1207客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道阎洪亮发终稿.doc

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1、客运专线铁路CRTS型板式无砟轨道混凝土轨道板（有挡肩）暂行技术条件（报 批 稿）客运专线铁路CRTS型板式无砟轨道混凝土轨道析（有档肩）暂行技术条件(科技基2008173号)二八年十二月I前言CRTS型板式无砟轨道是通过水泥乳化沥青砂浆调整层将预制轨道板铺设在现场摊铺的混凝土支承层或现场浇注的钢筋混凝土底座上，并适应ZPW-2000轨道电路要求的纵连板式无砟轨道结构形式。本暂行技术条件对CRTS型板式无砟轨道结构中预制混凝土轨道板（有挡肩）及原材料的技术要求、试验方法、检验规则、标识、存放、运输、装卸等进行了规定。本暂行技术条件是根据我国无砟轨道的前期科研成果并参考国内外相关标准编制而成。本

2、暂行技术条件中的附录A附录D是规范性附录。本暂行技术条件负责起草单位：铁道第三勘察设计院集团有限公司、京津城际铁路有限责任公司、中国铁道科学研究院、中铁六局集团有限公司、中铁十七局集团有限公司。本暂行技术条件主要起草人：闫红亮、李秉涛、李树德、胡叙洪、赵新宇、江 成、谢永江、朱长华、赵陆青、寇胜宇、张 利、张恩龙、张继源、金雁鹏、赵秀丽、许 非、冀光民、阚延平、刘世安、李 金。本暂行技术条件由铁道部科学技术司负责解释。目次1 适用范围12 规范性引用文件13 技术要求24 试验方法125 检验规则136 标识和制造技术证明书157 成品板存放168 运输和装卸169 质保期16附录A（规范性附

3、录）轨道板制造技术证明书示例18附录B（规范性附录）轨道板钢筋间的绝缘性能检测方法22附录C（规范性附录）轨道板绝缘性能检测方法23附录D（规范性附录）轨道板力学性能试验方法2422 1 适用范围本暂行技术条件适用于客运专线铁路CRTS型板式无砟轨道用有挡肩混凝土轨道板（以下简称轨道板）。本暂行技术条件规定了轨道板用原材料及成品的技术要求、试验方法、检验规则、标识、存放、运输、装卸和质保期。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本技术条件的引用而成为本技术条件的条款。凡是注明日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本技术条件，然而，鼓励根据本技术条件达成协议的各

4、方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注明日期的引用文件，其最新版本适用于本技术条件。GB175通用硅酸盐水泥GB8076混凝土外加剂GB/T8077混凝土外加剂匀质性试验方法GB/T18736高强高性能混凝土用矿物外加剂GB/T18046用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉GB/T176水泥化学分析方法JC/T420水泥原料中氯的化学分析方法JGJ63混凝土用水标准JGJ52普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准TB/T2922铁路混凝土用骨料碱活性试验方法GB/T50080普通混凝土拌合物性能试验方法标准GB/T50081普通混凝土力学性能试验方法标准TB10425铁路混凝土强度检验评定标

5、准GBJ82普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法GB5223预应力混凝土用钢丝GB/T14370预应力筋用锚具、夹具和连接器GB1499钢筋混凝土用热轧带肋钢筋GB700碳素结构钢GB196普通螺纹 基本尺寸GB197普通螺纹 公差及配合JG3042环氧树脂涂层钢筋科技基2005101号客运专线高性能混凝土暂行技术条件铁建设2005160号铁路混凝土工程施工质量验收补充标准铁科技函2006248号客运专线扣件系统暂行技术条件3 技术要求3.1 一般要求3.1.1 轨道板应按正式批准的设计图纸和技术条件制造。3.1.2 轨道板应工厂化生产。3.1.3 轨道板配套扣件系统应符合设计要求及相关技术条

6、件的规定。3.2 材料规格和要求3.2.1 所有原材料及预埋件应有合格证明书和复验报告单。3.2.2 水泥 应采用强度等级不低于42.5级的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。水泥碱含量不应超过0.60%，三氧化硫含量不应超过3%，氯离子含量不应超过0.06%，熟料中的C3A含量不应超过8%，其他技术要求应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）的规定。3.2.3 骨料粗骨料 应采用材质坚硬、表面清洁的二级或多级单粒级碎石。各级粗骨料应分级储存、分级运输、分级计量。最大粒径为20mm，含泥量按重量计不应大于0.50，氯化物含量不应大于0.02%，其他技术要求应符合铁路混凝土工程

7、施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）的规定。细骨料 应采用材质坚硬、表面清洁、级配合理的天然中粗河砂，含泥量按重量计不应大于1.5，氯化物含量不应大于0.02%，其他技术要求应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）的规定。不应使用具有碱碳酸盐反应活性或砂浆棒膨胀率（快速法）大于0.20%的碱硅酸反应活性的骨料；当骨料的砂浆棒膨胀率为0.10%0.20%时，混凝土碱含量不应超过3kg/m3，且应采取抑制碱骨料反应技术措施，并按客运专线高性能混凝土暂行技术条件规定的方法进行抑制混凝土碱骨料反应的有效性评价。在轨道板投产前及骨料来源改变时，应由具有相应资质的检验单

8、位根据TB/T2922的规定对骨料的碱活性进行检验。3.2.4 水 应采用符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）规定的水。3.2.5 外加剂 应采用减水率不小于25%、收缩率比不大于110的高效减水剂，其他性能应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）的规定。禁止使用氯盐类外加剂。3.2.6 矿物掺合料 宜采用能够改善混凝土性能的矿物掺合料，其性能应满足表3.2.6的要求。当混凝土脱模时间无具体要求时，也可掺加粉煤灰、磨细矿渣粉等其他矿物掺合料，其性能应满足铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）的相应规定。表3.2.6 矿

9、物掺合料性能要求序号项目单位性能要求1氯离子含量%0.022烧失量%4.03SO3含量%3.04含水率 %1.05需水量比%1056游离氧化钙含量%1.07MgO含量%148活性指数1d%12528d%1103.2.7 钢材（a） 预应力筋采用螺旋肋钢丝，其主要技术指标应满足表3.2.7-1、表3.2.7-2的要求，其他性能应符合GB5223的规定。表3.2.7-1 预应力筋主要力学性能序号项目单位技术指标1抗拉强度（b）MPa1570 2屈服强度（p0.2）MPa1420 3断裂伸长率%6.04弹性模量MPa2.05105表3.2.7-2 预应力筋主要外形尺寸公称直径（mm）肋 高（mm）肋

10、顶宽（mm）肋间距（mm）肋倾角（）螺旋肋导程（mm）100.420.451.31.7-361-（b） 热轧带肋钢筋的性能应符合GB1499的规定。（c） 环氧树脂涂层钢筋的性能应符合JG3042的规定。（d） 精轧螺纹钢筋的主要力学性能应满足表3.2.7-3的要求，主要外形尺寸应满足表3.2.7-4的要求。表3.2.7-3 精轧螺纹钢筋主要力学性能序号项目单位技术指标1抗拉强度（b）MPa550 2屈服强度（p0.2）MPa500 3断裂伸长率%10.0（A10）15.0（A5）4最大负荷伸长率%6.05反弯试验公称直径ds的弯曲辊直径mm8ds6振幅为2A=oU时的疲劳强度（200万次）M

11、Pa2157采用与配套螺母进行疲劳强度试验时，振幅为2A=oU时的疲劳强度（200万次）MPa200表3.2.7-3 精轧螺纹钢筋主要外形尺寸公称直径(mm)公称重量（kg/m）公称横截面（mm2）螺纹根直径(mm)肋 高（mm）肋 宽（mm）肋间距（mm）螺纹肋倾斜度（度）螺纹肋方向dhdy202.4731419.50.419.10.51.3+0.24.8-0.210.00.381.5左旋螺纹3.2.8 轨道板内预埋套管应符合相关技术条件的要求。3.2.9 绝缘热缩管（a） 材质为聚丙烯或聚乙烯；（b） 介电强度值不小于30kV/mm；（c） 规格尺寸和其他性能应符合设计要求。3.2.10

12、接地预埋件、调高预埋件应符合设计要求。3.2.11 除特殊要求外，钢材、水泥、矿物掺合料、骨料和外加剂的储存和施工等应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）的规定。3.3 主要工艺技术要求3.3.1 张拉台座张拉台座应具有足够的强度、刚度和稳定性，满足模板安装、钢筋入模、张拉、浇筑成型、脱模等工艺要求。3.3.2 模板（a） 应采用具有足够的强度、刚度和稳定性的钢模。模板应能保证轨道板各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。（b） 模板尺寸的允许偏差应符合表3.3.2的规定。表3.3.2 模板尺寸允许偏差项目允许偏差（mm）框架四边翘曲0.5四边旁弯1.0整体扭曲1.0底板

13、定位孔之间距离0.1平整度2.0承轨槽的平整度纵向0.3，横向0.15承轨槽钳口距离0.1/0.5承轨面与钳口面夹角0.5承轨面坡度1:371:43套管定位孔距离0.1组装后1套模板宽度5.0长度5.0厚度+0.0/+5.0预埋套管直线度.0承轨台承轨槽平整度（1列）0.3承轨槽直线度0.3承轨槽间外钳口距离0.3精轧螺纹钢筋定位孔间的距离3.0组装后一个台座模板模板之间高度偏差1.0挡板表面到模板底板的垂直距离1.0相邻模具之间距离2.0张拉中心到模板底板的距离2.0（c） 模板支承基础应平整、坚实，不得因其不均匀下沉引起模板变形。（d） 模板经检验合格后方可投入使用，且应实行日常检查和定期

14、检查，检查结果应记录在模板检查表中。日常检查应在每天作业前进行，内容包括：外观、平整度；定期检查每月一次，内容包括：长度、宽度、厚度、承轨槽细部尺寸、平整度及模板间高度偏差等。3.3.3 预应力筋下料（a） 预应力筋采用机械定长切断，不应使用电焊切割。 （b） 用于每个台座的预应力筋间下料长度偏差应控制在万分之二范围内。（c） 预应力筋在切断和移运时应保持顺直，防止变形、碰伤和污染。3.3.4 钢筋编组及预埋件安装（a） 普通钢筋加工在常温下进行，按照设计图检查尺寸，切断刀口平齐，两端头不应弯曲。下料长度应符合设计规定，允许偏差应符合表3.3.4-1的要求。表3.3.4-1 普通钢筋下料长度允

15、许偏差序号项目允许偏差（mm）1直径为8mm的螺纹钢筋10.02直径为16mm的螺纹钢筋10.03直径为20mm的精轧螺纹钢筋+0.0/-10.0（b） 环氧树脂涂层钢筋的锚固长度应符合JG3042附录D的规定。（c） 上、下层钢筋网片分别在专用胎具上编制，纵、横向钢筋按设计要求进行绝缘处理，钢筋间的电阻值不小于2M。（d） 在专用胎具安装绝缘热缩管，软管间距应符合设计规定，允许偏差5mm。（e） 钢筋编组入模后，下层钢筋网片与直径为5mm定位预应力钢筋间、上层钢筋网片与直径为20mm精轧螺纹钢筋间按设计要求进行绝缘处理，保证钢筋间的电阻值不小于2M。（f） 钢筋在模板中的位置应符合设计规定，

16、允许偏差应满足表3.3.4-2的要求。表3.3.4-2 轨道板内钢筋位置的允许偏差序号项目允许偏差（mm）1普通钢筋5.02预应力钢筋3.03精轧螺纹钢筋5.04钢筋保护层5.0（g） 轨道板内所有预埋件应按设计图位置和间距准确安装，并应与模板牢固连接，保证混凝土振动成型时不移位。（h） 轨道板内钢筋不得与预埋件相碰。3.3.5 施加预应力（a） 每次张拉前应对锚具的锚筒和锚片进行检查和清理。（b） 预应力筋采用整体张拉方式，张拉分两个阶段：a）初张拉：将预应力钢筋张拉至约设计值的20%，安装中间挡板，并锁定在模具上。b）终张拉：将预应力钢筋张拉至设计值，张拉结束后，利用调整环使液压缸止动并卸

17、压。（c） 预施应力值应采用双控，以张拉力读数为主，预应力筋伸长值作校核。实际张拉力、伸长值与设计值偏差不得超过5%，实际单根预应力钢筋的张拉力与设计值偏差不得超过15%。（d） 张拉记录应按附录A的要求完整、准确地填写。（e） 张拉过程中，始终保持同端千斤顶活塞伸长值间偏差不大于2mm，异端千斤顶活塞伸长值间偏差不大于4mm。（f） 张拉设备应整体标定，有效期不应超过一年，并定期对单根钢筋的张拉力进行检测。3.3.6 混凝土配制和浇筑（a） 混凝土中应选用高效减水剂及能够改善混凝土性能的矿物掺合料，混凝土的胶凝材料总量不宜超过480 kg/m3，用水量不应超过150 kg/m3。（b） 混凝

18、土原材料应严格按照施工配合比要求进行称量，材料计量误差应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）的规定。（c） 混凝土浇筑前，应确认钢筋及预埋件的位置和间距，同时用500V兆欧表测量确认钢筋骨架的绝缘性能，各层钢筋间电阻值不得小于2M。（d） 混凝土浇筑前，应确认接地钢筋、接地端子的位置和焊接质量满足设计要求。（e） 混凝土应具有良好的密实性，浇筑时应保证钢筋和预埋件的正确位置，每块板浇筑时间不宜超过20min。（f） 混凝土浇筑时，模板温度应在1030。当温度过低、过高时，应对模板采取升、降温措施。（g） 混凝土拌和物入模温度应控制在530。（h） 压入混凝土中的调高

19、预埋件位置和数量应符合设计要求，位置允许偏差0/-3mm。（i） 每块轨道板浇筑成型后，在保证构件棱角完整、板体不开裂前提下，将模板间的中间挡板从混凝土中取出。（j） 每块轨道板浇筑成型后，混凝土初凝前，应对板底混凝土面进行刷毛，刷毛深度应为1mm2mm。（k） 试生产前应采用所选用水泥、骨料、矿物掺合料、外加剂等原材料，制作抗冻性、电通量试件各一组，进行耐久性试验，并保证由不同原材料带入混凝土内的总碱含量和氯离子总含量符合本技术条件的要求。（l） 周期性检验：在每个台座最后一块轨道板浇筑成型过程中，取样制作3组混凝土抗压强度试件，用于混凝土脱模抗压强度和28d抗压强度的检测。每隔半个月制作1

20、组28d混凝土弹性模量试件。脱模抗压强度试件养生采用同步养生，28d试件制作完成后直接进行标准养护，试件制作、养护的其他要求应符合GB/T50081的规定。3.3.7 混凝土养护（a） 混凝土采用保温养护制度，在每块轨道板浇筑成型后应立即进行覆盖养护。（b） 在养护期间，板体混凝土芯部最高温度不宜超过55。3.3.8 预应力筋放张及轨道板脱模（a） 预应力筋放张时，混凝土抗压强度不得低于设计强度的80，且不应低于48MPa。（b） 预应力筋采用整体放张方式，在放张过程中要保证4台千斤顶动作同步。（c） 预应力筋放张完成后，先切断在张拉台座1/2处模板间的预应力筋，再切断在张拉台座1/4和3/4

21、处模板间的预应力筋，最后切断其余模板间的预应力筋，不允许在带应力情况下切割。（d） 轨道板脱模采用真空吊具，在确认工艺配件与模板的固定装置全部卸除后，缓慢地起吊轨道板，保证轨道板不受冲击。（e） 轨道板脱模后在厂房内的专用支架上临时存放，每组支架上存放3层，每层间安放4个垫块，垫块要上下对齐，垫块的规格尺寸和支点位置应符合设计要求，垫块高度允许偏差2mm，承载面应平行，误差控制在2 mm以内。（f） 轨道板脱模时，轨道板表面与周围环境温差不应大于20。轨道板脱模后应立即对轨道板进行覆盖养护，当轨道板表面温度与室外环境温差不大于15时，方可撤掉覆盖物将轨道板运出厂房存放。3.3.9 毛坯板存放（

22、a） 毛坯板存放时间不宜少于1个月。（b） 每垛毛坯板不超过12层，板与存放基础之间以及每层板间安放4个垫块，垫块应上下对齐，支点位置应符合设计要求；垫块的规格尺寸及技术要求同3.3.8第（e）条。（c） 轨道板存放基础要坚固平整，在存放期间，要对存放基础定期检测。3.3.10 毛坯板打磨（a） 磨床自动测量系统检测毛坯板承轨台原始参数，与成品板设计参数比较，确定打磨加工量。（b） 磨床自动控制系统按设计要求对承轨台进行打磨，根据毛坯板的精度及20个承轨台的参数确定打磨次数。（c） 磨床自动测量系统逐块检测打磨后的成品板，并形成检验记录。3.3.11 轨道板测量（a） 在正常生产过程中，对每套

23、模具生产的毛坯板，每月用全站仪测量1次。（b） 在正常打磨过程中，每周用全站仪测量1块成品板。（c） 当打磨机的测量数据出现问题或测量误差时，应用全站仪进行复测。3.3.12 扣件预安装（a） 轨道板打磨完成后，在厂内预安装扣件。（b） 扣件预安装前，用吸尘器吸出塑料套管内的积水和杂物。（c） 采用定量油脂喷射机将油脂注入到预埋塑料套管内，每个套管内约14g。（d） 采用气动扭矩扳手安装扣件，安装具体要求应符合配套扣件的相关规定。3.4 质量要求3.4.1 轨道板外形尺寸偏差应符合表3.4.1的规定。表3.4.1 轨道板外形尺寸偏差要求序号检验项目允许偏差（mm）每批检查数量（出厂检验）检查项

24、别1长 度5.010块C2宽 度5.010块C3厚 度0.0/+5.0全检B4精轧螺纹钢筋外露长度5.0全检C5预应力筋丝位3.0全检A6成品板承轨台120个承轨台拱高实际高差与标准高差的偏差（10个承轨台测量基础上，测量长度：5.85m）1.01块A120个承轨台拱高实际高差与标准高差的偏差（3个承轨台测量基础上，测量长度：1.3m）0.51块A单个承轨台钳口间距0.51块A承轨面与钳口面夹角11块A轨底坡0.11块A承轨台之间钳口间距1.01块A7其他预埋件位置及垂直歪斜1.0全检B3.4.2 轨道板外观逐块检验，质量应符合表3.4.2的规定。表3.4.2 轨道板外观质量要求序号检查项目技

25、 术 要 求合格品返修品废品1肉眼可见裂纹不允许（预裂缝处允许有裂纹）/2承轨部位的表面缺陷气孔、粘皮、麻面等缺陷的深度2mm、长度 20 mm/气孔、粘皮、麻面等缺陷的深度5mm，且不能通过打磨修复3上边缘的破损或混凝土掉角深度 5 mm面积 50 cm深度 5 mm面积50 cm断裂、较大孔洞、磕损严重等不能满足使用要求4底面边缘破损或混凝土掉角长度 15 mm长度15 mm5可见范围内的泌水深度深度 5 mm深度5 mm/6预埋套管内混凝土淤块不允许有/7轨道板外观表面颜色一致，无油污表面颜色不一致，有油污/8精轧螺纹钢筋端部完整端部受损/9调高预埋件、预埋套管的数量齐全，预埋深度及位置

26、正确/缺少10轨道板编号齐全/缺少3.4.3 混凝土的抗压强度和弹性模量应符合设计要求。 3.4.4 混凝土的抗冻性能应满足F300的要求。3.4.5 混凝土的电通量应小于1000C。3.4.6 混凝土内总碱含量不应超过3.5kg/m3。当骨料具有潜在碱活性时，总碱含量不应超过3.0kg/m3。混凝土中总氯离子含量不应超过胶凝材料总量的0.06%。3.4.7 预埋套管抗拔力应满足设计要求或相关技术条件。3.4.8 轨道板绝缘性能应符合轨道电路技术要求。3.4.9 轨道板接地端子、接地钢筋的位置、数量及焊缝长度应符合设计要求。3.4.10 轨道板力学性能应满足下列要求：（a） 轨道板静载强度应满

27、足表3.4.10的要求。表3.4.10 轨道板静载强度要求轨下截面正弯矩板中截面负弯矩MSR21 kNmMmR21 kNmMS0.126 kNmMm0.127 kNmMS0.0534 kNmMm0.0537 kNmMSB48 kNmMmB42 kNm 说明： MSR、MmR 轨下截面和板中截面的开裂弯矩，在此弯矩作用下板两侧出现第一条长约15mm裂缝。MS0.1、Mm0.1 开裂弯矩，在此弯矩作用下第一条裂缝宽度在承载状态下达到0.1mm。MS0.05、Mm0.05 开裂弯矩，在此弯矩作用下裂缝在卸载后最大宽度为0.05mm。MSB 、MmB 断裂弯矩。（b） 轨道板疲劳性能（轨下截面）要求经

28、2106次荷载循环（Pmin20kN，Pmax138.7kN，= Pmin/ Pmax=0.14）后，在有荷载状态下裂纹宽度不大于0.2mm，卸载后残余裂纹宽度不大于0.07mm，疲劳破坏强度不低于80%的设计破坏强度。4 试验方法4.1 轨道板外形尺寸和外观质量应采用定期校正的仪器、工具量测。4.2 水泥、矿物掺合料的碱含量按GB/T176的规定进行检验。外加剂的碱含量按GB/T8077的规定进行检验。4.3 水泥、矿物掺合料的氯离子含量按JC/T420的规定进行检验。外加剂中的氯离子含量按GB/T8077的规定进行检验，拌和水中的氯离子含量按JGJ 63的规定进行检验，砂、石的氯离子含量按

29、JGJ 52的规定进行检验。4.4 矿物掺合料的烧失量、SO3含量、游离氧化钙含量、MgO含量按GB/T176的规定进行检验，含水量按GB/T18046的规定进行检验，需水量比和活性指数按GB/T 18736附录C的规定（矿物掺合料的掺量采用实际用量）进行检验。4.5 骨料的碱活性按TB/T2922的规定进行检验。4.6 混凝土拌合物性能试验按GB/T50080的规定进行。4.7 混凝土抗压强度和弹性模量试验按GB/T50081的规定进行。4.8 混凝土抗冻性试验按GBJ82快冻法的规定进行。4.9 混凝土电通量试验按铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）的规定进行。4.

30、10 预应力筋的性能试验按GB 5223的规定进行。4.11 环氧树脂涂层钢筋的涂层材料、涂层厚度、连续性、可弯性等试验按JG3042的规定进行。4.12 预埋套管抗拔力试验应按相关技术条件的规定进行。4.13 轨道板钢筋间绝缘性能检测方法按附录B的规定进行。4.14 轨道板绝缘性能检测方法按附录C的规定进行。4.15 轨道板力学性能试验方法按附录D的规定进行。5 检验规则5.1 制造厂检验部门应对原材料、混凝土性能和轨道板质量负责检验，未经检验的轨道板不得出厂。5.2 轨道板应按批检验，同一班次、同一台座制成的轨道板为一个检验批。5.3 水泥、矿物掺合料、骨料、外加剂、水、钢材（热轧带肋钢筋

31、、环氧涂层钢筋、精轧螺纹钢筋、预应力筋）的检验分进场检查、复检和日常检验，检验项目应符合3.2的规定。水泥、矿物掺合料、骨料、外加剂、水的检验应符合客运专线高性能混凝土暂行技术条件（科技基2005101号）附录E的规定；普通钢筋及环氧涂层钢筋的检验应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）的规定。5.4 混凝土拌和物性能检验应符合客运专线高性能混凝土暂行技术条件（科技基2005101号）附录F的规定。5.5 混凝土力学性能检验应符合客运专线高性能混凝土暂行技术条件（科技基2005101号）附录G的规定。5.6 混凝土抗冻性、电通量检验应符合客运专线高性能混凝土暂行技术条

32、件（科技基2005101号）附录H的规定。5.7 工序和过程检验项目包括：钢筋编组及预埋件安装、施加预应力、混凝土配制和浇筑、养护、脱模、毛坯板打磨、扣件预安装、轨道板绝缘性能检验及产品存放等。检验结果应符合本技术条件的相关规定。5.8 轨道板检验分型式检验和出厂检验。5.9 型式检验5.9.1 有下列情况之一者，应进行型式检验（a） 批量投产前；（b） 原材料、配合比、工艺有改变时；（c） 正式生产后，每两年进行一次；（d） 长期（两年以上）停产又恢复生产时；（e） 扣件类型变化时；（f） 用户提出要求时。5.9.2 型式检验项目应包括：原材料（混凝土原材料及热轧带肋钢筋、精轧螺纹钢筋、预应

33、力钢筋、环氧树脂钢筋等）及预埋件检验报告、轨道板外形尺寸和外观质量、混凝土碱含量、混凝土氯离子含量、混凝土抗压强度、混凝土弹性模量、混凝土抗冻性、混凝土电通量、预埋套管抗拔力、轨道板绝缘和接地性能及轨道板力学性能。5.9.3 轨道板外形尺寸和外观质量的抽检数量为每批3块。5.9.4 预埋套管抗拔力从外形外观质量抽检的轨道板中抽取1块，抽取3个套管进行试验。5.9.5 轨道板绝缘性能试验抽检数量为3块。5.9.6 轨道板力学性能试验。从外形外观检查合格的轨道板中抽取1块，并在其上锯取4块65cm宽的轨枕单元，试验在脱模后412周内完成，每一宽轨枕用于一个试验。抽检数量：（a） 静载试验轨下截面正

34、弯矩：2块宽轨枕板中截面负弯矩：1块宽轨枕（b） 疲劳试验轨下截面正弯矩：1块宽轨枕5.10 出厂检验5.10.1 出厂检验项目应包括：轨道板外形尺寸和外观质量、混凝土抗压强度和混凝土弹性模量、轨道板绝缘性能和接地性能等。5.10.2 轨道板外形尺寸的检验数量见表3.4.1。5.10.3 轨道板外观质量应逐块检验。5.10.4 每批分别检验一组预应力放张时及28d混凝土弹性模量。5.10.5 轨道板的绝缘性能每批检验10。如检验不合格，该批应逐块检验。5.11 判别规则5.11.1 外形尺寸应符合表3.4.1的规定，其中：（a） A类项别单项项点数的超偏率不大于5；（b） B类项别单项项点数的

35、超偏率不大于10；（c） C类项别各单项超偏项点数之和不大于C类总项点数的10。5.11.2 外观质量应符合表3.4.2的要求。5.11.3 轨道板原材料（混凝土及钢材等）的性能应符合3.2的规定。5.11.4 混凝土抗压强度和弹性模量应符合3.4.3的规定，混凝土强度评定应符合TB10425的规定。5.11.5 混凝土的配合比和拌和物性能应符合3.3.6的规定。5.11.6 混凝土抗冻性应符合3.4.4的规定。5.11.7 混凝土电通量应符合3.4.5的规定。5.11.8 骨料的碱活性和混凝土的碱含量应符合3.2.3、3.4.6的规定。5.11.9 混凝土的总氯离子含量应符合3.4.6的规定

36、。5.11.10 预埋套管抗拔力的每个测点应符合3.4.7的规定。5.11.11 轨道板绝缘性能检测应符合3.4.8的规定。5.11.12 轨道板综合接地性能应符合3.4.9的规定。5.11.13 轨道板力学性能应符合以下规定：（a） 静载强度应满足3.4.10的要求。当有一个截面不满足要求时，可重新抽取相同类型的截面及相应的数量复检，复检宽轨枕的全部受检面应满足要求。（b） 疲劳性能应满足3.4.10的要求。6 标识和制造技术证明书6.1 轨道板顶面应按设计规定的位置压出下列标识：布板设计中的轨道板编号、模板编号、制造厂名、制造年份等。6.2 轨道板经打磨、检验合格后，在顶面按设计规定的位置

37、铣刻布板设计中的轨道板编号：轨道板编号由6位数组成，按顺序增加，第一个字母是L或R，表示轨道板安装位置为左线或右线，第2到第6位是00001到99999之间的顺序号码，表示轨道板的安装地点。6.3 轨道板制造厂应按附录A的规定附制造技术证明书。6.4 每批轨道板应附有以下资料：（a）各种原材料、配件合格证及检验报告。（b）工序过程的检验记录。（c）毛坯板、成品板的检验记录。7 成品板存放7.1 轨道板成品应按型号和批次分别存放，不合格的轨道板应单独存放。7.2 轨道板存放时，堆放层数不超过9层，板与存放基础之间以及每层板间安放垫块，垫块的规格尺寸及技术要求应满足第3.3.8（e）条的要求。7.

38、3 轨道板存放基础要坚固平整，在存放期间，应定期检测基础的变形情况。7.4 建立成品板管理台帐，合理组织物流运输。8 运输和装卸8.1 成品板可采用铁路、公路等方式运输。当采用公路运输时，宜采用载重量30t以上汽车。8.2 轨道板装车时，应将最下层的垫块用螺栓固定在载重汽车上，每层板间垫块要上下对齐，支点位置和数量应符合设计要求，垫块上下均应设防滑橡胶垫，防止轨道板运输的过程中滑动。8.3 在载重汽车四周设置立柱，纵向的2个立柱用吊带拉紧。8.4 轨道板在装卸时要使用专用吊具，严禁碰、撞、摔。9 质保期9.1 除下列情况外，预制轨道板的质保期自出厂起5年：9.1.1 自然力作用、不可抗力等造成

39、的；9.1.2 非正常起吊、运输及铺设造成的；9.1.3 非正常使用（如超载、下部基础变形、外部破坏等）造成的；9.1.4 设计存在缺陷的；9.1.5 技术标准更新，在新标准正式颁布前生产而无法达到新标准要求的。9.2 在质保期内，生产厂家应承担更换由于生产者过失造成的不符合本技术条件规定的轨道板的责任。附 录 A（规范性附录）轨道板制造技术证明书示例 工厂 CRTS型板式无砟轨道混凝土轨道板制造技术证明书 设计图号： 模具编号轨道板型号制造日期轨道板重量分项质量检验结果钢筋合格 不合格 混凝土合格 不合格 轨道板力学性能合格 不合格 轨道板绝缘及接地性能合格 不合格 轨道板外形尺寸合格 不合

40、格 轨道板外观质量合格 不合格 其他性能合格 不合格 工厂厂长：总工程师：检验负责人：技术负责人： 年 月 日表A.1 主 要 原 材 料1预应力筋公称直径(mm)弹性模量(MPa)强度级别(MPa)生产厂家2张拉台座锚 具规格型号极限总应变锚具效率系数制造厂家3非预应力筋普通钢筋直径(mm)生产厂家抗拉强度(MPa)环氧树脂涂层钢筋直径(mm)绝缘性能抗拉强度(MPa)连续性(每米微孔数量)涂层厚度(mm)生产厂家精轧螺纹钢筋抗拉强度(MPa)断裂伸长率（）屈服强度(MPa)最大负荷伸长率（）疲劳强度(MPa)生产厂家4预埋套管规格型号绝缘电阻()直径(mm)制造厂家5水 泥品 种强度等级碱

41、含量(%)细 度C3A含量(%)产 地6碎 石空隙率()泥块含量(%)母岩强度(MPa)碱活性含泥量()产 地7砂含泥量()碱活性泥块含量(%)产 地8减水剂减水率(%)Na2SO4含量(%)28d强度增长率(%)制造厂家净浆流动度(mm)9矿物掺合料掺量()需水量比() 1d、28d活性指数（%）产 地备注1. 表中质量指标数据，均填进场检验实测值或型式检验值。2. 如板体用水泥及钢材的品种、生产厂不同应分别注明。表A.2 生产工序质量轨道板混凝土浇筑日期 年 月 日胶凝性材料用量（kg/m3）设计强度（MPa）总碱含量（kg/m3）配合比（水泥）： （砂）： （石）： （水）： （减水剂）： （矿物掺合料）：水胶比矿物掺合料掺量（%）减水剂掺量（%）28d强度（MPa）平均值最小值28d弹性模量（MPa）坍落度（mm）混凝土含气量（%）混凝土入模温度（）灌浇筑时模板温度（）绝缘与接地钢筋绝缘（M）接地钢筋和接地端子位置焊缝长度（mm）养护时间（h）温度（）预应力张拉张拉日期年 月 日混凝土弹性模量（MPa）混凝土抗压强度（MPa）脱模脱模时混