40m预制T梁施工方案.docx

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1、昌江县S311石昌线石碌河第三大桥工程预制T梁施工方案编制：审核：审批：昌江县S311石昌线石碌河第三大桥工程项目经理部二。一七年八月二十日目录第1章工程概况3一、工程简介3二、编制依据3三、编制原则4四、工程概况4第二章劳动力及机械设备组一、劳动力组织二、施工机械配置第3章施工准备一、施工材料二、场地规划第四章施工工艺及方 法一、T梁预制施工工艺流 程二、钢筋加工及安 装三、波纹管加工安 装151515四、模板制作及安192126293031313133五、混凝土施工六、预应力筋施工七、孔道压浆八、封锚、移梁、存梁九、成品保护第5章安全措施一、安全生产保证措施二、预应力钢绞线张拉三、搅拌站3

2、3四、吊装安全措施33五、T梁存放3434六、发生安全事故应急措施第六章质量、工期保证措35一、质量保证措35二、进度控制方法措37第7章文明施工及环境措38一、组织机二、三、四、38管理办39文明施工的措环境保护措3940第8章雨季、高温施工措41第9章附图41421、梁场拌合站布置图2、项目管理机构图433、安全管理组织机构图444、质量管理组织机构图45第1章工程概况一、项目简介本项目【昌江县S311石昌线石碌河第三大桥工程】位于昌江县石碌城区规划 范围内之昌江县污水处理厂的东侧，建设规模：自南向北，起点与昌盛路连接，跨 越石碌河，终点与建设西路平面交叉，路线全长1.051公里，其中桥长

3、356.08 米，南北岸引道694.92米。地理位置图KLEJ1祝普打诉沔唯岐广右毋IUniPj二、编制依据:昌江县S311石昌线石碌河第三大桥工程实施性施工组织设计是根据以下有关 文件资料和建设单位要求及施工实际情况进行编制的。1、中标通知书2、合同文本、技术规范、施工图纸3、公路工程质量检验评定标准(JTGF80/1 2004)4、公路桥涵施工技术规范JTG/T F50-20115、公路路基施工技术规范(JTG F10-2006)6、公路工程施工安全技术规范(JTG F90-2015)；7、本公司类似工程的施工经验。3、编制原则：1、严格遵守合同条款和业主下达的施工期限，保质保量按期完成施

4、工任务。2、采用先进的施工方法和技术，不断提高施工机械化、预制、装配化程序， 减轻劳动强度，提高劳动生产率。3、科学而合理地安排施工程序，在保证质量的前提下，尽可能地缩短工期， 加快施工进度。4、应用科学的计划方法确定最合理的施工组织方法，根据工程特点和工期要 求，因地制宜地采用快速施工，平行作业。5、落实雨季施工的措施，确保全年连续施工，全面平衡人工、材料的需求 量，力求实现均衡生产。6、妥善安排施工现场，确保安全生产，实现文明施工。四、工程概况昌江县S311石昌线石碌河第三大桥工程，是昌江县重点工程之一，承担重 型、大型载重车辆的交通重任，县城区域路网完善的关键，对于促进县域经济和城 乡统

5、筹发展起着战略性的意义。桥梁中心桩号为K0+312，本桥平面位于直线上，桥梁全长365.08米，桥面 横坡为双向2%，纵坡1.872%和1.444%，设计荷载公路I级。上部结构采用先简支后连续T梁，桥面连续跨联按3*30m+5*40m+2*30m设 计，主梁为后张法预应力混凝土桥面连续T梁。桥梁横断面全宽36.5m，横断面 组成为0.5m护栏+3.75m人行道+3.5m非机动车道+8m机动车道+0.5m护栏+ 4 m中间带+0.5m护栏+8m机动车道+3.5m非机动车道+3.75m人行道+0.5m护栏， 桥梁内侧护栏采用钢筋混凝土+钢管组合式护栏，人行道侧护栏采用大理石景观护 栏，桥面铺装采用

6、8 cm水泥混凝土+10cm沥青混凝土铺装层。下部结构为：桥墩结构形式为三柱式桥墩配承台、桩基础，桥台结构形式为 肋板式和三柱式桥台配承台、桩基础。主要工程量：30mT型梁70片，40mT型梁70片；盖梁台帽22个；立柱54 根；肋板9个；承台21个；直径1.5m的桩基129根。预制30米T梁共70片：梁高为2m，梁长为29.92m，边梁C50混凝土 29.72m3。； 40米T梁共70片，梁高为2.5m，梁长为39.92m，边跨中梁C50混凝 土 53.14m3。T梁预制计划开工日期：2017年10月1日T梁预制计划完工日期：2018年7月1日第二章劳动力及机械设备组织结合本项目工程工期紧，

7、桥梁预应力丁梁工作量大，技术要求高，协调配 合、施工干扰等影响因素多的特点，为了科学、合理组织施工，保证安全、优质、 按期完成任务，我们特成立精干、高效的施工组织与管理机构。详见附图表“施工 管理机构框图”。一、劳动力组织1、项目部人员配置项目经理1人，总工1人，合同部1人，工程部2人，机物部1人，综合办 2人，安质部1人，试验室2人，后勤服务3人。2、预制厂人员配置队长1人；技术人员1人；钢筋工12人；混凝土工6人；模板工8人；电工 1人；张拉工4人；电焊工4人；安全员1人；各种机械操作工4人；杂工8人。 合计50人。3、拌合站人员组成站长1人；拌合机主管1人；试验人员1人；专职电工1人；拌

8、和机操作手 2人；机械设备管理员1人；专职安全员1人；材料员1人；装载机司机2人；罐 车司机2人；生活管理人员1人；合计14人。二、主要施工机械配置序号名称数量序号名称数量180吨门吊2台930型、50型振捣棒8根210吨门吊1台10装载机501台3千斤顶4套11压浆设备1台4混凝土搅拌站2套12钢筋弯曲机2台5混凝土罐车2台13切割机1套6电焊机6台14平板振捣器2台7气焊1台15附着式振捣器12台8钢筋切割机2台16手推车2辆第三章施工准备一、施工材料1、钢材（1）钢筋原材经检验符合设计及规范要求，具备出厂合格证可以用于T梁预 制。（2）T梁预应力钢绞线采用符合GB/T5224-2003标

9、准高强度低松弛钢绞线， 钢绞线的标准抗拉强度fpk=1860Mpa，跨径40米预应力T梁使用的钢绞线直径为 6s15.2，单股张拉控制力P=193.9KN，在钢绞线进场后分批验收，验收时检查其 质量证明书，包装标志及标志内容齐全、正确，钢材表面质量及规格符合要求，无 破损、锈蚀、油污等。并按照规定对钢绞线进行力学性能复验和抽查，抽查结果合 格。预应力混凝土中的非预应力钢筋经检测符合各项规定。2、混凝土T梁用混凝土为C50混凝土，选配除符合混凝土试配要求外，同时满足 以下要求：在构件截面尺寸和配筋允许下，采用大粒径、高强度的骨料；含砂率不 超过0.4；水泥用量不超过500Kg/m3。水泥采用“华

10、润牌”P.O52.5R普通硅酸盐 水泥。砂石料级配良好，强度符合规范要求。所用砂为昌江砂场；粗骨料采用碎 石，碎石产地为昌江石料厂，510mm占40%，1020mm占60%。外加剂采用TL-A 系列聚羧酸系列高效减水剂（具体情况见混凝土配合比），经检测各项指标均符合 规范要求。混凝土由K0+790左侧拌和站供应，搅拌采用强制式砼搅拌机进行搅拌，搅拌 时间控制在23分钟。电子计量称已经经过计量部门的检定，水、水泥、减水剂 准确到1%，骨料用量准确到土 2%。3、预应力波纹管、锚具预应力塑料波纹管原材进场时，按出厂合格证和质量保证书核对其类别，型 号、规格及数量，对其外观、尺寸、集中荷载下的径向刚

11、度、荷载作用后的抗渗漏 及抗弯曲渗漏等进行检验，符合设计及规范要求；锚具进场后应抽样检查夹片和锚板的硬度，并与钢绞线相匹配，以防止断丝 和滑丝；应逐个检查垫板喇叭管尾端内有无毛刺，对有毛刺的者应予退货，不准使 用。4、张拉架及安全挡板张拉架用槽钢焊接而成，将张拉架移至张拉端头，使用导链调整其高度，使 千斤顶轴线与要张拉的钢绞线轴线对中，将并按预应力钢绞线设计要求的位置定好 位，支撑好固定架，安全挡板采用0.5cm钢板焊接组成，面板采用1 cm厚竹胶板， 与后钢板间距10cm，安全挡板几何尺寸各边大于工作面100cm，设置于张拉千斤顶 后方。张拉时严谨作业人员在千斤顶后侧作业，应在千斤顶侧面作业

12、，同时张拉施 工过程中禁止人员穿越千斤顶端头。5、张拉夹片张拉用工具夹片采用圆套筒三片式夹具，由锚具定做厂家配套提供，锚环、 退楔片、夹片经有关部门进行检验合格，可以用于张拉作业。6、张拉机具所有用于张拉设备根据要求进行检定，符合规范要求可以投入使用，禁止未 经检验的设备投入生产使用，同时使用的设备一一对应，每次使用前设专人对设备 情况进行检查，防止发生误用与设备存在故障的情况下使用。千斤顶进场前油泵的检验，按检验程序办理，张拉使用300次校验一次，满 三个月校验一次，油表与千斤顶配套使用，编好编号，一一对应，张拉设备采用 LJ-ZL01预应力智能控制张拉系统，张拉机具专人负责，专人操作，非施

13、工操作人 员禁止进入施工作业范围，确保安全施工。7、钢铰线波纹管存放钢绞线、波纹管的现场存放应在地面上架设枕木，并置于防雨棚内。严禁与 潮湿地面直接接触，并加盖篷布尽量缩短存放期限，订货中采用防锈包装。钢绞 线、波纹管上面不应该有泥土等污迹，在存放之前，如果有污迹应该将污迹等清理 干净。钢绞线在使用下料的时候应该随用随下，能够有效的减少钢绞线的生锈比 例。二、场地规划1、总体布局根据施工现场的实际情况合理进行布局，预制梁场设在K0+730K0+910路基 挖方段，因原路基设计纵坡较陡，在梁场各区段按阶段设置；全场共分成三个区 段，分别为钢筋加工区（K0+895K+910,高程为73.3米）、T

14、梁预制区（K0+810 K+895,高程为73.0米）、存梁区及备用存梁区（K0+730K+810,高程为72.46 72.7米）。不再租临时用地，自建有T梁预制区、存梁区、钢筋加工区、库房、拌 合站等（详见附图梁场拌合站布置图）。生活区是在K0+860右侧项目部内，不占 用路基用地。2、钢筋场规划钢筋加工厂按标准化施工要求进行布局，分为原材存放区、钢筋加工区；为 做好防雨防暴晒措施，备有足量的花罩布，用于覆盖钢筋原材。原材存放基座设置 四道，间距2.5m，每道为30cm高，30cm宽，用C25混凝土浇筑。3、预制区规划为按期完成施工进度计划，预制区设置8个40米预制台座、7个30米预制 台座

15、，订制40米的1.5套模板、30米的1.5套模板，该桥共有140片预应力T 梁，按每天生产2片T梁，可以按照计划完成T梁预制。4、存梁区规划存梁区共设置存梁枕2组，每组存梁8片，共可存梁16片，另存梁区小桩号 方向为填方路段，可作为备用存梁区可存梁，视桥梁下部结构进度建设。存梁枕基 础宽1m(1.5m)，厚50cm6(60cm)，配置受力筋，枕座长24m、宽50cm(60cm)、高 30cm。存梁枕基础及枕座均用C30混凝土进行浇筑。上层梁用木质较硬的方木做支 垫，侧面用直径不小于10cm圆木支撑，稳固。5、龙门吊计划(1) 路基红线宽度40米，根据施工计划需要在右侧修筑施工便道，为了安全 考

16、虑，龙门吊外留出2米的安全区域，龙门吊跨径易选为26米。(2) 龙门吊：选用起重10T、跨26米、高9米的龙门吊1台，用于吊装模 板、钢筋和起吊混凝土。选用起重80T、跨26米、高9米的龙门吊2台，用于起 梁、移梁。40 米 T 梁最大重量为 G1=53.14m3X2.6T/m3 =138.164T两台80T龙门吊起重量为G2=80T?a2=160T可见G2G1，龙门吊能够满足起、移粱要求。(3) 龙门吊轨道：龙门吊轨道基础横断面为50cm?d40cm，轨道按水平设置， 标高为73米，长度根据存梁需要不低于180米，采用C30混凝土浇筑，并设置受 力筋。一台龙门吊单侧基础受力长度按6米计算，允

17、许承载力P1P=6m?d0.5m?a180KPa=540KN40米T梁按最大方量53.14m3, 一台龙门吊单侧计算G1=53.14m3/4X2.6X103kg/m3X9.8N/kg?338.5KN基础自身重力：G2=6mX0.5mX0.4mX2.5X103kg/m3X9.8N/kg=29.4KN80吨T梁龙门吊自重按38吨计算(最大值)G3=38/2X 103kg/m3X9.8N/kg=156.8KN台座受到的最大压力为P2P2=G1+G2+G3=338.5+29.4+156.8=524.7KN；可见P1P2,地基承载力满足要求。6、30米梁台座设置为保证台座的稳定性，距端头2.5m处做扩大

18、基础，每排连接成整体式基础， 端头基础厚度为50cm，总长度为16m，中段台座基础宽度1.2m，厚度为30cm,台 座高度为30cm，宽度为49.5cm；基座基础及底座采用C30混凝土浇筑，并设置受 力筋。由于T梁张拉完成后T梁起拱只有两端受力，只验算T梁台座两端受力情 况。原地面经夯实后经试验检测地基承载力达到200KPa以上，为确保地基承载力 满足要求，地基承载力按180Kpa计算。30mT梁按最大方量29.72m3计算：G1=29.72m3X2.6X103kg/m3X9.8N/kg?757.3KN20mT梁模板自重按30T计算(最大值)G2=30X 103kg/m3X9.8N/kg=29

19、4KN砼施工时人力荷载，按6人(每人75kg)计G3=6X75kgX9.8=4.4KN台座自身重力：G4=2.5mX16mX0.5mX2.5X103kg/m3X9.8N/kg=490KN台座基础每个长16m，宽2.5m，允许承载力P1P1=16mX2.5mX180KPa=7200KN；台座受到的最大压力为P2P2= (G1+G2+G3)?d4/2+G4=(757.3+294+4.4)X4/2+490=2601.4KN；可见P1P2,地基承载力满足要求。台座边缘采用角钢进行加固，底部设计了吊装孔15x30cm,同时梁端预留了 预埋梁靴凹槽，保证梁底预埋钢板就位准确。底座根据梁板不同长度，设置了对

20、拉 螺栓预留孔，预留孔直径5cm,间距60cm，预制梁板基座铺设5mm厚钢板，每节长度 为2米，同时两板间留3-5mm间隙，克服因气温造成热胀冷缩的影响。因热胀冷缩 产生的裂缝用原子灰抹平，用抛光机抛光，保证梁底平整度。根据设计图纸要求，预制T梁台座建设时，设置向下1.7cm预拱度；预拱度 按二次抛物线进行布置，在浇筑台座基础时预埋竖向钢筋，钢筋顶高按照预拱度对 应点高度设置。预拱度设置如下表所示：30米预制T梁台座预拱度计算表单位：米预留反拱度梁长距中点水平距离各点反拱值备注fLXY=4f/L*L*X*X0.0173010.0000750.0173020.00030.0173040.0012

21、0.0173050.0018750.0173060.00270.0173070.0036750.0173080.00480.0173090.0060750.01730100.00750.01730110.0090750.01730120.01080.01730130.0126750.01730140.01470.01730150.0168757、40米梁台座设置为保证台座的稳定性，距端头3m处做扩大基础，每排连接成整体式基础，端 头基础厚度为60cm，总长度为16m，中段台座基础宽度1.2m，厚度为40cm,台座 高度为39cm，宽度59.5cm；基座基础及底座采用C30混凝土浇筑，并设置受力

22、 筋。由于T梁张拉完成后T梁起拱只有两端受力，只验算T梁台座两端受力情 况。原地面经夯实后经试验检测地基承载力应达到200KPa以上，为确保地基承载 力满足要求，地基承载力按180Kpa计算。40mT梁按最大方量53.14m3计算：G1=53.14m3X2.6X103kg/m3X9.8N/kg=1354KN40mT梁模板自重按45T计算（最大值）G2=45X 103kg/m3X9.8N/kg=441KN砼施工时人力荷载，按6人（每人75kg）计G3=6X75kgX9.8=4.4KN台座自身重力：G4=3mX16mX0.6mX2.5X103kg/m3X9.8N/kg=705.6KN台座基础每个长

23、16m,宽3m,允许承载力P1P1=16mX3mX180KPa=8640KN；台座受到的最大压力为P2P2= (G1+G2+G3) *4/2+G4=(1354+441+4.4) *4/2+705.6=4304.4KN；可见P1P2,地基承载力满足要求。台座边缘采用角钢进行加固，底部设计了吊装孔15x30cm,同时梁端预留了 预埋钢板凹槽，保证梁底预埋钢板就位准确。底座根据梁板不同长度，设置了对拉 螺栓预留孔，预留孔直径5cm,间距60cm，预制梁板基座铺设5mm厚钢板，每节长度 为2米，同时两板间留3-5mm间隙，克服因气温造成热胀冷缩的影响。因热胀冷缩 产生的裂缝用原子灰抹平，用抛光机抛光，

24、保证梁底平整度。根据设计图纸要求，预制T梁台座建设时，设置向下3cm预拱度；预拱度按 二次抛物线进行布置，在浇筑台座基础时预埋竖向钢筋，钢筋顶高按照预拱度对应 点高度设置。预拱度设置如下表所示：40米预制T梁台座预拱度计算表单位：米预留反拱度梁长距中点水平距离各点反拱值备注fLXY=4f/L*L*X*X0.034010.0000750.034020.00030.034030.0006750.034040.00120.034050.0018750.034060.00270.034070.0036750.034080.00480.034090.0060750.0340100.00750.03401

25、10.0090750.0340120.01080.0340130.0126750.0340140.01470.0340150.0168750.0340160.01920.0340170.0216750.0340180.02430.0340190.0270750.0340200.038、存梁枕设置存梁枕设置(1) 、30米存梁枕共1组，存梁8片，存梁枕基础宽1.0m，厚50cm。原地面经夯实后经试验检测地基承载力达到200KPa以上，为确保地基承载力 满足要求，地基承载力按180Kpa计算。30mT梁按最大方量29.72m3计算：G1=29.72m3X2.6X103kg/m3X9.8N/kg?7

26、57.3KN存梁枕自身重力：G2=1.0mX24mX0.5mX2.5X103kg/m3X9.8N/kg+0.5mX24mX0.3mX2.5X10 3kg/m3X9.8N/kg=382.2KN每道存梁枕座基础长24m，宽1.0m，允许承载力P1P1=24mX1.0mX180KPa=4320KN；存梁枕存梁8片，每道存梁枕受到最大压力为P2P2二G1*8/2+G2=757.3KN*8/2+382.2KN=3411.4KN可见P1P2,地基承载力满足要求。(2) 、40米存梁枕共1组，存梁8片，存梁枕基础宽1.5m，厚60cm。原地面经夯实后经试验检测地基承载力达到200KPa以上，为确保地基承载力

27、 满足要求，地基承载力按180Kpa计算。40mT梁按最大方量53.14m3计算：G1=53.14m3X2.6X103kg/m3X9.8N/kg=1354KN存梁枕自身重力：G2=1.5mX24mX0.6mX2.5X103kg/m3X9.8N/kg+0.6mX24mX0.3mX2.5X10 3kg/m3X9.8N/kg=635.04KN每道存梁枕座基础长24m，宽1.5m，允许承载力P1P1=24mX1.5mX180KPa=6480KN；存梁枕存梁8片，每道存梁枕受到最大压力为P2P2二G1*8/2+G2=1354KN*8/2+635.04KN=6051.04KN可见P1P2,地基承载力满足要

28、求。9、场区用水电、施工便道梁场用电从项目部的500KVA变压器上架线到梁场，在场区内预埋电缆管道， 可以满足生产用电；为避免因电力问题影响T梁生产，梁场配备了 200KW发电机一 台，保证施工能够正常进行。T梁养护时养护用水为从项目部接自来水管到梁场（饮用水）供应，并建蓄 水池备用，能满足供给预制场施工使用。预制T梁采用塑料薄膜和土工布包裹喷淋 养生，安排专人养护，确保梁板的每个部位均能养护到位，尤其是翼缘板底面及横 隔板部位。为了便于运输，全线修筑了宽6米的便道，用于场内材料的运输，保证现场 运输的顺畅。10、场区排水梁场预制区部分采用C20混凝土硬化，硬化厚度10cm，场区内便道采用C2

29、5 混凝土硬化，硬化厚度为20cm，保证场地清洁，每两组预制台座中间设置20*10 排水槽，由台座端部引流至龙门轨道边排水沟，由排水沟排至K0+680右侧处的排 水沟；全场横向向内设置1.5%坡度，存梁场区压实后铺设10cm厚砂砾，并设置3% 纵坡，以利排水。第四章 施工工艺及方法一、T梁预制施工工艺流程二、钢筋加工及安装1、施工准备（1）钢筋加工场地应硬化平整，平面布置合理，各种操作规程标识齐全、场地排水顺畅。（2）进场钢筋存放有序，防雨、防锈、防潮措施到位，支垫高度为30cm。（3）熟悉有关钢筋图纸，进场钢筋外观质量及试验结果合格。（4）进场钢筋加工设备、人员均满足施工要求，特种作业人员（

30、电焊工、电工）证件齐全。2、钢筋加工（1）钢筋全部采用在钢筋加工区加工，龙门吊吊至现场绑扎，绑扎顺序为先 肋板，再顶板。钢筋要在加工现场放大样制作，确保钢筋加工尺寸符合设计及规范 要求。（2）钢筋在下料前进行详细符合图纸，确定无误后进行钢筋加工。钢筋下料 时考虑弯曲时的伸长值，钢筋下料时可以在工作平台上量取所需下料长度，然后在 用木板定位，确保下料准确。钢筋弯曲时也可以采用同样方法。（3）钢筋切割严禁使用气焊或点焊切割，对特殊部位不能使用切断机切断的 使用无齿锯切割。（4）钢筋下料加工成型后堆放整齐，钢筋半成品悬挂标识牌标明使用部位、 钢筋种类、长度等。（5）钢筋原材及半成品均要进行支垫，支垫

31、高度不小于30cm，所有原材料 及半成品都进行覆盖。3、钢筋绑扎及焊接（1）T梁钢筋绑扎需要先绑扎梁肋钢筋，待梁肋钢筋绑扎完成并验收合格安 装完成T梁模板后进行绑扎顶板钢筋。（2）钢筋绑扎时，在底座上划好钢筋间距线以控制布筋间距，钢筋绑扎时注 意保护底模不受污染。（3）当钢筋与预应力钢束管道发生干扰时，可适当移动普通钢筋以保证钢束 管道位置准确（普通钢筋移动位置偏大或无法移动时，要与设计代表联系解决，严 禁私自切断钢筋）。（4）锚垫板、锚下螺旋筋与分布筋相扰时，可适当移动或调整布筋间距，确 保螺旋筋位置。（5）钢筋绑扎完成后注意检查变截面处拉钩长度，避免拉钩处保护层不足。（6）保护层垫块使用不

32、低于T梁混凝土强度的砂浆垫块，要内实外美，厚度 及数量符合设计规范要求，禁止使用塑料垫块或钢筋代替垫块。（7）钢筋焊接时，严禁随意选择焊条型号，统一使用502焊条，不得使用受 潮焊条。焊接时确保钢筋接头位置同心，焊接完成后敲掉焊渣。钢筋的焊接必须符 合规范和设计要求，并严格作好检验，钢筋接头相互错开，同一接头位置不超出钢 筋总数的50%。（8）受拉钢筋绑扎接头的搭接长度要符合一级钢筋N25d,HRB335牌号钢筋 N35d,HRB400牌号钢筋N45d，同时绑扎搭接的钢筋数量不得超出钢筋总数的 50%。（9）所有钢筋准确安设。钢筋绑扎过程中，各方向挂线绑扎主筋，同时用粉 笔将箍筋的位置标于主筋

33、上，并按照标记绑扎箍筋，确保各型钢筋尺寸及位置均符 合设计及规范要求。钢筋的交叉点用扎丝绑扎结实，必要时采用点焊焊牢，绑丝弯 向内侧，不得伸向保护层。未经监理工程师同意，不进行任何钢筋替换、代用。在 安装过程时，钢筋保持无灰尘及其他杂质。垫块采用不小于T梁混凝土强度的砂浆 垫块，间距在纵、横向均不得大于0.6m。为保证预埋件在浇注砼过程中不出现移 位，在钢筋骨架就为后，将预埋件焊接在主筋上。（10）在构件任一有钢筋绑扎搭接接头的区段内，搭接接头的钢筋面积，在 受拉区不超过其总面积的25%，受压区不超过其总面积的50%.钢筋连接采用搭接 焊，双面焊焊接有效焊缝长度不得小于5d （d为钢筋直径），

34、单面焊焊接有效焊缝 长度不小于10d （d为钢筋直径），将焊接段进行弯折，确保焊接后钢筋轴心同线。 所用焊工必须经培训、考核后，持证上岗。焊接接通应符合钢筋焊接及验收规 范（JGJ18-96）的有关规定。在接头清渣后逐个进行目测及量测，焊接表面平 整，不得有较大的凹陷、焊瘤及裂纹。钢筋成品与半成品分类堆放，并进行苫盖。(11) 梁底的钢筋保护层垫块使用梅花形高强度砂浆垫块，绑扎牢固可靠， 梁肋的钢筋保护层使用专购买的圆形塑料卡扣并加强马蹄处钢筋保护层控制。4、钢筋安装验收标准安装好的钢筋应符合8.3.1-1钢筋安装实测项目表：衰U.二1-1铜盼安妆女澜项目项决K 刍* =却二 EWtft林差!

35、；杏-r总打母个:叫1A受力钢前间距两排以上排距5，虱 每构律每相z个斯面同忡梁、腻拱肋LQ豌、铺碇、蛤桂:窈二E202丽. 1JUI；胴水平碱、呷弟知1据海构件检查50、 苛F23钢觞辟尺寸i -)R：赠果总教眺由 查1乳、54驾起铜昉位置g僵每骨架抽查E2保护层厚 所11五电、拱肋5O. -S=r?J11姓 lei ITL! +i3基础、输碇、域合10KE：母珂FFe携族.1毗1 检查8处板3洼:皿型构瑚风筋安装腌接归帷网。在海水或腐邮璋I - 层厚度.E应出现值.5、预埋件在T梁预制时按照设计要求预埋支座钢板、伸缩缝钢筋、护栏钢筋、泄水孔 等预埋件经常检查以保证其位置正确性。三、波纹管安

36、装1、波纹管直接从厂家购买，并有出场检验合格证。在梁肋钢筋绑扎完成后，安装波纹管。波纹管安装时要轻搬轻放不能让其变 形，安装时不能有死弯形成。2、波纹管安装(1) 预应力钢束管道在钢绞线弯折处采用圆曲线过渡，管道圆顺。（2）按设计图纸要求对波纹管进行固定，固定波纹管采用“#”字形钢筋进 行，“#”字形钢筋采用点焊与构造筋固定，在固定点焊钢筋时要对该处的波纹管 覆盖保护，不能焊伤波纹管导致浇注混凝土时波纹管漏浆出现质量问题；不允许用 铁丝绑扎定位。（3）波纹管安装前要对每节管检查，确保波纹管密闭不漏 浆。（4）波纹管固定时严格控制波纹管位置，对纵横向偏位进行严格控制，管道 位置偏差平面不得大于1

37、cm，竖向不得大于0.5cm。负弯矩定位必须平直，在梁 端部位尤其注意，避免出现波纹管扭曲现象。（5）施工时严格控制定位钢筋长度，避免出现定位钢筋过长造成保护层不足 现象发生。波纹管管道轴线必须与锚垫板垂直。安装完成后仔细检查波纹管是否被 电焊烫伤，如有烫伤及时用塑料胶带进行密封处理。（6）接头采用比波纹管稍粗的波纹管连接，连接长度不小于波纹管直径的 5-7倍，连接完成后用塑料胶带密封处理。（7）波纹管定位好后不但要满足波纹管偏差要求，从整体上看波纹管必须平顺、圆滑。（8）张拉端加强筋、螺旋筋、负弯矩区钢筋型号、位置、数量符合图纸设计 要求，预埋件及预埋筋位置准确；齿板槽钢筋在负弯矩张拉完毕后

38、必须回复原位且 连接牢固。（9）波纹管定位从中心向左右高度标注为每100cm个，高度为波纹管中心 至底座位置高度，高度方向单位为cm，详见施工图S4-11和S4-24-1。四、模板制作及安装1、模板制作模板采用指定厂家新加工制作的大块定型钢模板1.5套（中梁一套和边梁半 套）。钢模板板面采用5=5mm钢板轧制，肋筋采用80槽钢及Z50X50X5角钢进 行焊接加固。模板的平整度及其几何尺寸符合规范和验标要求。项目允许偏差（mm）钢模板外形尺寸长和高0，-1肋高5面板端偏斜0.5连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置孔中心与板面间距 0.3板端中心与板端的间距0,-0.5沿板长、宽方向的孔0.6板面局

39、部不平1.0板面与板侧挠度1.02、模板安装（1）进场模板应通过试拼和补焊，满足要求可投入使用。（2）模板安装通过在模板底部设置可调底托进行调节模板高低。模板竖直度 通过调整模板前后排可调底托完成，检验模板竖直度采用水平尺进行。（3）模板始终保持其规定的形状、强度和刚度及表面平整光洁。任何翘曲或 隆起的模板必须在重复使用前校正修复，完好后方可使用。模板安装的允许偏差项目允许偏差（mm）模板标高梁10模板内部尺寸上部构造的所有构件+5轴线偏位梁10装配式构件支承面的标高+2，-5模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+ 10，0（4）模

40、板安装前，模板内侧涂刷色拉油且涂刷均匀，不得涂刷废机油。（5）模板拼装尺寸符合板梁预制要求，模板间连接牢固，在安装过程中必须 设置防倾覆措施。（6）模板各拼装块及侧模与底模、端模接缝处加垫橡胶条或海绵条，防止浇 筑混凝土时漏浆，侧模与底模用穿过台座的拉杆拉紧。（7）模板预留孔位置满足设计要求。（8）模板安装后检查各部位尺寸，安装偏差应符合设计及规范要求。（9）模板接缝密实，具有足够的刚度，以防浇筑混凝土时有明显挠曲、变 形、错位。（10）锚垫板必须与管道轴线垂直且与端模密贴。（11）模板与钢筋之间满足保护层设计要求。（12）检查模板接缝、拉杆螺栓、模板连接螺栓，发现问题及时纠正。五、混凝土施工

41、1、拌制混凝土（1）混凝土配合比考虑强度、初凝时间、工作时间等因素并通过试验来确 定，混凝土配合比经过审批可以进行使用。（2）搅拌采用拌和站集中拌和，水、水泥、外加剂的用量准确到1%，粗细 骨料的用量准确到土 2%（均以质量计），拌合站必须能打印每盘材料用量。（3）施工时根据现场砂石料含水量进行调整设计配合比，施工时严格控制混 凝土搅拌时间，混凝土搅拌时间不低于120秒，确保混凝土质量。（4）检查混凝土拌和时间和混凝土品质，实测混凝土坍落度满足规范及配合 比设计要求。2、混凝土运输混凝土采用2辆10m3混凝土罐车运输，利用梁场内便道运至场地，浇筑T梁采用龙门吊吊料斗混凝土入模。3、施工前检查（

42、1）混凝土浇筑前再次检查模板接缝、拉杆螺栓、模板连接螺栓及可调底 托，模板支立必须牢固可靠且模内无杂物。（2）配备足够数量的附着式振捣器及振捣棒，附着式振捣器每1.5米设置一 个，确保混凝土振捣质量。混凝土拌和、运输及振捣满足T梁预制要求，有备用机 械、电力设备。（3）了解天气预报情况，确定混凝土浇筑时间。（4）预应力钢束管道内设硬塑芯管，防止管道变形或堵塞，待混凝土初凝后 方可拔出。4、浇筑过程控制（1）浇筑过程中设专人检查模板、钢筋、预埋件等的稳固情况，发现位移或 变形要及时处理。（2）混凝土浇筑连续进行，间断时间小于前层混凝土的初凝时间，振捣工序 专人专职。（3）钢筋、波纹管密集处、锚板

43、处砼振捣必须密实，并注意不要损坏波纹 管。（4）混凝土浇筑时水平分层浇筑混凝土。（5）采用插入式振动棒和附着式振动器振动，振动棒注意不要接触模板、波 纹管、钢筋及预埋件，以避免将模板及钢筋移位；附着式振动器注意振捣时间，避 免长时间使用对振捣器造成破坏。浇筑时注意倒角处振捣，避免在倒角处出现蜂窝 麻面现象。振捣采用插入式振捣器进行，移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与 侧模保持50-100mm的间距，上层混凝土振捣时插入下层混凝土 50-100mm，每一处 振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒。对每一处振捣部位，振捣密实的标志为混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表 面呈现平坦、泛浆。混凝土浇筑期间，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，如发 现松动、移位、变形时，及时处理。5、浇筑混凝土现场混凝土的运输采用混凝土罐车运输，混凝土浇筑前，采用压缩空气将模 板内的杂物清理干净，混凝土采用计量强制式搅拌站拌制，人工配合龙门吊入模， 采用插入式振动棒和附着式高频振动器进行振实。振捣混凝土时，不得触及波纹管 道。6、浇注过程中的注意事项（1）、放料均匀、连续，同时更不能用振捣棒送料。（2）、振捣以砼表面不再下沉，无气