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1、编号：A1-DS1-066日期：2011.09.20拟稿部门：III工区一分区港珠澳大桥岛隧工程施工方案沉管预制混凝土施工方案A1-DS1-066 02011.09.20版本号文件动态日 期编制人审核人审定人审批人版本号记录版 本 号日 期修改原因02011.09.20初稿编号：A1-DS1-066目 录1 编制说明11.1 审批及合同类文件11.2 执行的规范标准12 工程概况22.1 工程概况22.2 施工特点及难点22.2.1 施工特点22.2.2 施工难点23 总体部署43.1 施工管理模式43.1.1 组织构成43.1.2 主要职责43.2 总平面布置53.3 总体计划和安排63.3
2、.1 总体计划63.3.2 总体安排64 主要施工工艺及方法74.1 工艺概述74.2 配合比设计74.2.1 设计要求74.2.2 施工要求84.2.3 混凝土配合比设计84.3 原材料运输与储存94.3.1 粉料输送及储存94.3.2 砂石料输送104.4 混凝土生产及运输124.4.1 混凝土生产124.4.2 混凝土运输154.5 混凝土布料浇筑164.5.1 布料系统164.5.2 分区及布料174.5.3 浇筑顺序与工艺流程194.6 混凝土振捣234.6.1 振捣分区234.6.2 振捣方法234.7 混凝土收面254.8 混凝土养护264.9 中隔墙连接板混凝土施工284.10
3、 混凝土表面缺陷修复295 资源配置计划及保障措施315.1 人力资源配置及保障措施315.1.1 人力资源配置315.1.2 劳动力保证措施315.2 主要施工设备及保障措施325.2.1 主要施工设备325.2.2 设备保障措施335.3 主要材料计划336 施工进度计划及保障措施346.1 工期计划346.2 工期保证措施346.2.1 组织保证措施346.2.2 计划管理措施346.2.3 技术保证措施347 质量保证措施357.1 原材料质量控制357.2 混凝土配合比367.3 混凝土生产、运输367.4 混凝土浇筑367.5 混凝土振捣377.6混凝土收面377.7 混凝土养护3
4、77.8 混凝土温度控制措施387.9 其它措施388 安全环保文明施工398.1 安全工作保障措施398.2 文明施工、环境保证措施398.2.1 文明施工措施398.2.2 环境保护措施40iii编号：A1-DS1-0661 编制说明本施工方案是对沉管预制施工组织设计的深化和补充，是沉管混凝土现场施工的指导性文件之一，主要编制依据如下：1.1 审批及合同类文件 港珠澳大桥岛隧工程设计施工总承包招标、投标及相关文件(2010年7月)； 中交联合体港珠澳大桥岛隧工程设计施工总承包投标文件； 中交联合体与港珠澳大桥管理局签订的港珠澳大桥岛隧工程设计施工总承包合同文件； 港珠澳大桥岛隧工程设计施工
5、图； 港珠澳大桥岛隧工程总体施工组织设计(2011年3月)； 港珠澳大桥岛隧工程沉管预制施工组织设计(2011年9月)。1.2 执行的规范标准 公路工程技术标准(JTG B01-2003)； 公路桥涵施工技术规范(JTG F502011)； 公路隧道施工技术规范(JTG F602009)； 公路项目安全性评价指南(JTG/T B05-2004)； 建设项目环境保护管理条例(国务院第253号令)； 职业健康安全管理体系(GBT 28000)； 普通混凝土配合比设计规范(JGJ55-2011)； 水运工程混凝土试验规程(JTJ 270-1998)； 公路工程水泥及水泥混凝土试验规程(JTG E30
6、-2005)； 普通混凝土长期性能与耐久性能试验方法标准(GB/T 500822009)； 混凝土结构工程施工质量验收规范(GB 50204-2002)/2011年局部修订； 公路工程质量检验评定标准(土建工程)(JTG F80/12004)； 港珠澳大桥主体工程施工及质量验收标准。2 工程概况2.1 工程概况港珠澳大桥岛隧工程海底沉管隧道总长度为5664m，由33个管节组成，其中直线段管节28个，曲线段管节5个，曲率半径5000m。单个标准管节长180m，由8个长22.5m的节段组成。管节采用两孔一管廊截面形式，宽3795cm，高1140cm，底板和顶板厚150cm，侧墙厚150cm，中隔墙
7、厚80cm，管节断面见图 2.1-1。图 2.1-1 管节横断面示意图沉管预制采用工厂法预制方案：由岛上自建搅拌站生产混凝土，皮带输送机输送至车间内浇筑，人工完成混凝土浇筑振捣工作。沉管混凝土56d强度等级为C50。单个节段混凝土方量为3451m3，除中隔墙连接板为后期二次浇筑(约38m3)外，其它全断面一次浇筑成型，方量约3413m3，总方量约869652m3。2.2 施工特点及难点2.2.1 施工特点(1) 混凝土皮带运输和浇筑混凝土采用皮带机输送与布料，其输送和浇筑的能力大，操作方便；并且可降低混凝土的胶凝材料用量，减小水化热，有利于管节的控裂。(2) 全断面浇筑工艺节段采用全断面一次浇
8、筑成型工艺，单次浇筑方量大，强度高，对操作人员及设备能力要求要。但避免多次浇筑产生的施工缝和内应力，有利于节段控裂和耐久性。2.2.2 施工难点(1) 生产资源组织难度大沉管预制厂位于珠海市桂山岛的牛头岛上，距离珠海的项目总营地码头约24km，距离深圳蛇口港约35km，施工材料需由海上运输至工厂，受气候环境因素影响大，各种资源组织保障难度大。沉管预制厂所在位置见图 2.2.2-1。图 2.2.2-1 沉管预制厂位置示意图(2) 混凝土供应保障难度大为保证沉管耐久性要求，管节预制采用全断面浇筑工艺，一次浇注混凝土3413m，必须在30h内浇筑完毕，平均浇筑强度约114/h，且平均每周浇筑2次，单
9、位时间内浇筑如此大方量混凝土在国内外工程界罕见，对混凝土供应设备的效率及可靠性要求极高。(3) 管节混凝土控裂管节设计使用寿命120年，抗渗要求高，管节截面尺度大，且无外包防水，不允许出现危害性裂缝，工程区域常年气温高，湿度变化大，混凝土入模温度控制、控裂及养护措施等面临前所未有的挑战。3 总体部署3.1 施工管理模式沉管预制由第III工区实施，设III工区一二分区各负责一条生产线的施工任务。根据项目总体安排，对于沉管预制共用的资源和设施管理等，两个分区进行了分工。其中，二分区负责码头的日常管理维护及原材料的保障运输等工作；一分区负责混凝土搅拌站运行和日常管理工作；沉管预制工地试验室隶属于第I
10、II工区，由二分区负责日常管理。3.1.1 组织构成项目组织机构见图 3.1.1-1。图 3.1-1 组织机构图（责任到人）3.1.2 主要职责各主要人员及部门职责见表 3.1.2-1。表 3.1.2-1 机构人员主要职责序 号类 别主要职责1项目总经理部负责项目总体筹划及协调工作2工区经理负责项目内部管理工作3常务副经理负责项目总体施工安排工作4项目副经理协助常务副经理负责项目管理工作5项目总工程师对项目的技术质量管理6HSE总监负责健康、安全和环保等工作7总工办负责施工技术方案的编制8工程部负责施工现场的技术、质量管理等工作9质检部负责施工质量过程控制和文档管理等工作10试验室负责沉管预制
11、试验相关工作11计划合同部负责合同管理、成本管理、商务谈判等工作12物资设备部负责物资的购买和管理和机械设备的管理与日常维修13调度室负责计划编制和前场调度作业14HSE管理部负责现场安全管理工作15测量队负责现场施工测量16财务部负责项目运作的资金管理17综合事务部负责行政事务、文件办理和后勤等工作等3.2 总平面布置混凝土施工主要包括：原材料输送区、砂石料堆场、混凝土搅拌站及混凝土浇筑区几部分。施工平面见图 3.2-1。图 3.2-1 施工平面布置图3.3 总体计划和安排3.3.1 总体计划(1) 根据计划安排，沉管足尺模型试验2011年12月开始，混凝土生产设备(包括搅拌机、制冰机和冷水
12、机等)及输送和布料系统计划在2011年12月31日前安装和调试完成。(2) 根据“管节预制及安装施工进度计划”要求，第一批管节(E1、E2)预制时间为：2012年3月1日至2012年7月31日，共计153d；其余各管节预制周期为64d左右，即单个节段预制周期为8d(即每条生产线每8天必须浇筑完成一个节段)；管节预制完成时间为2015年4月30日。(3) 单节段混凝土浇筑控制在30h左右。其中，底板约需13h，隔墙约需9h，顶板约需8h。3.3.2 总体安排(1) 两条生产线现场混凝土布料浇筑分别由一二分区组织相应人员进行施工；对于原材料运输保障、搅拌站和试验室分别成立独立小组进行管理，责任分工
13、，团结协作。(2) 节段混凝土分两次浇筑完成，除中隔墙连接板采用逐段后浇完成外，其它在浇筑台座一次浇筑完成，后浇段滞后2个预制节段。(3) 对于现场专门成立混凝土布料、振捣、收面及养护班组，施工划分责任区，落实责任制。(4) 原材料质量及供应是确保混凝土正常施工的前提，成立管理小组加强原材料源头质量控制和供应。(5) 加强操作人员岗前培训和过程技术交底工作，对混凝土振捣工等人员必须具备相应资格及技能才能上岗，确保施工质量。4 主要施工工艺及方法4.1 工艺概述港珠澳大桥沉管每标准节段长22.5m，宽37.95m，混凝土约3413m3，56d强度等级为C50，采用全断面一次浇筑工艺。混凝土由搅拌
14、站集中生产，在出料口设缓存仓，经由皮带机输送至浇筑区分料仓，再利用5台皮带布料机(顶板2台TB110皮带机，腔内3台固定皮带)进行分区布料，完成浇筑。混凝土主要采用冷却水+片冰的综合温控方案，新浇筑节段采用养护棚全覆盖喷水养护。混凝土浇筑总体施工流程见图 4.1-1。图 4.1-1 总体施工流程图4.2 配合比设计4.2.1 设计要求针对招标文件，沉管混凝土结构耐久性控制目标见表 4.2.1-1。表 4.2.1-1 预制沉管混凝土结构耐久性控制目标序号项目描述控制目标1-D、-F环境作用等级，120年设计使用寿命低渗透高耐久混凝土2大断面、大体积结构，自防水设计管节大体积混凝土不允许出现早期裂
15、缝，容许的最大裂缝宽度0.2mm3全断面浇筑，细部结构需采取防腐处理混凝土质量实现标准化控制，细部结构防腐满足设计寿命要求沉管混凝土设计技术指标见表 4.2.1-2。表 4.2.1-2 沉管混凝土设计技术指标强度等级氯离子扩散系数设计值(10-12m2/s)抗压渗透等级绝热温升干缩容重(kg/m3)3d56d28d56dP127d90d24301.5%C25C5074.545300（微应变）4.2.2 混凝土性能要求 水胶比：0.320.36； 坍落度 140mm20mm 且45min坍落度损失不超过1cm； 含气量：2%0.5%； 初凝时间：室外 7-9h； 3d力学性能：抗压强度25MPa
16、，劈裂抗拉强度1.9MPa,确保正常拆模和顶推作业。4.2.3 混凝土配合比设计根据以上要求，配合比设计以耐久性为核心，混凝土各项性能均衡发展为目标，遵循抗氯离子渗透性与抗裂性并重为原则。采用适中水胶比、大掺量矿物掺合料（粉煤灰和矿粉混掺）、性能优良的聚羧酸外加剂，尽量降低胶凝材料用量，配制低渗透、高抗裂的混凝土。配合比设计流程见图 4.2.31。图 4.2.31 沉管混凝土配合比设计流程暂定配合比的水胶比为0.35，配合比详细参数如下：胶凝材料用量kg/m3水胶比水水 泥粉煤灰矿 粉河砂大石小石减水剂kg/m3%kg/m3%kg/m3%kg/m3kg/m3kg/m3kg/m3%kg/m342
17、00.34142.84016825105351477257733311.04.2在室内、室外小尺寸模型试验的基础上，根据混凝土工作性、抗裂性能和外观性能选定一个配合比用于沉管足尺模型试验；并通过最终的足尺模型试验确定用于沉管预制的混凝土配合比。+4.3 原材料运输与储存4.3.1 粉料输送及储存4.3.1.1 粉料卸船、输送粉料采用2000t级左右散装海船运输，码头通过气力卸船机卸料后二级气力管道直接输送至储存仓。粉料运输工艺流程：散货船运输卸船机卸料一级气力输送至中间仓气泵二级输送搅拌站储料罐。粉料输送布置见图4.3.1-1。图 4.3.1-1 粉料输送布置示意图(1) 卸船通过气力卸船机(
18、2台，1用1备)将散装船内粉料吸入发送罐，额定卸船效率为150t/h，包括清仓在内平均效率约105t/h，每船卸船大约19h。(2) 一级气力输送码头中间粉料仓：通过多级涡轮风机提供的中正压连续气力输送方式将粉料输送至中间储存仓，水平距离约250m，垂直高度23m，输送能力约为150t/h，大于卸船能力。输送压力约为100200kPa。输送采用1台发送罐，三套管道，输送不同粉料时发送罐分别与各自管道连接。(3) 二级气力输送中间粉料仓-搅拌站粉料罐：通过多级涡轮风机提供的中正压连续气力输送方式将粉料由中间仓输送至搅拌站粉料罐，水平距离约310m，垂直高度21m，输送能力约100t/h。设3台发
19、送罐，三套管道，每种粉料各自使用一台发送罐及一套输送管道。(4) 工效分析以每船2000t计算，根据计算每月共需粉料约7船。卸料效率按100t/h计，每船卸料约需1天，每月只需7天卸料，码头能力及当地水文、气象条件能满足要求。4.3.1.2 粉料储存及分析粉料采用粉料罐密封储存，设中间储存仓和搅拌站储存罐两个位置。搅拌站共设8个500t水泥罐，4个500t粉煤灰罐、4个500t矿粉罐。中间储存仓对三种粉料各设2个800t中转罐。根据计划，每周混凝土浇注量约7000 m3，按配合比计算每周粉料需求量：水泥：7000m30.160t/m3=1120t。粉煤灰：7000m30.100t/m3=700
20、t。矿粉：7000m30.140t/m3=980t。根据以上分析，粉料的总储存量为：水泥5600t，粉煤灰3600t，矿粉3600t,能满足三周混凝土生产用量。4.3.2 砂石料输送4.3.2.1 运输工艺砂石料利用自卸式海船运至预制厂码头，船舶卸料至码头运输皮带机直接输送至砂石料堆场；利用装载机上料，皮带机输送至搅拌站。混凝土砂石料输送布置见图4.3.2-1。4.3.2.2 砂石料储存及分析(1) 料仓布置砂石料堆场分为两个区：储存料仓和备料区，两个区域均合理设置砂、大碎石和小碎石的堆放场地，以方便装载机上料。砂石料储存仓及备料区见图 4.3.2-2所示。(2) 能力分析根据分析，每周浇筑7
21、000m3混凝土需砂石料用量为：砂：7000m30.732t/m3=5124t碎石(大)：7000m30.7686t/m3=5380t碎石(小)：7000m30.3294t/m3=2306t砂石料堆场按4m的平均堆高计算堆场储料能力。图 4.3.2-1 砂石料供应输送图图 4.3.2-2 砂石料正常作业区布置图(单位：m)储存料仓：砂堆场：36m40m4m1.8t/m3=10368t 堆积密度按照1.8t/m3计算大碎石堆场：218m40m4m1.5t/m3=8640t 堆积密度按照1.5t/m3计算小碎石堆场：212m40m4m1.5t/m3=5760t 堆积密度按照1.5t/m3计算根据分
22、析，该储存仓可满足3个节段的混凝土浇筑需求。备料区：砂堆场：2321m24m1.8t/m3=16711t大碎石堆场：2122m24m1.5t/m3=12732t小碎石堆场：1761m24m1.5t/m3=10566t该备料区可满足5个节段的混凝土浇筑需求。根据以上分析，储存料仓和备料区共可储存8个节段混凝土砂石料，可保证1个月的混凝土供应需求。4.4 混凝土生产及运输4.4.1 混凝土生产4.4.1.1 搅拌系统搅拌系统主要由搅拌机组、制冰机组、冷水机组、砂石料输送和粉料输送等组成，见图 4.4.1-1所示。搅拌站设置4台HZS180主机(3台生产，1台备用)，每台搅拌机公称容积为3.0m3(
23、即3m3/次)，生产能力为60m3/h，则3台站混凝土生产总能力180m3/h，每台配置4个500t粉料储存罐(另外还预留1个备用罐位置)。图 4.4.1-1 搅拌系统布置图制冰机组的总制冰能力为144t/d，冷水机组的总制冷水能力为10m3/h。根据预制总体进度要求，每周需进行两次混凝土的生产和浇筑，每次在30h左右连续生产3413m3/h的混凝土。(1) 制冰机系统布置根据4台HZS180E 搅拌站布置，在2台搅拌站之间各布置1套制冰机系统(包括制冰机组、冰库、输送设备等)。制冰机结构分为上下两部分，上部为钢质集装箱，其内安装制冰机、制冷系统、电气控制系统等，靠钢支撑架支撑；下部设有冰库(
24、可储存75t左右的冰)和输送的耙冰机构，设有双向输冰水平螺旋输送机，分别向两台搅拌站送冰；另外，在搅拌机上部设有冰缓冲仓，缓冲仓下部设带有输送机的冰秤。冰库出来的冰通过螺旋送至冰秤，计量后的冰落入骨料秤下集料皮带机，随骨料一同进入搅拌机。冰秤的进料、计量及卸料控制由搅拌站控制系统统一控制。(2) 制冷水机系统布置 制冷水机为钢质集装箱(内部安装压缩机、制冷系统、缓冲水箱、电气控制系统等)，设在制冰机钢结构框架与保温水池之间，即安装在水池顶部。制冷水机系统见图4.4.1-2。图 4.4.1-2 制冷水机系统示意图(3) 砂石料及粉料上料砂石料由装载机从砂石料堆场取料，皮带转运至分料仓，由分料仓处
25、计量分料至各搅拌站。粉料通过安装螺旋管直接从储存罐输送至搅拌站。4.4.1.2 混凝土生产前准备(1) 混凝土生产设备检查混凝土正式生产前需要对搅拌系统的各种设备进行检查，试运行，确保混凝土的正常生产。(2) 混凝土原材料检查 核对混凝土浇筑的工程量所需的材料是否备齐，备料量按照单次浇筑设计工程量的120%进行备料。 检查所备材料是否具有出厂合格证明或材料检测报告，经监理认可符合配合比设计要求后方可使用所备材料。(3) 混凝土施工配合比确定混凝土生产前，需对混凝土的原材料进行检查，如砂石料的含水量、各种原材料的温度等，并根据测得的数据确定施工配合比。(4) 浇筑现场清理对模板内杂物和钢筋上的污
26、垢进行清理，确保节段成品质量。(5) 预埋件复测对管节的预埋件进行复测，确保其精确定位并加固牢固后，方可进行混凝土的生产工作。4.4.1.3 混凝土拌制各项准备工作到位后，即可进行混凝土的生产。先进行混凝土试生产，检测混凝土工作性能指标，如混凝土坍落度、容重、出机温度、含气量等，并现场调整施工配合比，保证现场测试指标满足混凝土设计配合比规定要求后，方可进行混凝土的正式生产。混凝土生产流程见图 4.4.1-3所示。初定搅拌站投料和卸料时间分别为30s，搅拌时间为120s，根据搅拌站。投料顺序。控制系统可对骨料、粉料、冰、冷水和外加剂等的上料情况进行监控，通过设置智能重仪表(测得原材料重量)、智能
27、温度仪表(检测原材料和出仓混凝土的温度)、控制计算机、电器控制柜和现场控制信号等方式确保各材料的用量、温度满足要求。图 4.4.1-3 混凝土生产工艺流程图4.4.1.4 混凝土生产质量控制混凝土生产过程中主要是控制混凝土配合比、工作性能和出机温度，主要注意以下几点：(1) 对砂石料含水率，原材料温度检测施工配合比必须提前检测砂石料含水率和原材料的温度后，根据换算关系计算施工用配合比，并在浇筑中对出现异常情况时，加密检测。(2) 不定时抽检混凝土工作性能和出机温度混凝土正式生产前进行试搅拌，对工作性能进行检测，满足要求后才能正式生产；时时监测混凝土出机温度，调整加冰量来满足温控要求。(3) 加
28、强浇筑过程混凝土坍落度等检测浇筑过程中或混凝土异常时，必须进行坍落度等检测，根据检测情况，适当调整配合比，直到满足要求。4.4.2 混凝土运输混凝土输送系统主要包括主皮带输送机及缓存仓等。主皮带机布置2条(1条备用)，单条输送能力不小于170m3/h，分为厂房外主送料皮带与厂房内的移动式皮带机。厂房外的主送料皮带为固定式结构；厂内皮带机设计为移动式皮带，共分为两段，供应远端和近端浇筑台座。为了不影响1#线钢筋笼移动至浇筑台座，厂内移动式皮带机设计为自移动式结构，可以移出厂区存放。搅拌站的缓存仓与横向输送皮带相接，输送混凝土至场外固定送料皮带，再运输至厂内移动式皮带，在可移动皮带末端设置7m3左
29、右的分料仓，将混凝土分料至5个布料皮带。该分料仓设计为可移动式结构，在混凝土浇筑完成后需移出生产线，确保不影响后续工作。(a) 平面布置图(b) A-A断面图 4.4.2-1 皮带输送混凝土示意图4.5 混凝土布料浇筑4.5.1 布料系统混凝土布料有5台布料机，其中2台32m伸缩皮带机和3台箱内皮带机。皮带布料机能力不小于110m3/h，沉管顶板、侧墙、中隔墙和部分底板混凝土采用2台32m长伸缩皮带机布料，其余底板混凝土采用两个行车道和廊道里面的纵向皮带机布料，其中行车道内的输送机末端配置一条45m长的旋转皮带，可以沿着皮带出料口四周任意旋转，将混凝土输送到任意位置。混凝土浇筑皮带机布置见图
30、4.5.1-1和图 4.5.1-2所示。 图 4.5.1-1 布料皮带机示意图图 4.5.1-2 布料皮带机布置图4.5.2 分区及布料4.5.2.1浇筑分区按照节段截面共分四个区域进行浇筑，总浇筑时间控制在30h左右，分区浇筑时间及强度见图 4.5.2-1和表 4.5.2-1。表 4.5.2-1 混凝土浇筑分区工效表区号区域及下料点描述浇筑总量所需时间浇筑工效底板中部和底板边部，从DL、DR、NM下料471.5m0 5小时150m/h底板剩余部分和中隔板，从DL、DR、NL、NR下料1054.1m5 13小时底板：150m/h隔墙100m/h边中隔板中下部，从DL、DR下料800.4m13
31、22小时100m/h顶板，顶板DL、DR直接下料1087.4m22 30小时150m/h注：1、最多四个点同时下料。2、其中：DL表示顶部左侧的32m伸缩皮带机；DR表示顶部右侧的32m伸缩皮带机；NL左侧行车道内的输送皮带；NM表示廊道内的输送皮带；NR表示右侧行车道内的输送皮带。图 4.5.2-1 浇筑分区断面图4.5.2.2布料点的设置混凝土浇筑布料点配置见表 4.5.2-2。表 4.5.2-2 混凝土浇筑布料点配置表分区布料点DLDRNLNRNM计划时间(h)区471.5m3方量(m3)177.4177.4/116.75最大强度(m3/h)5050/67.2区1054.1 m3方量(m
32、3)165.5165.5361.6361.6/8最大强度(m3/h)50507575/区800.4 m3方量(m3)400.2400.2/9最大强度(m3/h)5050/区1087.4 m3方量(m3)543.7543.7/8最大强度(m3/h)7575/注：单条浇筑皮带机浇筑能力为110m3/h，满足功能要求。侧墙和中隔墙布料点纵向每2.5m设置一个，采用定点布设长10m的拆卸式串筒，串筒随着混凝土面上升而逐节拆除，确保混凝土的自由下落高度小于2m。其布料采用顶面的2台TB110布料机布料。布料点布置见图4.5.2-2。底板和顶板混凝土浇筑时，腔内皮带及顶面TB110皮带机可全覆盖，将混凝土
33、直接输送至浇筑位置，安排专门的布料工人引导皮带机布料即可。图 4.5.2-2 隔墙串筒布置示意图(单位：cm)4.5.3 浇筑顺序与工艺流程4.5.3.1浇筑顺序原则：遵循模板设计受力要求，即中隔墙混凝土先于侧墙布料浇筑，断面上从中间向两侧布料浇筑。按照30cm的布料厚度，四个浇筑区共分为73个浇筑步骤。纵向按照由远端向近端逐层推进方法施工；断面横向按照图 4.5.3-1顺序进行布料浇筑。其中区：第1步-第8步，从开始到廊道底板浇筑完成；区：第9步-第25步，到行车道底板浇筑完成；区：第26步-第68步，到侧墙和中隔墙混凝土浇筑完成；区：第69步-第73步，到顶板混凝土浇筑完成。侧墙浇筑速度图
34、 4.5.3-1 浇筑顺序图编号1-Dl表示第一步浇筑、从顶板左幅的伸缩皮带机下料区域,其余编号类似。4.5.3.2浇筑工艺流程混凝土浇筑工艺流程见图 4.5.3-2所示。20编号：A1-DS1-066I#浇筑区域1#区域采用3台皮带布料机布料：顶部2台(DL和DR)通过中隔墙和边隔墙的串筒向I区布料；廊道1台(NM)则直接向I区布料。从一端向另一端分层连续布料(层厚30cm)，从隔墙下料时设溜筒防混凝土离析。I#区域浇筑步骤：底板中部浇筑2层，再浇筑1层边隔墙处底板，再浇筑底板中部处(尽快完成底板中部混凝土)。II#浇筑区域II#区域采用4台皮带布料机布料:顶部2台(DL和DR)通过中隔墙和
35、边隔墙的串筒向II区布料；行车道内2台(NL和NR)则直接向II区布料(可360o旋转布料)。从一端向另一端分层连续布料(层厚30cm)，从隔墙下料时设溜筒防混凝土离析。尽快完成II区底板混凝土浇筑，并保证中隔墙混凝土不出现假凝能现象。III#浇筑区域III#区域采用2台皮带布料机布料:顶部2台(DL和DR)通过中隔墙和边隔墙的串筒向II区布料。从一端向另一端分层连续布料(层厚30cm)，从隔墙下料时设溜筒防混凝土离析。确保中隔墙混凝土面高出边隔墙混凝土面，以方便混凝土侧压力的正常传递。图 4.5.3-2(a) 混凝土浇筑安排流程图III#浇筑区域外侧模的上倒角就位，浇筑区III区剩余混凝土。
36、IV浇筑区域IV#区域采用2台皮带布料机布料:顶部2台(DL和DR)通过中隔墙和边隔墙的串筒向II区布料。混凝土浇筑需从一端向另一端分层连续布料(层厚30cm)，图 4.5.3-2(b) 混凝土浇筑安排流程图40编号：A1-DS1-0664.6 混凝土振捣4.6.1 振捣分区底板、侧墙和中隔墙混凝土浇筑时振捣区域划分见图 4.6.1-1。底板划分为16个区域，由8个振捣小组进行责任施工，每小组配置2人，轮换操作；侧墙和中隔墙共配置12个振捣组，每个振捣组配置2-3人，负责纵向7.5m范围内墙内振捣工作，配置3台振捣器(即每台振捣器负责2.5m范围)。顶板则安排12个振捣组进行振捣工作，每组2人
37、，顶板混凝土浇筑时振捣区域划分见图 4.6.1-2。图 4.6.1-1 底板、侧墙和中隔墙混凝土振捣分区布置图4.6.2 振捣方法浇筑混凝土时，主要采用70型插入式振捣器振捣，对于钢筋较密集特殊位置(如剪力键位置)，采用30型或50型振捣棒振捣，对于倒角处混凝土，必要时辅以附着式振捣器。底板和顶板混凝土浇筑时，配置4m左右长振捣棒，操作人员站在钢筋顶面进行混凝土振捣；在侧墙和中隔墙混凝土振捣时，需配置长振捣棒，电动机放在顶板钢筋上，振捣人员从顶板钢筋的预留孔道进入墙内进行混凝土的振捣工作，振捣人员站在事先布置的脚手板上，随着混凝土面的升高，更换脚手板的位置；以确保不出现漏振、欠振和过振的现象，
38、并安排人员修复人孔位置的侧墙和中隔墙的拉钩钢筋。图 4.6.1-2 顶板混凝土振捣分区布置图对于内模倒角处混凝土采用斜插导向管，使振捣棒覆盖全部位置；剪力键位置钢筋较密，采用30型或50型振捣棒振捣，待混凝土浇筑振捣完成后，后安装剪力键顶部模板；钢端壳、预埋件、锚具及波纹管道等附近混凝土振捣时，应加密振捣间距，保证混凝土密实，同时，防止碰撞埋件或管道，造成埋件移位或管道破坏。为了防止预应力管道连接不好或振捣造成管道变形(破裂)，混凝土浇筑前在管道内穿衬管，浇筑完成后及时取出；振捣过程中应防止对管道造成破坏。混凝土分层浇筑和振捣，每个振捣点振捣时间为1530秒，快插慢拔。严格控制棒头插入混凝土的
39、间距、深度，振动棒作用半径约为35cm，振捣棒移动距离不应超过振捣棒作用半径的1.5倍，见图 4.6.2-1所示。上层混凝土的振捣要在下层混凝土初凝前进行，并且应插入下层5-10cm左右。对每一振捣部位，必须振动到该部混凝土密室位置。密室的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、翻浆。在混凝土浇筑期间，应设专人检查模板、钢筋和预埋件等稳定情况，当发现有松动、变形和移位时，应及时处理。图 4.6.2-1 振捣点布置图4.7 特殊部位振捣4.7 混凝土收面底板顶面和顶板顶面先进行粗平，振捣密实后，采取二次收面法进行收面。整平和收面架布置见图 4.7-1所示。利用模板及埋件设立混凝土标高控
40、制点，并经测量校正。节段底部顶面混凝土浇筑时，先人工用铲子进行粗平，然后参照标高控制点，人工用刮尺进行刮平顶面，最后进行人工收面工作。待混凝土初凝前，进行第二次收面；必要时用抹面机进行最后收面。人工收面时需设置可移动式的操作平台，见图 4.7-2所示。底板收面操作平台直接在内模倒角模板上铺设收面架，人工移动。图 4.7-1 整平架及收面平台布置图图 4.7-2 底板收面平台示意图顶板收面设置可移动式振捣梁(见图 4.7-1)，振捣梁长30m，悬挂在钢筋吊架上，并调整振捣梁底面标高至沉管顶面设计标高。在振捣梁底部设置牵引装置，牵引振捣梁前行。振捣梁完成粗平提浆收面外，还须进行二次收面处理，必要时
41、采用抹面机收面。混凝土浇筑完成后，随即对搅拌站设备、运输皮带和布料皮带、混凝土浇筑区进行清理(包括设备清洗和多余的混凝土清除等工作)，并及时对设备进行保养。4.8 混凝土养护混凝土养护简单分为拆模前与拆模后两个阶段。混凝土初凝后到拆模前，采用覆盖土工布洒水养护方式：混凝土浇筑完成后，用土工布覆盖混凝土表面，人工用水管洒水，并24小时安排人员值班，保持土工布处于湿润状态。在混凝土强度未达到1.2MPa前，不得在混凝土上踩踏；强度达到2.5MPa前，不得使其承受行人、运输工具、模板和支架等荷载；养护人员只能在收面架上洒水，并防止混凝土遭受振动。待混凝土强度达2.5MPa后，养护人员方可在混凝土上行
42、走。前期洒水养护见图 4.8-1所示。图 4.8-1 前期洒水养护示意图混凝土浇筑完成3天后，拆除模板，顶推管节出浇筑坑。拆模和顶推时间预计为8h，此段时间采用人工洒水养护。顶推出浇筑坑后，采用专用的自动洒水设备进行喷水养护:混凝土内埋置有感应仪器，当管节内外温差、管节表面与环境温度差额达到一定值后，喷头自动喷水养护。自动洒水养护装置由若干骨架片组成，骨架片之间由伸缩装置连接，养护结束后，可将骨架片收拢，整体吊装拆除。洒水养护装置布置见图 4.8-2。顶板上的养护装置需要加固(可与管节顶面的预埋件连接，或拉缆风绳至地面稳定基础)，确保其不随意滑动。混凝土养护专人负责，养护时间不少于14天。当气
43、温低于5oC时，应覆盖保温，不得向混凝土面上洒水。图 4.8-2 养护布置断面图4.9 中隔墙连接板混凝土施工在第一次浇筑的混凝土养护完成后(即浇筑完成14d后)，进行中隔墙连接板的施工。每次进行一个节段的中横隔板连接板施工，长22.5m，宽4.25m，高0.4m，约38m3。性能要求及配合比设计。简混凝土采用1台HZS180主机生产，罐车接料运输至休整区的管节端头，拖泵泵送至浇筑点，中隔墙浇筑见图 4.9-1和图 4.9-2所示。图 4.9-1 中横隔墙连接板混凝土浇筑示意图图 4.9-2 中横隔墙连接板混凝土浇筑断面图由远端向近端进行混凝土的布料和浇筑，采用50型振捣器振捣，人工进行整平和
44、收面工作，单次混凝土浇筑时间约3h。中隔墙连接板采用土工布覆盖洒水养护，养护时间不少于7d。中横隔板连接板的施工支架设计为移动式，在混凝土达到拆模强度后，可松开脚手架顶推，通过滚轮移动至下一施工区域。4.10 混凝土表面缺陷修复在港珠澳大桥岛隧工程沉管预制过程中，沉管混凝土可能存在一定的表面缺陷，需对缺陷进行修复，确保沉管混凝土的外观质量。如发现缺陷，。沉管模板拆除后，及时通知监理并与监理一起对沉管外观进行查验，视管体混凝土的缺陷情况，选取相应的修复处理方法，并经现场监理确认后进行修复。管节表面缺陷类型及处置方式见表 4.10-1。参照设计图及专项方案表 4.10-1 表面缺陷及修复方式序号缺陷种类特征处置方式1干缩裂缝干缩裂缝呈线性分布或呈网状分布，一般深度较浅，裂缝宽度较小。按裂缝宽度的大小不同采用以下处理方式：环氧树脂注射、开槽密封、缝合、重力填充、化学灌浆、聚脲包覆层。2气孔、气泡位于混凝土
