《现场管理常识及作业编成.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《现场管理常识及作业编成.ppt（21页珍藏版）》请在三一办公上搜索。
1、1,教育训练,（二）,焊装一课干部,现场干部,1、现场管理常识,2、作业编成,2,现场的“三不”（3M）,一、不合理A、人员安排上有不合理的吗？B、设备上有不合理的吗？C、治工具上有不合理的吗？D、另件上不合理的吗？E、半成品有不合理的吗？F、技术上有不合理的吗？G、方法上有不合理的吗？H、时间安排上有不合理的吗？I、产量有不合理的吗？J、工作场所有不合理的吗？K、思考方面有不合理的吗？,二、不均一A、人员安排上有不均一的吗？B、设备上有不均一的吗？C、治工具上有不均一的吗？D、另件上不均一的吗？E、半成品有不均一的吗？F、技术上有不均一的吗？G、方法上有不均一的吗？H、时间安排上有不均一的吗
2、？I、产量有不均一的吗？J、工作场所有不均一的吗？K、思考方面有不均一的吗？,现场管理常识,3,现场的“三不”（3M）,三、不节约A、人员安排上有浪费的吗？B、设备上有浪费的吗？C、治工具上有浪费的吗？D、另件上浪费的吗？E、半成品有浪费的吗？F、技术上有浪费的吗？G、方法上有浪费的吗？H、时间安排上有浪费的吗？I、产量有浪费的吗？J、工作场所有浪费的吗？K、思考方面有浪费的吗？,现场管理常识,4,品质四不：,1、不漏装 对于自己的工程站每项零件均一项不漏的组装完成。2、不装不良品 对于前工程来之不良品不装车，并立即反应组长处理。3、不造成不良品 零件一次即组装好，不造成不良品，有问题立即反应
3、组长处理。4、不放过任何不良品 发现任何不良品，立即反馈组长处理，决不流至下工程。,现场管理常识,5,一个吃两人补（自我改善能力的提升）黑灯 不能事事依赖别人 花钱，等待，因陋就简，勉强使用，以致改善未能有效果；改善，原则上应在工作现场进行，不能事事依赖别人，否则无法做到符合本身需要的改善。例如；需要一个料架，如果买现成的，不如以现场的实际情形动手做或动手改造合用，价钱也会更低廉，所以自己动手（做）施行，也可以同时培养实施的能力，有时一个地方改好了，另一地方又变坏了，以致不得不再进行改善。红灯 多能工培养 简单的做起，如架子，工作柜，提升至烧焊，焊接，机械加工的治具制作。黄灯 提升改善能力 强
4、化改善人员与制作工具人员之和谐沟通；不良样品展示，充实改善场所的能力；设置改善用之机器展示场，展示电磁阀、极限开关、光电管、心轴数位计使用法、配线法、配管法及操作方法，让作业人员能与目前工作连结与应用。蓝灯 现状设备自动化改善 制作独一无二的低成本自动化专用机器；员工必须学习最尖端技术，例如：微电脑、流体元件、感应器等应用。绿灯 防愚措施的改善 自动选择可以做到全数检查，消灭不良品的改善作业；简单机器可以自己做或将需求告诉专家，早日引进工场使用。,现场管理常识,6,、三现（亲临）现场（接触）现物（面对）现象、三不 品质上：不做不良品 不接受不良品 不将不良品流到下工程；生产上：不合理 不均一
5、不节约、三镜 担当者像显微镜巨细无遗，面面周详。主管者象放大镜辨认事实，订定方针。决策者如望远镜高瞻远瞩，眼光远大。、三找 找优点 找缺点 找对策。,现场管理常识,7,、三品 品味好 品牌好 品德好、三比 目标比 上期比 同业比、三好 品质好 信用好 服务好、三喜 买的人欢喜 卖的人欢喜 做的人欢喜、三厚 脸皮厚 嘴皮厚 脚皮厚、三上 马上 厕上 枕上、四定 定容 定量 定位 定时、四P 产品（Produce）定价（Price)通路（Place）促销(Promot)、四C 品格（Character）能力（Capacity）资金（Captial）环境（Condition）,现场管理常识,8,、四
6、省 省物料 省能力 省时间 省能源、四不省 品质提升费用不省 教育训练支付不省 产品开发付出不省 市场开拓经费不省、五原则 适时把握现场状况 查明原因 找出适切对策 确认效果 处理问题的资料回馈原单位，以免重蹈覆辙、五M Man（人）；Machine（设备、机器）Material（材料）Method（操作、管理方法）Measurement（精度测定；衡量）、5W/2H What（工作目的、工作明了化要作什么）。Why（工作条件、目的为什么、理由是什么）。Where（合格条件之工作场所在那里、到那里）。When（相关单位、实施时间什么时候、到什么时候）。Who（谁来做、担当人员）。How（工作方
7、式要用什么方法、要怎么做）。How Much（需要多少费用有效益吗？）。,现场管理常识,9,、五品质（管理）成熟度 无知期（Uncertainty）觉醒期（Awakening）启蒙、开发期（Enlightenment）通晓期（Wisdom）稳定、成熟期（Certainty）、六C（六力）了解力（Comprehension）承诺力（Commitment）能力（Competence）沟通力（Communication）改正力（Correction）持续力（Continuance）、开启改变之门的7 大原则：操之在我 确立目标 掌握重点 利人利已 双向沟通 集思广益 均衡发展。,现场管理常识,10,
8、、作业规律(五段进阶）黑灯 必须要有时间观念 红灯 举行早会，振奋作业员工精神 黄灯 事前准备明天的工作 蓝灯 消灭浪费，改善3K（污、重、危险）绿灯 自主管理、品质保证体制（5段进阶）黑灯 品质第一要改成下工程即是客户，即不将不良品送至下工程。红灯 自主检查制度品质管制的原则为（品质要在制程当中制造出来），因而要自己检查自己的加工件 作法：组织战，即管理人员都必须加入支援。黄灯 立刻检讨根据前后检查发现的不良数字，召开不良对策会议对策明确化。蓝灯 过程管理，即必须要有不让下一工程修理的决心。A顺序检查 B防止失误 C针对重要的品质特性或致命的品质特性进行检查，检查由发现不良的检查，进步为不产
9、出不良的检查。绿灯 不良率降至零,现场管理常识,11,、贯彻4S5S 整理（管理）a.要:符合需求原价成本，无浪费为精神指标。:不符合需求再改善。b.不要:再利用转变为符合需求。:作废。整顿（标准化）a.要的范围定位、定量-利用目视管理（重点管理）。b.相关工作要明确化、数字化。清扫（维护、点检）a.预防错误发生，此为提高品质之主要步骤。b.预防与日常管理。清洁（品质、交期）a.上述三项彻底维持与改善。b.达成符合需求之品质保证和自主管理。身美 a.拆开来念为（身）（美）人的品质。b.良好的习惯转换成行动。c.遵守公司的规定。,现场管理常识,12,、消除一切浪费的管理 物品取放之浪费：和原先设
10、定标准有差异或多余。动作：流程之浪费。返工之浪费：品质不良人、物、时间、甚或重工失败，损失更大。等待之浪费：a.问题大部份出在管理者；b.企业由多人所组织，停滞的困扰消除。错误指令之浪费：依方针避免方向之误导。无意义工作之浪费：a.指这件工作的存在，无法替组织带来任何贡献，还可能带来一些反效果。b.有许多工作是多余的，也有许多工作，因为它们的存在，造成其他工作者执行的不便。制度浪费：为自己找一个最实际，最合宜的管理制度，以免造成为制度而制度的困扰，增加无谓的成本。过剩与不足的浪费。意外的浪费。搬运的浪费。库存过多的浪费。不良使用，不良作业（操作、方法）的浪费。,现场管理常识,13,何谓作业编成
11、,一、作业编成4M玉成：1、人人员教育训练。2、设备设备、治工具、台车规划。3、物料物料规划。4、方法作业手顺、工法。二、影响层面：1、作业效率、产能。2、作业疲劳度、人员士气、流动率。3、品质。4、管理。5、安全。6、成本。,14,作业编成目前缺点,1、取料不合理。2、工具无专用化。3、等待过多。4、作业手顺不符。5、另件用量不符。6、作业标准无。7、无区分快手、慢手。8、工时不标准。9、物料摆放不合理。10、作业空间过大。11、混线生产平衡性差。12、作业要点注意事项无。,15,一、原由 1、目前现场之不合理以“无合理化之编成”为最大因素。2、目前编成作成，尚无合理之流程。3、各流程间无明
12、确之作业标准。4、作业编成并未与品质因素融合。5、物料规划并未合理。6、现场之自动化，必先将各作业标准化、合理化。7、生产线之生产力与品质提升其基本工作为“合理之作业编成”。二、目的 1、建立标准之编成作业流程。2、建立各阶段编成规划工作之标准作业。3、品质问题与编成作业融合。4、规划出合理之物料规划。5、创造出安全、轻松、合理之工作环境。6、增加效率、提高产能、稳定品质。,原由及目的,16,作业编成要作的好，有几个原则可以遵循。这些原则不外乎从经济性等方面的考虑。原则1困难的作业和容易的作业分开编成。为有效地发挥作业者的能力，尽量将同一程度等级的作业编成在同一工程内。作业等级作业者等级 原则
13、2确保工程间等级的适当均衡。第1工程和最后工程最好配置A等级的作业者。A等级与C等级的工程不要连续编在一起。不好的例良好的例,作业编成的原则,工 程 1,A,C,B,A,A,工 程 1,A,A,B,A,A,17,原则3重作业与细微调整作业分别编成。原则4同种或类似作业集中编成。可变得减少工具交换及换型准备时间，并容易熟练；高价值的工具或设备集中在同一工程，稼动率等的各种管理容易做。原则5作业部位相近的作业集中编成。可减少步行反转等附件作业。原则6连贯的作业尽量不要分割。作业者知晓作业相连贯的意义及机能，作业容易有节奏感并容易作。,作业编成的原则,18,站别架位设定标准,站别代号:从1开始依次左
14、单右双方式连续编号。（V01 V02)架位订定：A、该站之零件料架从第一个开始,从A开始编号,依英文字母顺序编号。（A,B,C,D-)B、单一料架，从下层算起1、2、3。C、标准件料架，有两侧者，以走道往内看，左方为XL。右方为XR。D、标准件料架一层有二项以上零件者，由作业区往外依次排列。（-1、-2、-3）,X 料 架,19,作业编成的进行方法,制作编成,作业的配合,评价与修正,试 行,评价与修正,实 施,编 成 前 准 备,桌上编成,实际编成,把作业编成的条件会集记入于编成表内；以充实度100%为目标题（先以理想编成人员行之，不可能时再1名1名追加上去）；以正常时间为基础，配合编成员则在
15、编成上编定之；检讨能否在规划时间内完成作业；参阅边成可能减少凹凸现象；有否遵首守编成员则（作业经验、指导力、作业差错、出勤率）；先以桌上编案试行看看；采用稼动分析调查稼动状况（稼动率以50%为目标）；参照检查表加以检讨；定期的（至少每6个月1次）或当条件去改变时，要加以检讨修正。,20,人力及C/T核算,实勤时间,一、注：1、稼动时间=实勤时间-漏失时间 漏失时间=晨操、休息、QCC、设备检点、故障 2、C/T=人力=正常时间=3、工程站数=,生产计划,漏失时间,标准作业,稼动时间,生产量,正常时间,C/T,人力,工程站数,站距,线长度,生产线长度,生产量,21,一、在C/T内完成二、部品完全纳线三、协同作业，特殊工具，设备限制四、按作业手顺编排五、作业区集中六、品质因素考虑七、同种工具作业集中八、连贯作业尽量不要分割九、作业等级区分十、工程间等级适当均衡十一、快慢手区分十二、要有弹性,作业编成时需考虑因素,
