毕业设计论文DVD遥控器前盖塑料模设计.doc

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1、 目录序言3绪 论4一、模具工业的概况4二、我国塑料模具工业技术现状及地区分布5三、我国塑料模具工业和技术今后的主要发展方向8四、注塑模具CAD发展概况及趋势9第一章 塑件材料选择性能9一、零件图9二、ABS材料分析9三、塑料成型工艺性能分析91.收缩性102.流动性103.吸湿性114.热敏感性11第二章 塑件的工艺性分析12一、塑件的尺寸精度分析12二、塑件的使用性能分析12三、塑件的表面质量分析12四、塑件的结构工艺性能分析12第三章 模具制造14一、模具加工精度的确定14二、浇注系统设计141.浇注系统的设计原则：152.主流道的设计：153.分流道的设计164.浇口形式16三、模具结

2、构分析171.标准模架的选择172.开模行程的校核183.模具闭合高度校核184.模板尺寸的校核185.喷嘴尺寸校核18四、成型零部件设计181.型腔分型面设计192.排气槽的设计203.成型零件设计计算20五、脱模机构设计和脱模力的计算22六、复位机构与导向机构设计:231.复位机构设计:232.导向机构设计:23七、侧壁厚度、底板厚度的计算241.侧壁厚度的计算242.制模特点25八、塑模温控系统设计:251.塑模温控制系统设计：252.冷却装置系统的设计要点：263.冷却系统的计算：26第四章注射机的选择27一、注射量确定28二、锁模力确定28结论30致谢31DVD 遥控器前盖塑料模设计

3、 模具设计与制造专业 作者：XXX 指导老师：XXX摘要 : 随着现代工业的迅猛发展, 注塑成型在机械、电子、航空航天工业、生物领域及日用品生产中所占的比例越来越大。本次设计的是DVD遥控器前盖塑料模具，制件的结构决定了该模具必须同时使用侧抽芯。设计过程整体采用现代先进的模具加工制造方法和强大的Pro/Engineer Wildfire 2.0模具设计软件相结合，在保证设计质量的同时设计速度也有提高，设计思路及要求符合现代模具设计的潮流和未来的发展方向。 关键词 : 注塑成型;塑料模具;遥控器 ; 侧抽芯；序言本设计主要是对遥控器外壳注射模各方面设计，是根据本人所学知识和经查找各方资料所全力完

4、成的，它对本套塑料注射模进行了多方面的分析，包括塑件材料和结构工艺性分析、塑件成型工艺方案的拟订，以及相关的设计计算等等。它能够很好的帮助读者理解一套这样的模具，并对他的模具分析理解能力也会有很好的提高。模具技术是一门综合性很强的技术，作为模具的设计工作，是模具技术至关重要的一部分，设计的好坏，关系到制造好模具质量的成功与否，所以要做好一套模具必须要尽心尽力的完成好它。经过两年的学习，我学到了很多知识，完成好了本设计。本设计主要分为三个部分：1、 注射模具总装图的绘制 2、 非标准模具零件图的绘制3、 设计说明书的编写 其中设计说明书是本设计的主体部分，它对模具和零件的各方面进行了详细的讲解，

5、是本套模具的指导设计。本设计的编写过程中，得到了蒋老师热情的指导和支持，在此，对蒋老师表示深深的感谢。 由于本人水平和知识有限，本设计出现错误再所难免，恳请广大读者批评指正。 编者 2010年10月绪 论.一、模具工业的概况 在讨论注塑模设计之前，先要对国内外的塑料模具工业的状况、塑料模具工业的发展方向有一个较清晰的了解，这也就使我们对本课题的意义有所了解。首先要对模具有一个整体的认识。模具是机械、汽车、电子、通讯、家电等工业产品的基础工艺装备之一。作为工业基础，模具的质量、精度、寿命对其他工业的发展起着十分重要的作用，在国际上被称为“工业之母”，对国民经济发展起着不容质疑的作用。 模具工业是

6、制造业中的一项基础产业，是技术成果转化的基础，同时本身又是高新技术产业的重要领域，在欧美等工业发达国家被称为“点铁成金”的“磁力工业” ；美国工业界认为“模具工业是美国工业的基石”；德国则认为是所有工业中的“关键工业” ；日本模具协会也认为“模具是促进社会繁荣富裕的动力” ，同时也是“整个工业发展的秘密”，是“进入富裕社会的原动力” 。在模具工业的总产值中，冲压模具约占50%，塑料模具约占33%，压铸模具约占6%，其它各类模具约占11%。 塑料模具工业是随塑料工业的发展而发展的。塑料工业是一门新兴工业。自塑料问世后的几十年以来，由于其原料丰富、制作方便和成本低廉，塑料工业发展很快，它在某些方面

7、己取代了多种有色金属、黑色金属、水泥、橡胶、皮革、陶瓷、木材和玻璃等，成为各个工业部门不可缺少的材料。 目前在国民经济的各个部门中都广泛地使用着各式各样的塑料制品。特别是在办公设备、照相机、汽车、仪器仪表、机械制造、交通、电信、轻工、建筑业产品、日用品以及家用电器行业中的电视机、收录机、洗衣机、电冰箱和手表的壳体等零件，都已经向塑料化方向发展。目前，世界的塑料产量已超过有色金属产量的总和。塑料模具就是利用特定形状去成型具有一定形状和尺寸的塑料制品的工艺基础装备。用塑料模具生产的主要优点是制造简便、材料利用高、生产率高、产品的尺寸规格一致，特别是对大批量生产的机电产品，更能获得价廉物美的经济效果

8、。塑料模具的现代设计与制造和现代塑料工业的发展有极密切的关系。随着塑料工业的飞速发展，塑料模具工业也随之迅速发展。二.我国塑料模具工业技术现状及地区分布在中国，人们已经越来越认识到模具在制造中的重要基础地位，已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定着产品质量、效益和新产品的开发能力。我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高，还能生产厚度仅为0. 08mm的一模两腔的航空杯模具和难度较高的塑料门窗挤出模等。注塑模型腔制造精度可达0. 02 0. 05mm，表面粗糙度Ra0. 2 u m，模具质量、寿命明显提高了，非淬火钢模寿命可达103

9、0万次，淬火钢模达50 100万次，交货期较以前缩短，但和国外相比仍有较大差距。成型工艺方面，多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新设计方面也取得较大进展。气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟，如青岛海信模具有限公司、天津通信广播公司模具厂等厂家成功地在2934英寸电视机外壳以及一些厚壁零件的模具上运用气辅技术，一些厂家还使用了C-MOLD气辅软件，取得较好的效果。如上海新普雷斯等公司就能为用户提供气辅成型设备及技术。热流道模具开始推广，有的厂采用率达20%以上，一般采用内热式或外热式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。但总体上热流道的采

10、用率不到10%,与国外的5080%相比，差距较大。 在制造技术方面，CAD/CAM/CAE技术的应用水平上了一个新台阶，以生产家用电器的企业为代表，陆续引进了相当数量的CAD/CAM系统，如美国EDS的UG II、美国Parametric Technology公司的Pro/Engineer、美国CV公司的CADS5、英国Deltacam公司的DOCT5、日本HZS公司的CRADE、以色列公司的Cimatron、美国AC-Tech公司的C-Mold及澳大利亚Moldflow公司的MPA塑模分析软件等等。这些系统和软件的引进，虽花费了大量资金，但在我国模具行业中，实现了CAD/CAM的集成，并能支

11、持CAE技术对成型过程，如充模和冷却等进行计算机模拟，取得了一定的技术经济效益，促进和推动了我国模具CAD/CAM技术的发展。近年来，我国自主开发的塑料模CAD/CAM系统有了很大发展，主要有北航华正软件工程研究所开发的CAXA系统、华中科技大学开发的注塑模HSC5.0系统及CAE软件等，这些软件具有适应国内模具的具体情况、能在微机上应用且价格较低等特点，为进一步普及模具CAD/CAM技术创造了良好条件。 近年来，国内己较广泛地采用一些新的塑料模具钢，如:P20、3Cr2Mo、PMS、SM I、SM II等，对模具的质量和使用寿命有着直接的重大的影响，但总体使用量仍较少。塑料模标准模架、标准推

12、杆和弹簧等越来越广泛地得到应用，并且出现了一些国产的商品化的热流道系统元件。但目前我国模具标准化程度和商品化程度一般在30%以下，和国外先进工业国家已达到70%-80%相比，仍有很大差距。技术比较见表1表1: 国内外塑料模具技术比较表项目国外国内注塑模型腔精度0. 0050. 01mm0.020.05mm型腔表面粗糙度Ra0.010. 05 umRa0.20 um非淬火钢模具寿命10-60万次1030万次淬火钢模具寿命160300万次50100万次热流道模具使用率80%以上总体不足10%标准化程度7080%小于30%中型塑料模生产周期一个月左右24个月 我国模具工业起步晚，底子薄，与工业发达国

13、家相比有很大的差距，但在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下，我国模具工业发展迅速。据统计，我国现有模具生产厂近2万家，从业人员约50万人，“九五”期间的年增长率为13%. 2000年总产值为270亿元，占世界总量的5%。2008年总产值为450亿元，近十年来增长率为15%以上。但从总体上看，自产自用占主导地位，商品化模具仅为1/3左右，国内模具生产仍供不应求，特别是精密、大型、复杂、长寿命模具，仍主要依赖进口。目前，就整个模具市场来看，进口模具约占市场总量的20%左右，其中，中高档模具进口比例达40%以上。因此，近年来我国模具发展的重点放在精密、大型、复杂、长寿命模具上，

14、并取得了可喜的成绩，模具进口逐渐下降，模具技术和水平也有长足的进步。近年来，模具行业结构调整和体制改革步伐加快，主要表现为：大型精密、复杂、长寿命等中高档模具及模具标准件发展速度快于一般模具产品；专业模具厂数量增加较快，其能力提高显著；股份制改造步伐加快，等等。从地区分布来说，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，这2个省的模具产值已占全国总量的六成以上。江苏、上海、山东、安徽等地目前发展态势也很好。 我国模具年生产总量虽然已位居世界第三，但设计制造水平在总体上要比工业发达国家落后许多，其差距主要表

15、现在下列六方面：(1)国内自配率不足80，中低档模具供过于求，中高档模具自配率不足60。(2)企业组织结构、产品结构、技术结构和进出口结构都不够合理。(3)模具产品水平和生产工艺水平总体上比国际先进水平低很多，而模具生产周期却要比国际先进水平长很多。(4)开发能力弱，经济效益欠佳。我国模具企业技术人员比例较低，水平也较低，不重视产品开发，在市场中常处于被动地位。(5)模具标准化水平和模具标准件使用覆盖率低。(6)与国际先进水平相比，模具企业的管理落后更甚于技术落后。 纵观发达国家对模具工业的认识与重视，我们感受到制造理念陈旧则是我国模具工业发展滞后的直接原因。模具技术水平的高低，决定着产品的质

16、量、效益和新产品开发能力，它已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志。因此，模具是国家重点鼓励与支持发展的技术和产品，现代模具是多学科知识集聚的高新技术产业的一部分，是国民经济的装备产业，其技术、资金与劳动相对密集。提高模具标准化水平和模具标准件的使用率。模具标准件是模具基础，其大量应用可缩短模具设计制造周期，同时也显著提高模具的制造精度和使用性能，大大地提高模具质量。 在科技发展中，人是第一因素，因此我们要特别注重对知识的更新与学习，实现产、学、研相结合，培养更多的模具人才，搞好技术创新，提高模具设计制造水平。在教学中积极采用多媒体与虚拟现实技术，逐步走向网络化、智能化环境，实现模具企业的

17、敏捷制造、动态联盟与系统集成。我国模具工业是一个完全信息化的、充满着朝气和希望而又实实在在的新时代即将到来。三、我国塑料模具工业和技术今后的主要发展方向在信息社会和经济全球化不断发展的进程中，模具行业发展趋势主要是模具产品向着更大型、更精密、更复杂及更经济快速方面发展，技术含量不断提高，模具生产向着信息化、数字化、无图化、精细化、自动化方面发展；模具企业向着技术集成化、设备精良化、产品品牌化、管理信息化、经营国际化方向发展。模具技术的发展趋势主要是： CAD、CAM、CAE的广泛应用及其软件的不断先进和CADCAMCAE技术的进一步集成化、一体化、智能化； PDM(产品数据管理)、CAPP(计

18、算机辅助工艺设计管理)、KBE(基于知识工程)、ERP(企业资源管理)、MIS(模具制造管理信息系统)及Internet平台等信息网络技术的不断发展和应用； 高速、高精加工技术的发展与应用； 超精加工、复合加工、先进表面加工和处理技术的发展与应用； 快速成型与快速制模(RPRT)技术的发展与应用； 热流道技术、精密测量及高速扫描技术、逆向工程及并行工程的发展与应用； 模具标准化及模具标准件的发展及进一步推广应用； 优质模具材料的研制及正确选用； 模具自动加工系统的研制与应用； 虚拟技术和纳米技术等的逐步应用。四 .注塑模具CAD发展概况及趋势 计算机辅助设计是当代计算机应用的一个重要领域。随着

19、计算机硬件和软件技术水平的迅速提高，CAD技术及其应用一直处于日新月异的发展浪潮中。作为CAD技术应用的一个十分重要的方面，塑料模具计算机辅助设计、模拟分析与制造，即模具CAD、CAE和CAM也一直是国内外普遍关注的热点。三十多年来，国外注射模CAD技术发展相当迅速。70年代己开始应用计算机对熔融塑料在圆盘形、管形和长方形型腔内的流动情况进行分析。80年代初，人们成功地采用有限元法分析三维型腔内塑料熔体的流动过程，使设计人员可以依据理论分析并结合自身的经验，在模具制造前对设计方案进行评价和修改，以减少试模时间，提高模具质量。近十年来，注射模CAD技术在不断进行理论和实验研究的同时，十分注意向实

20、用化阶段发展，一些高水平的商品软件逐步推出，并在推广和实际使用中不断改进、提高和完善。 第一章 塑件材料选择性能 一 、零件图 图1-1零件图 二、ABS材料分析ABS材料是丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物。这三种组分各自的特性，使ABS具有良好综合力学性能。丙烯晴使ABS有良好的耐化学腐蚀及表面 硬度，丁二烯使ABS坚韧，苯乙烯使它有良好的加工性和染色性。ABS属于热塑性塑料，外观为粒状或粉状,呈微黄色,不透明但成型的塑件具有较好的光泽。ABS无毒，无味。密度1.021.05g/cm3成型温度范围（180-240）,成型时有较好的流动性。ABS材料具有较高的抗冲击强度，且在低温下也不迅速下降(抗寒性

21、)；有良好的的机械强度和一定的耐磨性，耐油性，化学稳定性和电气性能。ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工，且易着色。ABS几乎不受酸、碱、盐、及水和无机化盐的影响，溶于酮、醛、酯、氯代烃中，不溶于大部份醇类及烃类溶剂，但与烃长期接触会软化溶胀。ABS塑料表面不可接触受冰醋酸，植物油等化学药品，否则会引起应力开裂。此外，ABS的缺点是耐热性不高，低介电强度，低拉伸率，热变形温度为93，脆化温度为-27,使用的温度范围为-40100，而且ABS的耐气候性也差，紫外线作用下容易氧化降解，从而会导致制件变硬发脆。三、 塑料成型工艺性能分析塑料成型工艺特性是塑料在成型加工过程中所表现出来的特有性

22、质，下面，对注塑材料ABS工艺特性进行分析： 1、收缩性 塑料从温度较高的模具中取出冷却到室温后，其尺寸或体积会发生收缩变化，这种性质称为收缩性。收缩性的的大小以单位长度塑件收缩量的百分数来表示，称为收缩率。一般对于大型模具的收缩率计算，我们采用实际收缩率进行计算：SS=a-b/b100% （SS:实际收缩率；a:模具或塑件在成型温度时的尺寸；b：塑件在室温时的尺寸；c：模具在室温时的尺寸） 对我所设计的零件属于小型的模具，所以采用SJ=c-b/b%（Sj：为计算收缩率） 由于本次毕业设条件的原因，没有办法自己去测量出：c b 值。于是我们通过查找资料塑料成型工艺与模具设计附录B 常用塑料的收

23、缩率，可得：ABS塑料成型收缩率为：0.003-0.008，由于塑件的结构，模具的结构，成型工艺条件等都会影响塑料的收缩率变化。我们取一个相对平均值：0.005。 2、流动性 塑料在一定的温度、压力作用充填模具开腔的能力，称为塑料的流动性。塑料的流动性差，就不容易充满开腔，易产生缺料或熔接痕等缺陷。但流动性太好，又会在成型时主生严重的飞边。ABS材料属于热塑性塑料，分子成线型，具有良好的流动性。其次：料温，压力，模具结构都会影响塑料的流动及充模能力。 3、吸湿性 吸湿性是指塑料对水分的亲疏程度。按吸湿或粘附水分能力的大小分类，ABS塑料属于吸湿性塑料，吸水率为:0.05%-0.5%。在注塑成型

24、过程中比较容易发生水降解，成型后塑件上出现气泡，银丝与斑纹等缺陷。因此，在成型前必须进行干燥处理。一般干燥温度取80-90，干燥时间为两小时。 4、热敏感性 塑料的化学性质对热量的敏感程度称为热敏性。热敏性塑料在成型过程中很容易在不太高的温度下发生热分解、热降解，从而影响到塑件的性能，色泽和表面质量等，另处，塑料熔体发生热分解或热降解时，会释放出一些挥发性气体，这些气体一般具有腐蚀性，或有毒，不管是对人，还是模具都会造成一定的影响。ABS塑料成型温度为210-250，经查中国人力资源专家网提供的材料编经验值得，到达260变色，于料温达到280时，塑料出现分解。于是注塑成型是，一般取210-25

25、0。 综上所述：ABS收缩比较大，成型收缩后，对型芯具有比较大的包裹力，为方便塑件顺利脱模，应将脱模斜度设计为较大值：型腔40140型芯30ABS溶融时具有良好的流动性；较低的热敏性；属于吸湿性塑料。于是在成型是需要控制好，成型温度，压力，注射前的干燥处理等。附表11 ABS材料性能、工艺参数表密 度1.05拉伸强度3349收缩率0.0030.008拉伸弹性模量1.8熔 点130160弯曲强度80热变形温度（45N/cm2）6598弯曲弹性模量1.4压缩强度1839模具温度2570缺口冲击强度1120喷嘴温度180190硬 度R6286中段温度210230外 观微黄色或白色不透明后段温度200

26、220吸水率0.050.5干燥温度8090特 点耐热、表面硬度高，尺寸稳定、耐化学、易成型加工，可渡鉻注射压力70100MPa塑化形式螺杆式柱塞式干燥时间2H保压压力30-80MPa背压压力3-20MPa比 重1.05注塑时间3-5s保压时间10-30s第二章 塑件的工艺性分析一、塑件的尺寸精度分析按塑件的尺寸MT精度要求,未标注公差为自由，按ABS材料模塑件公差等级（GB/T 14486-1993）选取一般精度要求MT3。其主要尺寸公差如下（单位均为mm） 成型零件的外行尺寸： 40 6 81 32 4.8 1 5.98 0.09 0.19成型零件的卡位尺寸：6 （圆孔）二、塑件的使用性能分

27、析塑件外表面光亮耐磨，平整，卡位孔处需要有良好的力学性能。卡位孔配合精度不高，需要适当的强度和弹性，不容易产生的变形，整体无变形即可。三、塑件的表面质量分析该塑件要求外行美观，外表面要求非常光滑，没有斑点及熔接痕现象，内表面相对光滑点，内、外表面粗糙度分别可取Ra0.4m、Ra0.2m。塑件制品内、外表面成型后方不可见边缘有缺陷，边缘面要求平整。四、塑件的结构工艺性能分析1、 塑件的形状较为复杂，中间有个很小深度的沉积面，在最外面使用了小圆弧过渡，四条棱也分别使用了圆弧过渡，后面进行了抽孔，另外在上表面打了很多有规率一样大小的圆孔。2、 塑件整体结构较为小，平均壁厚为1.0mm，壁厚检测分析如

28、图2-1所示，超过ABS塑料的最小成型壁厚。可注塑成型。 图2-1 厚度分析 第三章 模具制造一、模具加工精度的确定本次设计的遥控器是日常用品，其外壳要能承受磨损。对于制件的外观要求和表面精度等级要求比较高。现初定制品精度等级为4级。经分析，现确认模具的制造加工精度为IT7级，而型芯和型腔的加工精度均为IT6，型腔采用机械粗加工后电火花精加工，其它采用机械加工。模具的尺寸公差按GB-180079，IT7。二、浇注系统设计浇注系统是指模具中从注射机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道。浇注系统设计好坏对制品性能、外观和成型难易程度影响颇大。1 浇注系统的设计原则：（1） 结合型腔的布置考虑，尽可能采

29、用平衡式分流道布置。（2） 尽量缩短熔体的流程，以便降低压力损失，缩短充模时间。（3） 浇口尺寸位置和数量的选择十分关键，应有利于熔体的流动、避免 产生湍流、涡流、喷射和蛇形流动，并有利于排气。（4） 避免高压熔体对模具型芯和嵌件产生冲击，防止变形和位移的产生。（5） 浇注系统凝料脱出应方便可靠，凝料应易于和制品分离或易于切除和修整。（6） 熔接痕部位与浇口尺寸、数量及位置有直接关系，设计浇注系统时要预先考虑到熔接痕的部位、形态以及以制品质量的影响。（7） 尽量减小因开设浇注系统而造成的塑料用量。（8） 浇注系统的模具工作表面应达到所需的硬度、精度和表面粗糙度，其中浇注口应有IT8以上的精度要

30、求。（9） 设计浇注系统时应考虑储存冷料的措施。（10） 应尽可能使主流道中心与模板中心重合。若无法重合也应使两者的距离尽量缩小。主流道衬套选择标准件： 图2.3.1上壳主流道套2 主流道的设计：为了使凝料顺利拔出，主流道的小端直径D应大于注射机的喷嘴直径d，通常为： D=d+(0.31)mm D=4+0.5=4.5mm主流道入口的凹坑球面半径R2也应该大于注射机喷嘴球面头半径R1，通常为： R2=R1+（12）mmR2=16+2=18mm主流道半锥角通常为锥度，过大会产生湍流或涡流产生空气，过小使凝料脱模困难，还会使充模时熔体的流动阻力过大。主流道内壁表面粗糙度应在Ra0.8um以下，抛光时

31、沿轴而进行。主流道的长度L一般按模板厚度确定。为了减少熔体充模时的压力损失，应尽可能缩短主流道的长度，L一般控制在60mm以内。3 分流道的设计分流道是指主流道与浇口之间的通道。其作用是使熔融塑料过渡和转向。由于圆截面加工困难。本次设计上壳采用半圆形断面分流道。根据以上原则和零件的实际情况，决定选用双点浇口形式，这种浇口适用于成型壳、盒、罩和容器等制品，是应用广泛的浇口形式。它的优点为：由于浇口小，熔体通过点浇口时流速增大，前后压差大，提高了充模的速度，从而可获得外表清晰，有光泽的制品；熔体流过点浇口时由于摩擦阻力使部分能量转变为热量，使熔体温度略升高，粘度下降，改善了流动性，这对薄壁制品是有

32、利的；其缺点：浇口尺寸小，充模阻力大，对熔体粘度较高的塑料会产生充填不满的缺陷；为了取出点浇口式浇注系统凝料，要增加一个分型面，模具具有两个分型面的三板式结构，结构比较复杂。4 浇口形式选择浇口形式应该遵循以下原则：（1） 尽可能采用平衡式设置；（2） 型腔排列进料均衡；（3） 型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而产生溢料现象；（4） 确保耗料量小；（5） 不影响塑件外观。根据以上原则和零件的实际情况，为了使从主流道来的熔融塑料能均衡地以最短的流程到达各浇口并同时充满各型腔，本设计上壳采用非平衡式的分流道布置形式，下壳决定选用针点浇口进胶，这种浇口适用于成型壳、盒、罩和容器等制品

33、，是应用广泛的手机成型的浇口形式。它的优点为：由于浇口小，熔体通过点浇口时流速增大，前后压差大，提高了充模的速度，从而可获得外表清晰，有光泽的制品；熔体流过点浇口时由于摩擦阻力使部分能量转变为热量，使熔体温度略升高，粘度下降，改善了流动性，这对薄壁制品是有利的；其缺点：浇口尺寸小，充模阻力大，对熔体粘度较高的塑料会产生充填不满的缺陷；为了取出点浇口式浇注系统凝料，要增加一个分型面，模具具有两个分型面的三板式结构，结构比较复杂。图3.3.4.(a)上壳主流道，分流道，及浇口的设计三、模具结构分析1 标准模架的选择上壳选用的模架尺寸： 表3.2.1.1上壳模架尺寸 单位: mm模板宽度250模板长

34、度300动模板厚度80座板宽度250座板厚度35定模板厚度60垫块宽度48垫块厚度80推板厚度20推板宽度150推杆固定板厚度15导柱直径25导套直径35复位杆直径15沉头螺钉10-M142 开模行程的校核 开模行程H1+H2+510其中：H1脱模距离（顶出距离）；H2制作高度包括浇注系统在内。XS-ZY-125注射机的模板行程300mm，合格。3 模具闭合高度校核根据注射机的参数， 而根据所选标准模架组合尺寸所得，对于遥控器上壳而言：H=35+80+80+60+15=270mmH因此，满足要求。4 模板尺寸的校核所选注射机的模板尺寸为428mm*458mm，而本次两个注射模采用的是300mm

35、*250mm。合格。5 喷嘴尺寸校核本模具主流道始端的球面半径为R16，略大于XS-ZY-125注射机的喷嘴球半径R12。合格。四 成型零部件设计成型零件是与塑料接触的决定制品几何开关的模具零件。它包括凹模、凸模、型芯、成型镶块及壁厚等，是塑料模具的主要组成部分。1 型腔分型面设计合理选择分型面，有利于制品的质量提高，工艺操作和模具的制造。因此，在模具设计过程中是一个不容忽视的问题，选择分型面一般根据以下的原则：（1） 分型面应该选择在制品最大截面处，这是首要原则。（2） 尽可能使制品留在动模的一侧。（3） 尽可能满足制品的使用要求。（4） 尽可能减小制品在合模方向上的投影面积，以减小所需的锁

36、模力。（5） 不应影响制品尺寸的精度和外观。（6） 尽量简单,避免采用复杂形状,使模具制造容易。（7） 不妨碍制品脱模和抽芯。（8） 有利于浇注系统的合理设置。（9） 尽可能与料流的末端重合,有利于排气由于上壳采用侧浇口，因此遥控器上壳以内表面及其延伸界面为分型面。下壳采用针点式浇口，因此以遥控器外表面投影面积最大处为分型面。 图3.4.1（a）遥控器上壳分型面设计 图3.4.1（b）遥控器型芯下模分型面分析设计2 排气槽的设计排气槽的作用是将型腔和型芯中周围空间内的气体及熔料所产生的气体排到模具之外。该注射模属于小型模具，在推杆的间隙和分型面上都有排气效果，无需另外开排气槽。3 成型零件设计

37、计算该塑模的成型零件表面的工作尺寸用平均收缩率方法计算。（1） 型腔或型芯的径向尺寸计算型腔的径向尺寸：DM = DS + DSSCP - 3/4+Z型芯的径向尺寸：DM = DS + DSSCP + 3/4-Z其中：DS 塑件名义尺寸，型芯和型腔各自对应。SCP 塑件的平均收缩率 塑件允许的公差值Z模具制造公差，本设计是按塑件公差的 1/3 1/6来取的。(2) 型腔和型芯的高度尺寸计算型腔深度尺寸：HM = HS + HSSCP 2/3 +Z 型芯高度尺寸：HM = HS + HSSCP + 2/3 Z其中：HS 塑件高度名义尺寸SCP、 和Z均与上述意义相同。(3) 型芯之间或成型孔之间

38、中心距尺寸计算LM = LS + LSSCP1/2Z其中：LM 模具中心孔或型芯中心距尺寸LS 塑件中心距名义尺寸此外，凸台高度、起伏凸边高度、起伏凸边位置、非配合圆弧等，一切距离位置尺寸都属于双向公差的计算。ABS的收缩率为0.30.8，平均收缩率为： 表2.5.3 成型零件表面工作尺寸的计算类别模具零件塑料制品计算公式型腔或型芯公差等级公差种类尺寸工作尺寸公差等级型腔的计算型腔内形尺寸MT2A100 0 -0.42Lm = LP(1+ SCP)-（3/4）+m 0100.185+0.087 0IT7MT258 0 -0.3058.065+0.074 03 0 -0.13.015+0.036

39、 0型腔深度尺寸MT2B5 0 -0.22Hm=HP(1+ scp )- （2/3）+m 04.878+0.030 0IT76 0 -0.245.870+0.030 0型芯的计算型芯外形尺寸MT2A96+0.38 0lm =lP(1+ scp) + （3/4） 0 -m96.765 0 -0.087IT746+0.26 046.035 0 -0.06254+0.30 054.495 0 -0.0765+0.12 05.115 0 -0.0309+0.14 09.15+0.036 0型芯高度尺寸MT2B0.6+0.2 0hm =hP(1+ scp ) +（2/3） 0 -m0.7363 0 -0

40、.025IT73+0.2 03.148 0 -0.025五 、 脱模机构设计和脱模力的计算由于该塑件的脱模阻力不大，而推杆又加工简单、更换方便、脱模效果好，因此采用圆形推杆脱模机构。推杆的设置位置采取以下原则：(1)推杆设在脱模阻力大的地方。(2)推杆位置均匀分布。(3)推杆设在塑料制品强度刚度较大的地方。(4)推杆直径应满足相应的强度、刚度条件。脱模力计算当开始脱模时，模具所受的阻力最大，推杆刚度及强度应按此时计算，亦即无视脱模斜度（a=0） 由于制品是薄壁矩形件 Q=8tESlf/(1-m)(1+f) （kN）式中Q脱模最大阻力（kN） t塑件的平均壁厚（cm） E塑料的弹性模量（N/） S塑料毛坯成型收缩率（mm/mm）