液压系统安装、调试及保养b.ppt

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1、液压系统安装、调试及保养,2,液压缸的安装、调试与维护保养,液压泵和液压马达的安装、调试与维护保养,管路的安装与维护保养,液压油的选择、使用与污染度控制,油箱与过滤器的使用与维护保养,蓄能器的安装与充放气,液压系统的调试与日常维护,3,液压缸对所用油液要求,对矿物油基的液压油 温度：推荐用于长期运行+25.+55 C 最低/最高的允许值 0.+80 C 粘度 推荐用于长期运行 20.100 mm2/s 最高的允许值 12.500 mm2/s,在所有工作中都要保持高度的洁净性，因为污染会导致故障和影响元件的安全功能。在松开管接头和元件之前，要对其外部周围进行清洁。所有的开口都必须用保护盖封闭，以

2、使污染物不能侵入系统。在安装前要保持管道和所有连接面的清洁，无污物，轧屑，切屑等。特别是焊接管道的内部必须是光裸面和冲洗干净。不许使用清洁棉纱头进行清洁。,在动力站冲洗时，不许将液压缸接在液压动力站上。,4,液压缸的存储,5,液压缸的存储,在长期库存之后，必须将液压缸拆开，并且用合适的清洗液清除残留的保护剂。因为不能肯定密封没有变形，所以在需要时，更换密封件。,必须每年对液压缸进行一次彻底的检查。检查中必须注意下列事项：防腐保护；检查是否有损坏和是否有锈蚀生成 液压液体；检查是否氧化或酸化 对非免保养的铰接轴承进行检查和润滑 对配合面或机械连接点进行检查和加保护剂,必须每年一次使液压缸驶入或驶

3、出若干厘米，以避免密封粘住。,为了避免密封的损坏，我们建议每六周将液压缸转动 90。,6,液压缸的泄漏1。内泄漏影响技术性能、出力不足、速度减慢、工作不平稳2。外泄漏污染环境，能源浪费,液压缸的泄漏故障,7,液压缸的泄漏故障,泄漏的原因1。密封件的结构形式与材质 如材质太软，则易挤入间隙而损伤2。密封槽与密封接触表面的质量 密封槽的尺寸精度较低，表面粗糙度及形位公差较低将导致密封件的损伤产生泄漏3。密封件磨损与安装 密封件要求具有较高的尺寸精度与形状位置精度，密封件的磨损和在密封件装配过程中造成的损伤是液压缸泄漏的主要原因4。密封件的工作环境 在高温、粉尘及高水份的环境下将加速密封件老化，失效

4、从而导致泄漏5。液压系统的污染 如果液压系统受到污染，含有颗粒物的液压油作用在密封件的表面产生研磨作用，从而导致密封失效而泄漏,8,液压缸的泄漏故障,一般诊断方法“问”向操作人员询问故障机械的基本情况，故障是突发的，还是渐发的，突发的故障大多是因液压系统受到污染或意外载荷造成阀或密封件失效引起的，渐发性故障，多数是因密封件磨损严重而出现的。“检”主要是维修人员亲自检查系统的工作情况，使液压缸运动到极限位置，观测液压系统的工作压力，一旦工作压力达不到规定值，而通过调节安全阀，压力仍不发生变化时，则可能因液压缸内泄造成。,9,拆检与维修,一旦液压缸出现泄漏，就必须拆检，针对故障产生的原因，采取相应

5、的维修方法。1。密封件的检查与维修 活塞密封是防止内泄的主要元件，对于唇形密封件应重点检查唇边有无伤痕和磨损情况，对于组合密封应重点检查密封面的磨损量及是否有伤痕，判定密封件是否可用。另外还需检查活塞与活塞杆之间的静密封有无挤伤情况。活塞杆密封应重点检查密封件和支承环的磨损情况。一旦发现密封件和导向支承环存在缺陷，应根据被修液压缸的密封形式，选用相同结构和适宜材质的密封件进行更换。,10,拆检与维修,2。缸筒的检查与维修 液压缸缸筒内表面与活塞密封是引起液压缸内泄的主要因素，如果缸筒内产生纵向拉痕，即使更换新的活塞密封，也不能有效地排除故障，缸筒内表面主要检查尺寸公差和形位公差是否满足技术要求

6、，有无纵向拉痕，并测量纵向拉痕地深度，以便采取相应的解决方法。（1）缸筒存在微量变形和浅状拉痕时 采用强力珩磨修复缸筒，但缸筒的尺寸公差、形位公差和粗糙度必须符合所选密封件的要求。（2）缸筒内表面磨损严重、存在较深纵向拉痕 2。1 按照实物重新制造 2。2 如能修补则 修补后珩磨，使缸筒的尺寸公差、形位公差和粗糙度达到符合所选密封件的要求。2。3 对一些特殊的，特大的非标缸在用户的同意下也可把内表面的缺陷珩磨掉后配活塞和密封件,11,拆检与维修,3。活塞杆、导向套的检查与维修 活塞杆与导向套间的相对运动是引起外泄的主要原因。1：如果活塞杆表面镀层因磨损而剥落或产生纵向拉痕，将直接导致密封件的失

7、效。因此，应重点检查活塞杆表面粗糙度和形位公差是否满足技术要求，如果活塞杆弯曲应校直达到要求或按实物重新制造。如果活塞杆表面镀层磨损、滑伤、局部剥落不是很严重，则把镀层去掉后，磨光再镀，后再磨光达到要求。如果局部很严重但能修补则修补后达到要求。不能修复则重新制造。2：检查导向套是否磨损，如果导向套磨损将引起活塞杆密封件的损伤或活塞杆表面拉伤，从而引起液压缸泄漏。因此如果导向套损伤则需要更换导向套。,12,拆检与维修,4。其他 如缸头与缸筒，缸底与缸筒等地方的静密封也要检查是否损伤。活塞与活塞杆是否有松动。,13,Contents,液压缸的安装、调试与维护保养,液压泵和液压马达的安装、调试与维护

8、保养,管路的安装与维护保养,液压油的选择、使用与污染度控制,油箱与过滤器的使用与维护保养,蓄能器的安装与充放气,液压系统的调试与日常维护,14,調試的注意事項Important commissioning instructions,15,APU液压泵的安装,液压泵的安装位置可以有多种选择。但前提条件是保证泵的壳体内充满液压油。长期停用后不得无润滑运转。,如果液压泵安装在油箱内，为保证吸油效果，吸油口S要安装一吸油管。液压泵在油箱内不能保证自动充油，打开泄油口R，而U口用一根油管引出油箱，试运转时可以通过U口排气。正常工作时U口需封死。为防止壳体泄漏油直接被吸入吸油口，在T或L口需接另一根管子，

9、把吸油口与泄油口分隔开。,16,Fill the pump with oil before starting,APU泵在第一次启动前，或在更换备件时，要向泵的壳体中灌滿干净的液压油。这样在泵启动时很快在各有相互运动配合面上形成支撑油膜，不会产生磨损。同时，泵体轴承可以得到有效润滑，延长泵的使用寿命。特例：A8泵的吸油口与泄油口在设计上相通，不用在壳体中加油，但在打开吸油阀后要从泄油口放气。,17,泵的不同安装位置,a:安装在油箱液面之上,b:安装位置在油箱最低液面之下，位置可能在油箱内或油箱外。,c:安装在油箱内最低液面之下,18,泵的不同安装方向,1)泵轴水平安装,2)泵轴垂直向上安装,3)

10、泵轴垂直向下安装,4)泵轴水平侧向安装,19,泄油管上安装止回阀,弯轴泵水平安装在油箱外部液压之上时，为保证壳体油液漏空，必要时加一单向阀。,20,泄油管向上弯曲一定长度,泵安装在油箱外，位置有可能高于最低液面时，可以把泄油管向上弯曲一段，再接回油箱。,21,保证油箱的最低液位,泵安装在油箱内时，注意最低液位不能低于最高的泄油口。,22,检查泵的旋向,首次启动液压泵时，从电机后风扇位置正对泵轴，检查泵的旋向是否正确。如不正确可以对掉动力线的两个接线头。泵长时间反转会导致损坏。,23,泵轴的轴向力限制,在泵的安装过程中不可使用蛮力（用锤砸）。也不可产生顶轴现象，否则会破坏泵内各部件的预紧力，加大

11、磨损或影响轴承寿命。,24,用万向轴驱动液压泵,安装时万向轴的两端必须保持等角度。,轴两端连接处应对称，转动接头应在同一平面内，无明显安装偏差。,25,泵的安装是否符合要求:（以A10VSO为例）,垂直安装，油箱之内。L1口需要一根油管，防止泄漏油直接被吸入S口。两管间距最小200mm.,垂直安装，油箱之外。为使轴承得到有效冲洗，L1管需要向上折弯，高出轴端面。吸油管在液面之上距离最高hmax=800mm.浸入液面最小长度hmin=200mm.保证最小吸油压力0.8 bar.,26,泵的安装是否符合要求:（以A10VSO为例）,水平安装，油箱之内。L1口需要一根油管，防止泄漏油直接被吸入S口。

12、两管间距最小200mm.吸油口最小液面深度hmin=200 mm.,水平安装，油箱之上。泄漏油口接上面的L口。吸油管在液面之上距离最高hmax=800mm.浸入液面最小长度hmin=200mm.保证最小吸油压力0.8 bar.,隔板,27,泵的安装是否符合要求:（以A10VSO为例）,水平安装，油箱之下。接上面的L1口。L口堵住。吸油管浸入液面最小长度hmin=200mm.保证最小吸油压力0.8 bar.,28,泵的安装是否符合要求:（以A10VSO为例）,吸油压力：最小绝对压力0.8bar.,泄油压力：不能高于吸油压力0.5 bar，最高不能超过2 bar(绝对压力),29,油泵浸在油液中O

13、il immersed,30,穩固的底架Stiff frame for power units,31,“Slightly out of balance”重心失衡,Pulling force,force of pressure,GM,GP1,GP2,base frame,32,穩固的底架承托Strength frame for power units,33,Contents,液压缸的安装、调试与维护保养,液压泵和液压马达的安装、调试与维护保养,管路的安装与维护保养,液压油的选择、使用与污染度控制,油箱与过滤器的使用与维护保养,蓄能器的安装与充放气,液压系统的调试与日常维护,34,管子的选用准则,

14、管子的选择先要根据对流速匹配来选择，一般原则是：油液在管子中流动时，管子内径能够容纳液压站的最大供油量时的稳定流动。不能出现空腔和紊流，也不能有太大的压力损失。对吸油管：0.50.8 m/s，以吸油压力不低于绝对值0.8bar为准则；对回油管：24 m/s对压力油管：100 bar以下24 m/s，315 bar 等级312 m/s,安全起见，压力管路所能承受系统压力的1.5-2倍。,管子内壁一定要光滑，减小油液流动时的阻力。,35,管路安装过程的实施,管道的敷设排列和走向应整齐一致,层次分明,尽量采用水平或垂直布管，水平管道的不平行度应2/1000，垂直管道的不垂直度应2/400，用水平仪检

15、测。,一列平行布置的管道，各管道之间的平行度允差为2/1000。,平行或交叉的管道之间应有10mm以上的空隙。,36,管路安装过程的实施,液压系统管子应用弯管机进行冷弯，较大直径的管子采用弯头配焊。严禁采用火焰热弯，或其他强行拼接方式。,所有弯管其弯曲曲率半径3倍管径。,37,管路安装过程的实施,与管接头或法兰连接的管子必须是一段直管，此段直管的轴心线与管接头或法兰的轴心线应重合，且长度要大于或等于2倍管径。,检查不到的弯管处可将其分做两部分，方便在管路堵塞时检查和排故。,38,管路安装过程的实施,管子安装间断期间，各管口应严格密封。管路系统安装时，不得有沙子、氧化铁皮、铁屑等污物进入管道。,

16、安装前不得预先把所有的管路保护清除，否则会污染管路。,39,管接头的使用,在液压系统中常用的几种管接头：Walform.用于中高压系统，采用24度锥密封。适用于5-32的管径。碳钢与不锈钢均适用。,40,管接头的使用,在液压系统中常用的几种管接头：SAE法兰。适用于35-125管径的密封，通过四个紧固螺栓和O圈形成可靠的密封。,41,管接头的使用,在液压系统中常用的几种管接头：方形或圆形法兰。适用于50管径的密封，通过四个紧固螺栓和O圈形成可靠的密封。,42,管夹的使用,我们利用管夹来固定液压管路，使用液压系统工作更稳定。,43,管夹的使用,关于管夹在安装时的间隔，一般来讲，从遵从如下的基本准

17、则：,44,管路的焊接,管子的焊接最好采用氩弧焊，氩气是惰气中较多的，相比成本低一点，焊接时熔化的焊剂与母材熔合时，为防止超高温状态下熔剂被氧化，采用惰气（氩气）进行隔离空气，保护焊点,保持化学成分，从而保护其机械性能。这样可以最大限度的减小焊渣的产生。,1-钨极；2-导电嘴；3-绝缘套；4-喷嘴；5-氩气流；6-焊丝；7-焊缝；8-工件；9-进气管,45,正确布置软管,软件的布置的原则之一是平滑弯曲，不允许出现更弯和弯曲半径过小的情况。,46,正确布置软管,保证最小的弯曲半径，必要时使用90度弯曲管接头。,软管连接时，软管长度要保证大于连接距离，注意软管主要是用来连接有相对运动的部件的，要留

18、有足够的变形空间。,47,正确布置软管,软管连接不能扭劲，这样工作一段时间后容易漏油。,48,正确布置软管,任何连接形式均要考虑最小的弯曲半径，防止软管在工作过程中由于疲劳效应发生断裂。,49,最少有1.5倍油管直徑的距離at least 1.5 pipe i.d.minimal distance,隔板必須安裝baffle absolutelynecessary,吸油區內油液不可急速流動calm oil in suction chamber,紊流區turbulent zone,長而平放的吸油管long horizontal suction line,平切口的油管straight cut of

19、pipe,產生氣泡creationof air pocket,Allg.090.9 VST1/VST6 06.AA,P suction,Bad suction line in tank,50,Bad suction line in tank,51,Contents,液压缸的安装、调试与维护保养,液压泵和液压马达的安装、调试与维护保养,管路的安装与维护保养,液压油的选择、使用与污染度控制,油箱与过滤器的使用与维护保养,蓄能器的安装与充放气,液压系统的调试与日常维护,52,Temperature range at pump inlet for VG46 Oil,71,41,53,液压油的清洁,注意

20、油液的污染度及湿度,避免任何污物进入油箱!加油时必须经过过滤器,最好是经过液压系统自身的过滤器进行加油,或利用移动式,带有精密过滤器的滤油小车.油箱内部如果涂有涂层的话,必须与所使用的油液相容!严防假油!,54,新 液 壓 油,2 33,121 5 7,820ISO 4406-22/20/18 10 5,010(NAS 12)15 2,440,新 液 壓 系 本 身 的 污 染 物,2 79,854 5 21,070 ISO 4406-23/22/20 10 12,320(NAS 12)15 8,228,Contamination level comparison,55,按 裝 有 基 本 液

21、 壓 過 濾 的 系 统,2 9,870 5 2.400ISO 4406-20/18/16 10 1,800(NAS 9)15 540,按 裝 有 過 濾 x 200 的 液 壓 系 统,2 80 5 41ISO 4406-14/13/11 10 20(NAS 4)15 12,只 有 使 用 高 過 濾 比 值 的 濾 芯 才 能 有 效 控 制 有 害 的 间 隙 體 積 粒 子,Contamination level comparison,56,人頭 髮 粗 75um,10um 微 粒 放 大 100 倍,The Micrometer um,57,Determination of x va

22、lue,58,清洁度,颗粒尺寸 单位：,NAS1638标准,在100 ml 液体中杂质颗粒的最多数量,59,单独冲洗泵系统,一般情况下，需要用独立的冲洗泵站对液压系统的所有管路进行冲洗。这种冲洗泵站一般配备有多级压油过滤器或回油过滤器，可以达到较好的冲洗效果。极小液压站在设计时也可以做冲洗泵站使用。,60,关于液压系统的冲洗要求,尽量使用与工作液压站同样的液压油作为冲洗介质，冲洗完成的油液可以作为干净的介质使用到液压系统中。如介质不同，在冲洗完成后要用清洁的压缩空气吹干所有管路系统介质。,冲洗油液的温度一般要求在50度以上，降低油液的粘度可以提高冲洗过程中对管壁的冲刷效果。,61,关于液压系统

23、的冲洗要求,冲洗的流速应尽可能的高，高流速可以在管路中形成紊流，有利于对管壁上附着杂质的清除。所以冲洗泵站所有的液压泵的流量要足够的大（一般要有工作油泵总流量的两倍）。,一般要求，压油管路中的流速要达到8-12 m/s以上，吸油和回油管路中的流速要达到3-5m/s以上。,冲洗过程中可采用改变液流方向或对焊接处轻轻敲打、振动等方法加强冲洗效果。,62,关于液压系统的冲洗要求,冲洗方案中，要求液压系统中所有的管路都要得到有效的冲洗。首先把液压系统中的管路按压油管、工作油管和回油管分类，把管路中管径相同或差不大的管子连接成一个环路，进行冲洗。,冲洗过程尽可能使用多级过滤装置，并时刻注意过滤器的堵塞报

24、警装置，及时更换新的滤芯。必要时可进行反向冲洗，效果更好。,63,关于液压系统的冲洗要求,冲洗一段时间后（最小冲洗时间为6个小时）可以用污染度测量仪在线通过测压点对系统的污染度进行测量，直到达到污染度控制要求。亦可提取油样送有资质的部门检验。,一般来讲，对系统油液污染度的要求：普通传动系统：要求NAS 8级或更高比例控制系统（含比例泵或比例阀），要求NAS7级或更高伺服系统，要求NAS5级或更高,64,管路的耐压试验,安装完成后，应对管道进行10min耐压试验，试验压力1.5倍工作压力，试验不允许有渗漏现象。,65,Contents,液压缸的安装、调试与维护保养,液压泵和液压马达的安装、调试与

25、维护保养,管路的安装与维护保养,液压油的选择、使用与污染度控制,油箱与过滤器的使用与维护保养,蓄能器的安装与充放气,液压系统的调试与日常维护,66,油箱,空气滤清器的功能是过滤进入油箱内的空气，并在液位变化实现空气交换。空滤的精度应与系统过滤器相同，尺寸选择应考虑总的流量（泵的流量+系统回油流量）。,液位指示器应设在油箱的显眼处，漏出的油已经受到污染，切不可倒回油箱。,67,加热器与冷却器,冷却器：系统散发的热量取决于液压回路的类型和结构。一般来讲，冷却功率一般为装机功率的15%-20%足够。空冷：应保证有良好的通风。水冷：为了保证冷却器，应在旁路设置一旁通阀，2-5 bar的压力。,加热器：

26、电加热器的功率不易过大，否则会使周边油液老化。建议安装在吸油口附近。,68,滤油器,过滤器用于分离油液中的固体颗粒物，是保证液压系统正常工作的重要因素。,69,滤芯的选择,建议采用一次性的纸质滤芯，若采用金属纤维滤芯，须严格按厂方规定清洗滤芯。,选择滤芯的流量至少是额定流量的两倍。应考虑到低油温或油变脏后的流动阻力。,70,开式系统中滤油器的安装,不推荐安装吸油滤，泵很容易产生吸空。,1 回油路过滤器2 空滤3 吸油滤4 单独过滤系统5 冷却器6 液压泵7 压力回路过滤器8 冷却回路过滤器,71,闭式系统中滤油器的安装,安装在回油路和泄油路上安装在吸油路上的吸油过滤器压力管路上的过滤器闭式系统

27、冲洗用过滤器,72,Contents,液压缸的安装、调试与维护保养,液压泵和液压马达的安装、调试与维护保养,管路的安装与维护保养,液压油的选择、使用与污染度控制,油箱与过滤器的使用与维护保养,蓄能器的安装与充放气,液压系统的调试与日常维护,73,安装的准备工作,保持系统清洁针对周围环境：保持动力装置，管路连接和元件的清洁或对它们进行清洗（例如：焊接、热弯加工之后的酸洗等）关于液压油液：注意污染和水分，防止来自周围环境的污染物进入油箱；给油箱加油只能通过过滤器，最好是系统过滤器或装有精密过滤装置的便携式过滤车；如果油箱内部有保护涂层，注意与所添加油液的相容性。从库房取出的部件：如果部件没有加油或

28、用防腐液处理，会形成树脂状沉淀物，须用溶解剂清除并恢复润滑膜。,检查系统安装所需的部件是否全部到货。记录在运输过程中的损坏元件明细。,74,安装液压系统,使用起吊耳环或运输工具不可使用蛮力，以免在管路或元件中产生轴向力或应力。阀的安装平面必须平整，固定螺栓须按规定的扭矩拧紧。管路要充分固定。选择管路、软管和接头/法兰时，要按照正确的应力等级，只能使用无缝流体管。,不允许使用麻绳，生胶带做密封材料，否则会造成系统的油液污染。为防止泄漏，推荐使用带弹性密封件的管接头。正确布置软管，防止管子的摩擦和过度贴近。使用品牌、正确的液压油，严防假油！,75,对液压的基本要求,选择液压油时，注意如下几点是否满

29、足系统要求：油液的粘度是否适合；油液的工作温度范围（考虑油液的粘温特性和最佳使用粘度范围）；是否与系统安装过程所有的密封材料相容。,76,调试前的准备工作,油箱是否清洁？管路是否清洁和正确安装？管接头和法兰是否按规定扭矩拧紧？管路和元件是否按照安装图和回路图正确安装？蓄能器是否充氮？充氮压力是否按照系统的设计参数要求？推荐把蓄能器充氮压力标注在蓄能器（标签）上和液压回路上，需要进行对比检查。,77,调试前的准备工作,电机与液压泵是否正确安装，有无附加轴向力？电机联接是否正确？过滤器的精度是否满足系统设计要求？过滤器的安装方向是否正确？油箱中油液是否已经加注到上限标记？（必须通过过滤器往油箱中加

30、注液压油。）,78,液压系统试运行（调试）,为了安全，如果需要，只能有设备制造商，维护和操作人员在场。系统的主溢流阀，减压阀和泵的压力控制阀需设置为卸载状态。完全打开截止阀。打开泵的吸油阀，给柱塞泵的壳体加滿油，防止轴承和回转体配合面产生干摩擦。如果可能，打开电机后盖，从冷却风扇处用手盘动液压泵，可以检验电机与泵是否有顶轴现象，亦可让回转体配合表面浸入油液，有利于油膜的产生。,检查电机的旋向是否与泵的旋向一致。系统主方向阀最好设置成旁通（PT）启动液压泵，让它在零摆角运转，细听泵的噪声。加大泵的摆角，（每次约5度），检查泵的振动与噪声情况。,79,液压系统试运行（调试）,系统排气：松开系统高处

31、的管接头或排气螺钉，当流出的油液中不再含有气泡时，排气过程完成。系统冲洗：把执行机构（马达或液压缸）短接，对液压系统的管路做冲洗，直到油液的污染度等级达到系统设计标准。如果系统中有比例阀或伺服阀，要用相同规格的冲洗板替代这些阀进行冲洗。冲洗过路中注意过滤的堵塞报警信号，及时更换滤芯。空载条件下试验系统的各项功能，必要时可用手动操作。,80,液压系统试运行（调试）,油温达到工作温度时，慢慢提高系统压力进行操作，这个过程中需要检查二次仪表和各类检测元件与信号。检查油箱液位，如需要，加油。设定系统溢流阀的压力值，检查系统泄漏情况。加压条件下检查管路（包括软管）的固定情况。试验系统的所有功能，调整控制

32、元件的性能。执行机构如有爬行现象，需要再次对液压缸进行排气。更换滤芯。记录调试的过程数据。,81,调试过程中常见问题,油液污染度等级不合格：油箱未清理干净；管路未冲洗或冲洗不到位；加油未使用滤油车或过滤装置；,系统中有气未排干净液压元件，液压缸或液压系统未充分排气；泵异常噪声，气蚀严重，吸油管泄漏；空气滤清器堵塞；回油管设计缺限，易在油箱中产生气泡；油箱液位低，吸油口吸入大量空气；,82,调试过程中常见问题,安全阀压力低于系统工作压力；调试前柱塞泵和马达壳体内未注满油液；蓄能器未充氮；控制元件设定值不正确；,83,液压系统维护检查,检查油箱的液位；检查冷却器的效率；检查系统的泄漏；系统工作时检

33、查油温；检查压力检查油液的清洁度：目测只能得出近似的结果（如油发暗，油箱中有沉淀物等），实际结果需要用污染度检测仪。检查滤芯或过滤器报警（装置）信号；检查管路；检查噪声；检查设备性能和速度；检查蓄能器站；,84,液压系统维护维护,建立一本维护手册，记下要检查的项目：检查液位调试期间连续检查；调试后短期检查；每周间隔检查；检查过滤器调试期间2-3个小时检查，及时更换；调试后一周内每天检查，及时更换；一周后按要求检查堵塞情况；油液的检查油液的状况（是否老化或乳化）油温和加油；一般的，每2000-4000小时更换油液；整体更换，严重老化的油不能通过添加新油得到改善；加油必须通过滤油器；,85,液压系统维护维护,检查蓄能器的预充气压力：必须用蓄能哭专用设备来检测，否则会发生危险！检查元件和管路的泄漏，及时更换密封装置。（无压状态下进行）检查主回路和控制回路的压力：检查间隔：一周在维护手册中记下压力调整量；压力的频繁调整可能意味着溢流阀的磨损。,86,液压系统维护修理,液压元件的维修一般不再现场处理，因为现场一般不具备维修所需要的无尘空间和专用工具。液压元件的维修要由具备相关资质的人员完成，元件制造商是最佳的选择。如果必须在现场维修，需要尽可能提供维修所需的条件。清洁是第一位的。,