，浇注边跨合拢段8#和8#，完成边跨合拢。并完

20、成体系转换。使连续箱梁由临时支座受力体系，全部转换为永久支座受力体系。3.2.2 总体施工工艺流程体系转换完成桥面系施工循环施工全部悬灌梁段，拆除挂篮边跨合拢段施工边跨现浇段施工中跨合拢段施工中跨合拢段施工0#、1#块施工墩身施工顶帽、托盘施工设置临时支座、预埋预应力钢筋托架搭设、预压及调整托架、模板拆除，墩梁固结锁定挂篮拼装防电板安装挂篮荷载试验拆除T构临时支座，锁定永久支座边跨支架搭设及预压总体施工工艺流程图见下图： 图3-13.2.3 各分项工程进度安排 各分项工程进度安排 表3-1序号各分项工程名称工期（天）1桥墩施工102临时支座及永久支座安装530#块施工2641#块施工135挂篮

21、拼装76悬臂浇筑677中跨合拢158边跨合拢109挂篮拆卸及附属工程7合计合计包括支座安装及支架预压等施工165天详见附表一：黑山湖跨既有兰新线（40+64+40）米连续梁时标网络图 3.2.4 施工机械设备 施工主要设备进场计划表 表3-2序号设备名称规格型号单位数量进场计划1挖掘机驻友台12装载机ZL30B台13混凝土输送泵HJC5170台24交流电焊机BX500台25交流电焊机BX300台86汽车起重机QY25A台27卷扬机GK2T台28钢筋调直机GT6/14台19钢筋弯曲机G.W40台110钢筋切断机GQ40A台111电焊机GQH40台312插入式振动器HZ6-35台2013内燃发电机

22、120GF台114附着式振捣器台2015张拉设备套416菱形挂篮套217混凝土整平机台418砂轮机台43.2.5 桩基施工3.2.5.1 施工组织方案本连续梁施工有42根钻孔桩，钻孔作业采用旋挖钻机和人工挖孔桩结合的方式成孔，钢筋笼集中制作，现场采用25吨吊车整体吊装入孔。混凝土由拌和站集中生产、混凝土运输车运输、导管法水下灌注，一次连续完成。既有线俩侧桩基同时施工，既有线附近的桩基采用人孔挖孔施工方法，确保施工不影响既有线的行车安全。3.2.5.2 旋挖钻施工工艺及工艺要求定桩位埋设护筒钻机就位钻孔第一次清孔制作钢筋笼下钢筋笼下导管配制砼浇筑砼 旋挖钻钻孔桩施工工艺框 图 3-21.施工准备

23、 钻孔场地应根据地形、地质、水文资料和桩顶标高等情况结合施工技术的要求，须作准备工作如下：首先确定钻孔桩位：按照基线控制网及桥墩设计坐标，用全站仪精确放出桩位。3.埋设护筒 钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。护筒内径大于钻头直径，使用旋转钻机钻孔比钻头大约20cm，护筒内径比桩径大20cm。护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。4.钻机就位及钻孔 钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。就位完毕，施工队对钻机就位自检。 钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的

24、钻头、钻进压力。 钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注混凝土的准备工作。5.清孔清孔的目的是使孔底沉碴厚度小于10cm，满足高速铁路工后沉降的要求。6.钢筋笼骨架的制作安装：A. 钢筋笼分段长度不宜少于18米，以减少现场焊接工作量。现场焊接须采用单面帮条焊接。B制作时，按设计尺寸

25、做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。C 钢筋骨架保护层的设置方法：4.515910910钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”或转动混凝土垫块，

26、见下图。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置8个。 图3-4D骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。当长度超过6米时，应在平板车上加托架。如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。E骨架的起吊和就位钢筋笼制作完成后， 骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根

27、杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再

28、起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：主筋间距10mm；箍筋间距20mm；骨架外径10mm；骨架倾斜度0.5；骨架保护层

29、厚度20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程20mm；骨架底面高程50mm。挖孔桩钢筋骨架允许偏差 表3-3序号项 目允许偏差（mm）1钢筋骨架在承台底以下长度1002钢筋骨架直径103主钢筋间距104加强筋间距205箍筋间距或螺旋筋间距206钢筋骨架垂直度骨架长度1%7. 导管安装 导管采用25-30钢管，每节23m,配12节11.5m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。

30、导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管安装后，其底部距孔底有 250 400mm 的空间8. 灌注水下混凝土 桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。导管的埋置深度应控制在24m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注

31、意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管48次后应重新进行水密性试验。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小； 当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；当孔内混凝土进入钢筋骨架4m5m以后，适当提升导管，减小导管埋

32、置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在灌注将孔口6m时，应采用插入式振捣器进行振捣，保证混凝土的桩顶质量。 在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。如换工作时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。平整场地井口开挖浇注井口砼安装提升架挖 孔移除挖孔设备制作提升井架浇注砼护壁桩

33、位放样基底是否符合要求否是挖孔桩施工工艺框图3-5下笼、灌砼3.2.5.3 人工挖孔桩施工工艺及要求 1. 人工挖孔场地平整平整场地、清除杂物、夯打密实。桩位处地面应高出原地面50厘米左右，场地四周开挖排水沟，防止地表水流入孔内。 测量放样进行施工放样，施工队配合测量班按设计图纸定出孔位，经检查无误后，由施工队埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。 桩孔开挖采用从上到下逐层用镐、锹进行开挖，遇坚硬土或大块孤石采用锤、钎破碎，挖土顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩径加20厘米控制截面大小。孔内挖出的土装入吊桶，采用自制提升设备将渣土垂直运输到地面，堆积

34、到指定地点，防止污染环境。注意挖孔过程中，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。 护壁施工护壁拟采用现浇模注混凝土护壁，混凝土标号与桩身设计标号相同。第一节混凝土护壁(原地面以下1米)径向厚度为20cm，宜高出地面2030cm，使其成为井口围圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位。等厚度护壁如下图示。 图3-6该方法适用于各类土层，每挖掘0.81.0m深时，即立模灌注混凝土护壁。平均厚度15cm。两节护壁之间留1015cm的空隙，以便混凝土的灌注施工。混凝土搅拌应采用滚筒搅拌机拌制,坍落度宜为14厘米左右。模板不需光滑平整，以利于与桩体混凝土的联结。

35、为了进一步提高柱身砼与护壁的粘结，也为了砼入模方便，护壁方式可采用喇叭错台状护壁。护壁砼的施工，采取自制的钢模板。钢模板面板的厚度不得小于3mm，浇注混凝土时拆上节，支下节，自上而下周转使用。模板间用U形卡连接，上下设两道68号槽钢圈顶紧；钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇注混凝土和下节挖土操作。 人工挖孔允许偏差和检验方法：表3-4序号项 目允许偏差检验方法1顶面位置50mm测量检查2孔位中心50mm3倾斜度0.5%2.钢筋的制作与安装位于铁路既有线附近的桩基钢筋笼长度宜采用人工下孔，长度控制在8-9米，保证施工安全。 其它钢筋笼制作及安装，混凝土浇筑参照旋挖钻施工工艺要求。 4.人工挖孔安全措施 防坍塌安全技术措施搞好孔口防护规划,防止地表水进入孔内。在开挖过程前根据不同地质情况做好护壁方案设计，在开挖过程中必须认真复核地质情况,根据不同地质条件严格做好孔壁防护工作。对于需要砼防护的孔壁，严格按规定的进尺开挖,护壁砼达到设计