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1、毕业论文（设计）心形凸台件的数控加工工艺分析与编程学 院 专 业 年 级 学生姓名 学 号 20* 年 *月 *日摘 要本文主要介绍了心形凸台零件的数控铣削加工工艺及其编程，开篇首先介绍了数控技术的概述，紧接着对零件图进行了简要的分析，然后确定零件的毛坯、定位基准、装夹方式、刀具、量具、切削用量等等，再制定出合理的加工方案，并制定相关的工艺文件，最后编制出零件的加工程序，在编制程序时运用了自动编程与手工编程相结合的方法编制，自动编程的应用大大减少了编程时的计算量，同时也使得程序更加准确无误。关键词：工艺分析；加工方案；切削用量；数控编程全套图纸，加15389370629目 录摘 要I1.绪论1
2、1.1 数控机床的产生和发展11.2 数控加工的特点21.3 本课题的主要内容及任务22.零件的图样分析32.1 零件的结构特点分析32.2 零件的技术要求分析33.零件的工艺规程设计53.1 毛坯的选择53.2 定位基准的选择53.3 装夹方式的选择53.4 表面加工方法的选择63.5加工顺序的安排63.6 工艺路线的确定63.6.1 可能采取的工艺路线方案63.6.2 工艺路线方案比较73.6.3 工艺路线的最终确定74.设备及其工艺装备的确定94.1 机床的选择94.2 夹具的选择94.3 刀具的选择95.切削用量的选取116.工艺卡片136.1 工艺过程卡136.2 数控加工工序卡13
3、7.数控加工程序的编制157.1 编程方法的选择157.2 编程坐标系的确定157.3 加工程序清单15设计总结21致 谢22参考文献23附件：子程序241.绪论1.1 数控机床的产生和发展数控机床(Numerical Control Machine Tools)是用数字代码形式的信息(程序指令)，控制刀具按给定的工作程序、运动速度和轨迹进行自动加工的机床，简称数控机床。数控机床是在机械制造技术和控制技术的基础上发展起来的，其过程大致如下： 随着电子技术的发展,1946年世界上第一台电子计算机问世,由此掀开了信息自动化的新篇章。1948年，美国帕森斯公司接受美国空军委托，研制直升飞机螺旋桨叶片
4、轮廓检验用样板的加工设备。由于样板形状复杂多样，精度要求高，一般加工设备难以适应，于是提出采用数字脉冲控制机床的设想。 1949年，该公司与美国麻省理工学院(MIT)开始共同研究，并于1952年试制成功第一台三坐标数控铣床，当时的数控装置采用电子管元件。1959年，数控装置采用了晶体管元件和印刷电路板，出现带自动换刀装置的数控机床，称为加工中心( MC Machining Center)，使数控装置进入了第二代。1965年，出现了第三代的集成电路数控装置，不仅体积小，功率消耗少，且可靠性提高，价格进一步下降，促进了数控机床品种和产量的发展。 60年代末，先后出现了由一台计算机直接控制多台机床的
5、直接数控系统(简称 DNC)，又称群控系统；采用小型计算机控制的计算机数控系统(简称 CNC)，使数控装置进入了以小型计算机化为特征的第四代。 1974年，研制成功使用微处理器和半导体存贮器的微型计算机数控装置(简称 MNC)，这是第五代数控系统。 20世纪80年代初，随着计算机软、硬件技术的发展，出现了能进行人机对话式自动编制程序的数控装置；数控装置愈趋小型化，可以直接安装在机床上；数控机床的自动化程度进一步提高，具有自动监控刀具破损和自动检测工件等功能。 20世纪90年代后期，出现了PC+CNC智能数控系统，即以PC机为控制系统的硬件部分，在PC机上安装NC软件系统，此种方式系统维护方便，
6、易于实现网络化制造。我国1958年试制成功第一台电子管数控机床，从1965年开始研制晶体管数控系统，到20世纪70年代初曾研究出数控臂锥铣床、非圆插齿机、数控立铣床、数控车床、数控镗床、数控磨床和加工中心等。20世纪80年代随着改革开放政策的实施，我国从国外引进了先进技术，并在消化、吸收国外先进技术的基础上，进行了大量的开发工作，进而推动了我国数控机床新的发展高潮，使我国数控机床在品种上、性能上以及水平上均有了新的飞跃。1.2 数控加工的特点(1) 自动化程度高，具有很高的生产效率。除手工装夹毛坯外，其余全部加工过程都可由数控机床自动完成。若配合自动装卸手段，则是无人控制工厂的基本组成环节。数
7、控加工减轻了操作者的劳动强度，改善了劳动条件；省去了划线、多次装夹定位、检测等工序及其辅助操作，有效地提高了生产效率。(2) 对加工对象的适应性强。改变加工对象时，除了更换刀具和解决毛坯装夹方式外，只需重新编程即可，不需要作其他任何复杂的调整，从而缩短了生产准备周期。(3) 加工精度高，质量稳定。加工尺寸精度在0.0050.01 mm之间，不受零件复杂程度的影响。由于大部分操作都由机器自动完成，因而消除了人为误差，提高了批量零件尺寸的一致性，同时精密控制的机床上还采用了位置检测装置，更加提高了数控加工的精度。1.3 本课题的主要内容及任务（1）主要内容本文主要讲述了心形凸台零件的数控加工工艺中
8、的问题，如毛坯的选择、定位基准的选择、装夹方式的选择、刀具及量具的选择、切削参数的选择等相关问题，在分析完这些问题后，制定出合理的加工方案，并制定相关工艺文件，编制出零件的数控加工程序。（2）主要任务1）绘制零件图纸，可手绘或者采用CAD软件绘制。2）对零件进行工艺分析。3）制定合理的加工方案，填写工艺卡片（如加工工艺过程卡和数控加工工序卡等）。4）编制零件的数控加工程序（手工编制或者自动编程）。5）撰写说明书。2.零件的图样分析2.1 零件的结构特点分析如图2.1所示零件图，图中有不清晰之处请参加附图，从图中可以看出，该零件的结构为：一方形板上有一心型凸台、左右两个小凸台、两个腰型槽、2个M
9、10的螺纹盲孔以及中间的光滑通孔组成，这些结构形状较复杂，在普通铣床上难以加工，而在数控铣床上加工这些结构属于易加工产品。此零件也很典型的反映出数控铣床在机械加工中的应用。图2.1 心型凸台零件图2.2 零件的技术要求分析 从图2.1分析得知，该零件的尺寸精度要求有：尺寸40的精度等级为IT8级、尺寸38的精度等级为IT8级、尺寸38的精度等级为IT7级、尺寸20的精度等级为IT7级、尺寸11的精度等级为IT8级、尺寸8的精度等级为IT8级，其余未注尺寸公差按IT10进行控制；表面粗糙度要求有：38孔的表面、凸台轮廓表面及腰型槽表面的粗糙度要求为，其余加工面的表面粗糙度要求为；位置度要求有：心
10、型凸台上表面与底面之间的平行度要求跳动量为0.03，两侧小凸台上表面与底面之间的平行度要求跳动量为0.02。3.零件的工艺规程设计3.1 毛坯的选择该零件为板类零件，故其毛坯选择为板材，毛坯材料为铝合金，毛坯尺寸为170mm130mm45mm。3.2 定位基准的选择选择工件的定位基准，实际上是确定工件的定位基面。根据选定的基面加工与否，又将定位基准分为粗基准和精基准。在起始工序中，只能选择未经加工的毛坯表面作为定位基准，这种基准称为粗基准。用加工过的表面作为定位基准，则称为精基准。在选择定位基准时，是从保证工件精度要求出发的，因此分析定位基准选择的顺序应为从精基准到粗基准。（1）精基准的选择原
11、则选择精基准时，应能保证加工精度和装夹可靠、方便，可按照基准重合、基准统一、自为基准、互为基准、便于装夹等原则进行选择。根据其原则，确定该零件的精基准为零件的外轮廓及零件底面。（2）粗基准的选择原则选择粗基准要求应能保证加工面与不加工面之间的位置要求并合理分配加工面的余量，同时要为后续工序提供精基准，可按照非加工表面、加工余量最小、重要表面、不重复使用、便于工件装夹等原则进行选择。根据其原则，确定该零件的粗基准为毛坯外边及底面。3.3 装夹方式的选择在机床上加工李光洁，为保证加工精度，必须先使工件在机床上占据一个正确位置，即定位；然后将其压紧压牢，使其在加工中保持这一正确位置不变，即夹紧。从定
12、位到夹紧的全过程称为工件的装夹。经分析，该零件需要进行三次装夹方能完成零件的加工。在第一次装夹时为铣削零件的底面，此次装夹时以毛坯外轮廓定位，采用平口虎钳进行装夹；第二次装夹时加工零件的外轮廓，此次装夹可以以加工好的底面进行定位，压零件上表面，该夹具具有4个压板，即前后左右，在铣前后边时压左右边的两块压板，铣左右边时压前后边的两块压板；在第三次装夹时铣削剩余的部分，此次装夹可直接用机用平口虎钳装夹。3.4 表面加工方法的选择（1）上下两平面的加工方法其表面粗糙度要求不高，尺寸精度较高，故其加工方法可按照粗、精加工进行，在粗加工后留取0.5mm的余量进行精铣。（2）侧面的加工方法其侧面的尺寸精度
13、和表面粗糙度要求均不高，可直接进行粗铣即可。（3）心型凸台轮廓的加工方法其表面粗糙度要求不高，尺寸精度较高，且X、Y向的加工余量较大，故其加工方法需按照粗、精加工进行，且粗加工时余量较多，需要进行X、Y向分层铣削。（5）38孔的加工方法该孔的精度要求较高，达到IT7级，因为此孔的直径较大，若选用大铰刀的话，无法加工出合格的表面，故需要进行镗削加工，故选择其加工方法为先钻30mm底孔，再进行扩孔，将其扩至37.5mm，给精镗孔留0.5mm余量，然后再进行精镗孔。（6）2-M10螺纹孔的加工方法加工螺纹孔按照常规方法，采用预钻底孔，再攻螺纹的方法。3.5加工顺序的安排加工顺序的安排原则：先粗后精、
14、先面后孔、基面先行。根据该以上原则，确定该零件的加工顺序为：铣底面铣前后侧面铣左右侧面铣上表面粗铣心型凸台及两侧小凸台精铣心型凸台及两侧小凸台粗铣腰型槽精铣腰型槽钻中心孔钻中间孔的底孔30mm扩孔至37.5精镗孔至38钻M10螺纹底孔8.5mm攻M10螺纹孔。3.6 工艺路线的确定3.6.1 可能采取的工艺路线方案（1）工艺路线方案一工序1：制造毛坯170mm130mm45mm。工序2：粗精铣底面。工序3：铣外轮廓。工序4：粗精铣上表面。工序5：粗精铣凸台轮廓。工序6：粗精铣腰型槽。工序7：钻镗38孔。工序8：钻攻2-M10螺纹孔。工序9：去毛刺。工序10：检验。工序11：入库。（2）工艺路线
15、方案二工序1：制造毛坯工序2：铣底面，一次走刀。工序3：铣矩形外轮廓，一次走刀。工序4：铣上表面，凸台，光滑通孔及圆角，螺纹孔。工序5：检验。工序6：去毛刺。工序7：入库。3.6.2 工艺路线方案比较从以上方案对比分析可知，方案一采用的是工序分散的方式进行划分工序，而方案二采用的是工序集中的方式进行划分工序；在方案一中需要装夹的次数较多，在加工时容易出现位置度偏差，由于该零件的腰型槽凸台，螺纹孔等部位的加工基准都在零件的对称中心上，并共线，故这几个部位需要在一次装夹中完成，所以综合考虑选择方案二进行加工。3.6.3 工艺路线的最终确定根据以上分析比较，选择方案二进行加工，下面再对该方案划分其工
16、步，最终确定的工艺路线如下：工序1：制造毛坯工序2：铣底面。 工步1：粗铣底面，留0.5mm加工余量； 工步2：精铣底面，控制表面粗糙度3.2；工序3：铣矩形外轮廓，一次走刀。 工步1：铣前后边； 工步2：铣左右边；工序4：铣上表面，凸台，光滑通孔及圆角，螺纹孔。工步1：粗铣铣上表面；工步2：精铣上表面，控制总厚度38，表面粗糙度3.2； 工步3：粗铣凸台轮廓，壁边留0.5mm加工余量； 工步4：精铣凸台轮廓，控制表面粗糙度1.6； 工步5：粗铣腰型槽，壁边预留0.5mm加工余量； 工步6：精铣腰型槽，控制表面粗糙度1.6； 工步7：钻中间孔中心孔3mm； 工步8：钻底孔至30mm； 工步9：
17、粗镗孔至37.5； 工步10：精镗孔至38，控制表面粗糙度1.6； 工步11：铣R28孔口圆角； 工步12：钻2-M10螺纹孔中心孔3mm； 工步13：钻2-M10螺纹孔底孔8.5mm； 工步14：攻2-M10螺纹空； 工序5：检验。工序6：去毛刺。工序7：入库。4.设备及其工艺装备的确定4.1 机床的选择由于该零件属于单件小批量生产，因此不用考虑生产效率等问题，只要在能够保证其精度要求的前提下选择相应的设备进行加工即可，但为了减少人为的换刀量，根据现有的数控机床，确定选择由云南CY集团有限公司生产的CY-VMC850系列数控立式加工中心，其主要技术参数如下：系统配置： FANUC 工作台面积
18、(mm)：460950(5001050) 行程(X-Y-Z)(mm)：800500550主轴锥孔：BT40 主功率(KW)：7.5/11 主轴变速系统转速(rpm)：50-6000伺服 机床结构：台湾主轴、全防护、贴塑滑轨、电柜空调 备注：16把斗笠式刀库、20把圆盘式刀库 机床重量(吨)：64.2 夹具的选择工序2选用机用平口虎钳进行装夹。工序3选择在机床平台上直接压紧的方式进行装夹，通过垫铁、压板、螺栓的部件组合压紧。工序4选用机用平口虎钳装夹即可。4.3 刀具的选择刀具的选择是数控加工中重要的工艺内容之一，它不仅影响机床的加工效率，而且直接影响加工质量。编程时选择刀具通常考虑机床的加工能
19、力、工序内容、工件材料等因素。表4.1就是该零件加工所需要用到的所有刀具。表4.1 刀具卡片刀具名称刀具规格刀具材料加工表面面铣刀200mmYT15铣零件上下底面立铣刀20mmYT15铣零件外轮廓立铣刀10mmYT15铣零件凸台轮廓立铣刀16mmYT15铣腰型槽中心钻3mm高速钢钻中心孔麻花钻30mm高速钢钻中间38孔底孔扩孔钻37.5mmYT15扩38孔至37.5mm精镗刀38mmYT15精镗38孔球头铣刀10mm，R5mmYT15铣38孔口圆角麻花钻8.5mm高速钢钻2-M10螺纹孔底孔丝锥M10YT15攻2-M10螺纹孔5.切削用量的选取合理的选择切削用量，对保证产品质量，提高销量，降低
20、加工成本具有重要作用。切削用量的选择主要根据工件材料、加工精度和表面粗糙度的要求进行，同时还要兼顾刀具的耐用度、工艺系统的刚度和机床功率等条件，其基本原则是：在工艺系统刚性允许时，应首先选择一个尽可能大的背吃刀量（），其次选择一个较大的进给量（），最后在刀具耐用度和机床功率允许条件下选择一个合理的切削速度（）。最后通过公式n=1000/d计算出主轴转速。（1）的选择主要根据加工余量和工艺系统的刚度确定。1）粗加工时，在留下精加工、半精加工的余量后，尽可能一次走刀将剩下的余量切除；若余量过大不能一次切除，也应按县多后少的不等余量法加工。第一刀的应尽可能大些，使刀口在里层切削，避免工件表面不平及有
21、硬皮的铸造件。2）当冲击载荷较大或工艺系统刚度较差时，可适当降低，使切削力减小。3）精加工时，应根据粗加工留下的余量确定，采用逐渐降低的方法，逐步提高加工精度和表面质量。4）一般精加工时，取=0.050.8mm；半精加工时，取=1.03.0mm。（2）的选择1）粗加工时，主要受刀杆、刀片、机床、工件等强度和刚度所承受的切削力限制一般根据刚度选择。Go工艺系统刚度好时，可用大些的，适当降低。2）精加工、半精加工时，应根据工件的表面粗糙度要求选择。表面粗糙度要求小，取较小的，但不能过小，因为过小，切削厚度过薄，表面粗糙度值反而会增大，切刀具磨损加剧。（3）的选择主要根据工件材料、刀具材料和机床功率
22、来选择。1）刀具材料好，可选择高些。2）表面粗糙度要求小的要避开积屑瘤、鳞刺产生的，高速钢刀去小，硬质合金取较高的。3）表面有硬皮或断续切削时，应适当降低。4）工艺系统刚性差的，应减小综上所述，查机械加工工艺手册，确定最后的切削用量如数控加工工序卡所示。6.工艺卡片6.1 工艺过程卡序号工序名称工序内容设备及工装1备料制造毛坯170mm130mm45mm2铣铣底面。铣削加工中心3铣铣矩形外轮廓，一次走刀。铣削加工中心4铣铣上表面，凸台，光滑通孔及圆角，螺纹孔。铣削加工中心4检验手检5钳去毛刺6入库入库6.2 数控加工工序卡工序卡一夹具名称机用平口虎钳使用设备铣削加工中心工序号2程序编号O010
23、0工步号工步内容刀具主轴转数(r/min)进给速度(mm/min)被吃刀量/mm1粗铣底面，留0.5mm加工余量T0160020032精铣底面，控制表面粗糙度3.2T0110003000.5工序卡二夹具名称机用平口虎钳使用设备铣削加工中心工序号3程序编号O0200工步号工步内容刀具主轴转数(r/min)进给速度(mm/min)被吃刀量/mm1铣前后边T01120015052铣左右边T0112001505工序卡三夹具名称机用平口虎钳使用设备铣削加工中心工序号4程序编号O0300工步号工步内容刀具主轴转数(r/min)进给速度(mm/min)被吃刀量/mm1粗铣铣上表面T0160020032精铣上
24、表面，控制总厚度38，表面粗糙度3.2T0110003000.53粗铣凸台轮廓，壁边留0.5mm加工余量T02120010054精铣凸台轮廓，控制表面粗糙度1.6T0218001500.55粗铣腰型槽，壁边预留0.5mm加工余量T03120015086精铣腰型槽，控制表面粗糙度1.6T0318002000.57钻中间孔中心孔3mmT04120012028钻底孔至30mmT056001501.59粗镗孔至37.5T068001203.7510精镗孔至38 ，控制表面粗糙度1.6T0712001000.2511铣R28孔口圆角T08150012012钻2-M10螺纹孔中心孔3mmT04120012
25、0213钻2-M10螺纹孔底孔8.5mmT0910001501.514攻2-M10螺纹孔T102003007.数控加工程序的编制7.1 编程方法的选择数控编程方法可分为手工编程和自动编程两种。（1）手工编程是指主要由人工来完成数控机床程序编制各个阶段的工作。当被加工零件形状不十分复杂和程序较短时，都可以采用手工编程的方法。手工编程在目前仍是广泛采用的编程方式，即使在自动编程高速发展的将来，手工编程的重要地位也不可取代，仍是自动编程的基础。在先进的自动编程方法中，许多重要的经验都来源于手工编程，并不断丰富和推动自动编程的发展。（2）自动编程自动编程是指借助数控语言编程系统或图形编程系统，由计算机
26、来自动生成零件加工程序的过程。编程人员只需根据加工对象及工艺要求，借助数控语言编程系统规定的数控编程语言或图形编程系统提供的图形菜单功能，对加工过程与要求进行较简便的描述，而由编程系统自动计算出加工运动轨迹，并输出零件数控加工程序。由于在计算机上可自动地绘出所编程序的图形及进给轨迹，所以能及时地检查程序是否有错，并进行修改，得到正确的程序。综合考虑该零件的外形，确定该零件的凸台、槽等部分内容采用UG软件自动编程，其余平面、外轮廓、孔的加工程序采用手工编程的方法进行编制。这样做可以简化编程。7.2 编程坐标系的确定由零件图可知，该零件的设计基准在零件的左下角，故在编程时将其编程原点设置在此处能够
27、方便对刀和编程。但加工外轮廓和平面时还是将坐标系设置在零件的几何中心处比较合理。7.3 加工程序清单（1）工序2的加工程序单该工序加工零件底面，所用的刀具为200面铣刀，其加工程序如下：O0100;程序号；T01 MO6;（面铣刀）G00 G90 G54 X200 Y0 M03 S600;G43 H1 Z50 M08;调用1号刀具长度补偿，切削液开；G00 Z0.5;快速下刀至粗铣位置；G01 X-200 F200;粗铣平面；G00 Z0;下刀至精铣位置；M03 S1000;主轴转速800；G01 X200 F300;精铣平面；G00 Z150;抬刀；Y150;工作台退回；M05;主轴停止；M
28、09;切削液关；M30;程序结束；（2）工序3的加工程序单该工序加工零件底面，所用的刀具为20mm立铣刀，其加工程序如下：程序解释说明铣侧面的加工程序O0200;程序号；T01 M06;（20立铣刀）换1号刀；G00 G90 G54 X100 Y70 M03 S1200;快速运动至下刀点；G43 H1 Z50 M08;调用1号刀具长度补偿，切削液开；G00 Z-43;快速下刀；G01 X-100 F150;铣后边；G00 Z50;抬刀；Y-70;定位；Z-43;下刀；G01 X100 F150;铣前边；G00 Z150;抬刀；Y150;工作台退回；M00;暂停，换压板，铣左右侧面；G00 X9
29、0 Y-80 M03 S1200;快速定位；M08;切削液开；G00 Z-43;快速下刀；G01 Y80 F150;铣右边；G00 Z50;抬刀；X-90;定位；Z-43;下刀；G01 Y-80 F150;铣左边；G00 Z150;抬刀；Y150;工作台退回；M05;主轴停止；M09;切削液关；M30;程序结束；（3）工序4的加工程序单程序解释说明O0200;程序号；铣平面T01 MO6;（200mm面铣刀）M01;选择停G00 G90 G54 X200 Y0 M03 S600;G43 H1 Z50 M08;调用1号刀具长度补偿，切削液开；G00 Z0.5;快速下刀至粗铣位置；G01 X-20
30、0 F200;粗铣平面；G00 Z0;下刀至精铣位置；M03 S1000;主轴转速800；G01 X200 F300;精铣平面；G00 Z150;抬刀；粗精铣凸台采用调用子程序的方式进行编程T02 M06;（10mm立铣刀）M98 P0201;调用子程序O0201程序见附件铣腰型孔采用调用子程序的方式进行编程T03 M06;（16mm立铣刀）换3号刀，M01;选择停M98 P0302;调用子程序O0302铣腰型槽，程序见附件T04 M06;（3mm中心钻）换4号刀M01;选择停G00 G90 G54 X0 Y0 M03 S1200;快速运动至孔上方G43 H4 Z50 M08;调用4号刀具长度
31、补偿，切削液开G98 G81 Z-2 R2 F120;调用G81钻孔循环G80 Z150;取消循环，抬刀T05 M06;（30mm麻花钻）换5号刀M01;选择停G00 G90 G54 X0 Y0 M03 S600;G43 H5 Z50 M08;调用5号刀补，切削液开G98 G83 Z-40 R2 F150;调用G83深孔琢钻循环G80 Z150;取消循环，抬刀T06 M06;（37.5mm粗镗刀）换6号刀M01;选择停G00 G90 G54 X0 Y0 M03 S800;G43 H6 Z50 M08;调用6号刀补，切削液开G98 G73 Z-40 R2 F120;调用G73间歇式镗孔循环G80
32、 Z150;取消循环，抬刀T07 M06;（38mm精镗刀）换7号刀M01;选择停G00 G90 G54 X0 Y0 M03 S1000;G43 H7 Z50 M08;调用7号刀补，切削液开G98 G76 Z-40 R2 Q0.5 F100;调用G76精镗孔循环G80 Z150;取消循环，抬刀T08 M06;（10R5mm球头铣刀）换8号刀M01;选择停G43 H8 Z50 M08;调用8号刀补，切削液开G00 Z2;快速下刀G00 G90 G54 X0 Y0;#1=38;#2=28;#3=5;#4=24;G01 Z0 F200;靠近工件N010 WHILE #4LE38铣孔口球面#5=#2-
33、#3*SIN#4*PI/38#6=#2-#3*COS#4*PI/38G01 Z#6;X-#1+#5G02 I#2+#5#4=#4+#5END 10;G00 Z150;T04 M06;（3mm中心钻）换4号刀M01;选择停G00 G90 G54 X60 Y40 M03 S1200;G43 H4 Z50 M08;调用4号刀补，切削液开G98 G81 Z-13 R-9 F120;调用G81钻孔循环，并钻第一个中心孔X-60;钻第二个中心孔G80 Z150;取消循环，抬刀T09 M06;（8.5mm麻花钻）换9号刀M01;选择停G00 G90 G54 X60 Y40 M03 S1000;G43 H9
34、Z50 M08;调用9号刀补，切削液开G98 G83 Z-32 R-9 F150;调用G83深孔琢钻循环，并钻第一个孔X-60;钻第二个孔G80 Z150;取消循环，抬刀T10 M06;（M10丝锥）换10号刀M01;选择停G00 G90 G54 X60 Y40 M03 S200;G43 H10 Z50 M08;调用10号刀补，切削液开G98 G84 Z-26 R-9 F300;调用G84攻丝循环，并攻第一个螺纹孔X-60;攻第二个螺纹孔G80 Z150;取消循环，抬刀Y150;Y向工作台退回M09;切削液体关M05;主轴停止M30;程序结束设计总结经过3个月的时间，毕业设计的工作已经完成。通
35、过对零件数控铣加工工艺与编程课题的认真学习和研究，基本掌握了零件数控铣加工工艺分析的方法和编程的技巧，同时也通过对具体零件的数控铣加工工艺的分析、编程及模拟仿真，最终加工出了对应的产品。毕业设计前期，通过对数控铣加工工艺和编程知识的储备，学习到了关于数控铣发展的方向及其特点，并且通过对加工工艺的学习，较好的掌握了数控铣加工工艺的特点，及其在编写加工工艺时，应该注意那些问题等等。而且通过对数控铣编程指令的熟悉和简单的应用，掌握了一些常用的编程指令。通过对循环中参数的学习，更加清晰的掌握了在调用循环过程中其实际的加工过程。毕业设计的后期，通过对具体零件的分析和编程，更进一步的掌握了数控加工工艺和编
36、程的特点。在本次毕业设计的过程中，也遇到了很多的困难，充分体会到了理论必须与实际相结合。虽然在毕业设计的前期和设计过程中，搜集了大量关于数控铣加工工艺和编程的资料，但是在实际的工艺分析和数控编程中还是遇到了很多的理论与实际不同的困难。许多问题在书本上都是这样，而在实际运用中却是那样，但幸运的是通过老师的帮助和多次分析修改后，最终完成了加工工艺的分析和编程，并且加工出了相应的产品。在毕业设计的过程中，要边学习，变实践，每当遇到新的问题时，就要不断的努力和探索，切忌心浮气躁。致 谢通过3个月的毕业设计，我从中学到了不少的东西，并且最终顺利的完成了本次毕业设计。但是在毕业设计过程中也遇到了许多的困难
37、。比如，在刚领到数控铣加工工艺与编程的设计任务书时，感觉对于本设计任务无从下手，最终通过文广老师的耐心指导，才解决了疑惑，使的毕业设计工作顺利的开展。在毕业设计的过程当中也遇到了不少的困难，尤其是越到毕业设计的后期，自己遇到的困难就越来越多，但每一次通过文老师和杨老师的耐心讲解都能将问题顺利的解决。没有老师们无私的帮助，我的毕业设计工作就很难开展，毕业设计任务就很难完成。因此，非常的感谢老师们的无私帮助。参考文献1 山颖.现代工程制图M.北京：中国农业出版社，20042 邱永成.机械基础M.北京：中国农业出版社，20043.陈于萍，高晓康.互换性与测量技术M.北京：高等教育出版社，20014
38、赵长明，刘万菊.数控加工工艺及设备M. 北京：高等教育出版社，20035 鞠加彬.数控技术M.北京：中国农业出版社，20046 扬伟群.数控工艺培训教程M.北京：清华大学出版社，20057 南景富.AutoCAD基础教程M.北京：中国农业出版社，20048 华茂发.数控机床加工工艺M.北京：机械工业出版社，20009 宴初宏.数控加工工艺与编程M.北京：化学工业出版社，200410 顾京.数控加工程序编制M.北京：机械工业出版社，200411 罗学科.数控机床编程与操作实例M.北京：化学工业出版社，200112 王维.数控加工工艺及编程M.北京：机械工业出版社，200313 田萍.数控机床加工
39、工艺及设备M.北京：电子工业出版社，2004附件：子程序（1）铣凸台程序O0301%N0010 G40 G17 G90 G70N0020 G91 G28 Z0.0:0030 T02 M06N0040 G0 G90 X90. Y0.0 S0 M03N0050 G43 Z10. H00N0060 Z0.0N0070 G1 Z-3. F250. M08N0080 X85.N0090 Y-20.N0100 G2 Y-20.0011 I-4.9999 J0.0N0110 G1 Y-25.N0120 X80.0015N0130 G2 X79.9985 I-.0015 J4.9999N0140 G1 X54
40、.9747N0150 X57.0892 Y-18.4615N0160 G3 Y18.4615 I-57.0892 J18.4615N0170 G1 X54.9747 Y25.N0180 X85.N0190 Y0.0N0200 X77.5N0210 Y-17.5N0220 X65.192N0230 G3 Y17.5 I-65.192 J17.5N0240 G1 X77.5N0250 Y0.0N0260 X73.N0270 Y-13.N0280 X70.8167N0290 G3 Y13. I-70.8167 J13.N0300 G1 X73.N0310 Y0.0N0320 X90.N0330 Z0
41、.0N0340 G0 Z10.N0350 X34.4792 Y-26.2389N0360 Z3.N0370 G1 Z0.0N0380 X30.6542 Y-23.0187N0390 G2 X12.3753 Y-40.7115 I-95.6248 J80.504N0400 X12.3738 Y-40.7127 I-3.0933 J3.9273N0410 X-12.3753 Y-40.7115 I-12.3738 J15.7127N0420 X-46.8328 Y1.5836 I77.3459 J98.1968N0430 X-8. Y42.4955 I26.8328 J13.4164N0440 G
42、3 X8. I8. J18.3303N0450 G2 X46.8328 Y1.5836 I12. J-27.4955N0460 X30.6542 Y-23.0187 I-111.8034 J55.9017N0470 G1 X24.9167 Y-18.1885N0480 G2 X7.7348 Y-34.8195 I-89.8873 J75.6738N0490 X-7.7346 Y-34.8197 I-7.7348 J9.8195N0500 X-40.1246 Y4.9377 I72.7052 J92.305N0510 X-11. Y35.6216 I20.1246 J10.0623N0520 G
43、3 X11. I11. J25.2042N0530 G2 X40.1246 Y4.9377 I9. J-20.6216N0540 X24.9167 Y-18.1885 I-105.0952 J52.5476N0550 G1 X19.1793 Y-13.3582N0560 G2 X3.0941 Y-28.9277 I-84.1499 J70.8435N0570 X-3.0938 Y-28.9279 I-3.0941 J3.9277N0580 X-33.4164 Y8.2918 I68.0644 J86.4132N0590 X-14. Y28.7477 I13.4164 J6.7082N0600 G3 X14. I14. J32.0781N0610 G2 X33.4164 Y8.2918 I6. J-13.7477N0620 X19.1793 Y-13.3582 I-98.387 J49.1935N0630
