减少CFG桩施工断桩率.doc

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1、减少CFG桩施工断桩率中交四航局哈大铁路客运专线工程经理部QC小组一、概论本分部施工的DK672+291.14DK674+464.69段路基地基采用CFG桩处理，地基特殊处理为：CFG桩33058根/291475m/57202m3、碎石垫层31536.8m3、中粗砂18922.8m3、双向土工格栅138758.8m2。本段路基工程以路堤形式通过,最大填土高约7m。设计地基处理措施见下表:段落里程地基处理措施主要设计参数桩平面布置形式桩径(m)桩间距(m)桩长(m)DK672+291.14 DK672+342CFG桩0.51.38正三角形DK672+342 DK674+414CFG桩0.51.5

2、6.010.5正三角形DK674+414 DK674+464.69CFG桩0.51.37.5正三角形二、小组简介表一 QC小组成员简况表小组名称中交四航局哈大铁路客运专线工程经理部 QC小组注册号0617课题名称减少CFG桩施工断桩率小组类型现场型组建日期2005年5月10日课题注册日期2005年5月31日序号姓 名性别年龄职 称小组分工组内职务1李 钦男42高级工程师组 长组织策划2郭建芝男43高级工程师副组长技术指导3钟国辉男42高级工程师副组长组织实施4傅伟强男35工程师组 员现场指导5廖志辉男39助理工程师组 员现场实施6廖建庆男38助理工程师组 员现场实施7张明德男26助理工程师组

3、员技术统计8佘 静女26助理工程师组 员资料收集备注小组成员均参加过TQC知识学习，近两年受TQC教育在80小时以上制表人：张明德 审核人：郭建芝 制表日期：2005.5.312、本小组的活动时间为：2005年5月9月，活动次数：14次活动情况统计序号活动内容次数应出勤实出勤分出勤率总出勤率1准备工作188100%97.3%2计划阶段21616100%3实施阶段7565496.4%4检查阶段2161593.8%5总结阶段188100%6今后设想188100%表二 课题活动情况表制表人：张明德 审核人：郭建芝 制表日期：2005.9.31三、选题理由1、本分部承建的工程为哈大铁路客运专线工程，该

4、工程设计时速达350公里/小时，设计年限为100年，对路基的工后沉降要求为15mm。2、CFG桩施工质量的好坏直接影响到路基质量能否满足设计要求。3、CFG桩长螺旋钻工法为我公司新接触的施工方法。1、 4、本分部管段的CFG桩于2007年10月18日开始施工，于2008年4月份开始开挖桩间土，割除桩头进行检桩，发现前期施工的CFG桩断桩率达12.7%，监理要求接桩，影响工程质量和进度，丞待解决。5、为了确保CFG桩的施工质量能满足客运专线的设计要求。综合上述缘由，我们“哈大”QC小组的课题是：减少CFG桩施工的断桩率四、现状调查1、对前期施工的1876根桩进行开挖、截除桩头验桩后发现其中有23

5、8根桩出现断桩的情况，其中我们小组对影响预应力施工合格率的原因进行统计分析，统计如下表：表三 CFG桩施工现状调查表序号断桩部位及原因桩数占断桩总数%累计%1桩头以下1m以内21590.390.32桩头以下3m1m之间187.697.93桩头以下3m以下52.1100制表人：张明德 审核人：郭建芝 制表日期：2005.5.3110080 15 1040 5频数N=17累计百分比（%）1794.1%88.2%1382.3%76.4%602011101 0A B C D E制图：张明德 审核人：郭建芝 制表日期：2005.5.31预制箱梁预应力施工不合格项排列图结论：伸长量误差超过规范值在不合格项

6、目中占了76.4%，是造成箱梁预应力施工不合格的主要问题。2、根据现状情况，我们把影响箱梁预应力施工合格率的主要工作放在解决钢束张拉伸长量方面上来。我们现对钢束张拉伸长量误差超过规范值进行调查分析：钢绞线束编号钢束张拉数量伸长量误差值（%）25日26日27日28日29日30日22-23A22-23C22-23D22-23F22-23E22-23G22-23H22-23K22-23B22-23I左N110+0.5-6.2+0.2-1.3+0.6+0.4+0.9-6.2+1.2-6.5左N210-6.8+1.0-6.2-6.9+0.3-1.2+1.3+1.1+1.1-0.9左N310-1.5-1.

7、2+0.6+0.9-1.5-1.0-0.3-0.6-0.9-0.8左N410+0.5-1.0+0.5-1.5+0.8+0.9-0.5+1.0+0.3+0.5左N510+0.3+0.3-1.1-0.9-1.1-0.8-1.1+0.2+0.2+0.9右N110-6.3+0.6+2.5-6.5-1.0-10.6-6.2-1.1-1.2-1.1右N210+0.5-12.1+0.2+0.5-1.5+0.7-6.3+1.6+0.6+0.5右N310+0.2+0.2-1.2+2.5+0.7-1.1-2.0-0.9-6.3+1.2右N410-1.3+0.3-2.1-1.3-1.1-1.0+0.5+0.3-0.

8、3+0.5右N510+0.3-1.2+0.6+0.6+0.2+0.5+0.3-0.9-1.2-1.0（1）对在2005年5月2530日张拉的10片预制箱梁伸长量误差进行统计分析：制表人：张明德 审核人：郭建芝 制表日期：2005.5.31（2）对箱梁钢束张拉伸长量误差超过规范值项进行数值统计，统计如下：序号项 目频数（束）累积数（束）累积%1实际伸长量比理论伸长量大0002实际伸长量比理论伸长量小1313100统计：佘静 审核：郭建芝 日期：2005年5月31日（3）对箱梁钢束张拉伸长量误差超过规范值项进行位置统计，统计如下：序号孔道位置频数（束）1N502N403N314N255N17统计：

9、佘静 审核：郭建芝 日期：2005年5月31日结论：通过分析，伸长量误差超过规范值都出现在N1、N2、N3曲线管道位置上，且都为实际伸长量小于理论伸长量。五、目标确定1、目标制定：将预应力施工合格率提高到95% 1% 88.7% 活动前 活动后2、目标实现可行性分析（1）伸长量误差超过规范值占不合格点数的76.4%，经小组成员讨论，解决了90%的伸长量误差超过规范值问题，预应力施工合格率就可以提高76.4%90%12.3%=8.5%，则预应力施工合格率就提高至88.7%+8.5%=97.2%，是完全能达到我们小组活动目标。（2）通过上面对伸长量误差超过规范值的调查分析，知道了伸长量误差超过规范

10、值都出现在N1、N2、N3曲线管道位置上，且都为实际伸长量值小于理论伸长量值，目标非常明确。（3）我司曾进行过后张拉法箱梁施工，具备丰富的施工经验；小组成员文化素质高，都是负责技术和施工工作的骨干，有一定解决问题的能力；领导十分重视，给予人员和资金投入的保证。 结论：根据上述分析，将预应力施工合格率提高到95%的目标是完全可行的。99六、原因分析QC小组成员召开“诸葛亮”会，对伸长量超过规范值的原因进行分析，制定因果图。波纹管镀锌材料质量差 制图人：张明德 审核人：郭建芝 制表日期：2005.5.31113七、要因确定表四 要因确认计划表序号末端因素确认方法标 准负责人完成日期1张拉操作工人未

11、经培训对张拉工人进行考核熟练掌握张拉工序各项设备及操作合格率达100%张明德钟国辉2005.5.312锚夹具，锚圈尺寸不准进行锚夹具、锚圈外观检测时，抽查10%且不少于10套，对锚夹具、锚圈强度进行检测，抽查5%且不少于5套锚夹具、锚圈尺寸不超过产品标准及设计规定值，锚夹具、锚圈每个零件检测3个点，硬度在设计范围内钟国辉廖志辉2005.5.313千斤与顶压力表没有进行定期校核查看千斤顶与压力表的记录表与校核参数当千斤顶使用超过6个月或200次或使用过程中出现不正常现象应重新校核张明德佘静2005.5.314定位钢筋不准或防崩钢筋没有焊牢固对现场已安装好的6片梁进行波纹管道检查道坐标梁长方向允许

12、偏差30mm，梁高方向允许偏差10mm；管道间距，同排允许偏差10mm，上下层允许偏差10mm，偏差合格率要保证100%廖建庆廖志辉2005.5.305波纹管道部分堵塞通过伸长量计算确定漏浆位置浇筑在混凝土中的管道不允许有漏浆现象张明德佘静2005.2.256钢束所组成的钢绞线弹性模量值不一致对现场钢束进行检测钢束由钢绞线组成时，同束内应采用强度相等的钢绞线张明德傅伟强2005.5.307波纹管镀锌材料质量差对现场波纹管材料进行检测波纹管宜尽量采用镀锌材料制作，切厚度不宜小于0.3mm张明德傅伟强2005.5.318钢绞线束截面积比设计计算值大对现场钢束进行检测截面面积从每一批钢绞线中任取3盘

13、，并从每盘所选的钢绞线端部正常部位截取一根进行直径偏差检测，偏差值不超过0.1mm为合格傅伟强钟国辉2005.5.319气温低对张拉时温度进行调查张拉时温度不低于5傅伟强钟国辉2005.5.3110场地空间狭小预制场进行测量张拉设备操作空间为1.5m1.4m张明德钟国辉2005.5.31制表人：张明德 审核人：郭建芝 制表日期：2005.5.31要因确定（一）：张拉操作工人未经过培训确认方法：对张拉工人进行重新考核标准：熟练掌握张拉工序各项设备及操作合格率达100%实测：张拉操作工人13人，2005年5月31日对其进行岗位考核，成绩如下：设 备85100分7585分6075分60分以下设备操作

14、5233工艺操作6322制表人：张明德 审核人：郭建芝 制表日期：2005.5.31结论：岗位考核合格率是80.7%，未达到标准，对预制梁张拉操作产生影响，造成张拉读数及操作误差，是主要原因。要因确认（二）：锚夹具，锚圈尺寸不准确认方法：进行锚夹具、锚圈外观检测时，抽查10%且不少于10套，对锚夹具、锚圈强度进行检测，抽查5%且不少于5套标准：锚夹具、锚圈尺寸不超过产品标准及设计规定值，锚夹具、锚圈每个零件检测3个点，硬度在设计范围内。实测：对现场100套锚夹具、锚圈进行抽查，统计记录数值如下：项 目不超过标准或规范值套数合格率锚夹具、锚圈尺寸共10套10100%项 目硬度在设计范围内合格率锚

15、夹具、锚圈硬度检测共5套15100%制表人：张明德 审核人：郭建芝 制表日期：2005.5.31结论：锚夹具、锚圈尺寸不超过产品标准及设计规定值，锚夹具、锚圈每个零件检测3个点，硬度都在设计范围内，非主要原因。要因确认（三）：千斤与顶压力表没有进行定期校核确认方法：查看千斤顶与压力表的记录表与校核参数标准：当千斤顶使用超过6个月或200次或使用过程中出现不正常现象应重新校核。实测：通过查看千斤顶与压力表的记录表，没有发现千斤顶与压力表在使用过程中出现异常现象，工地现场千斤顶与压力表在2005年5月10日时才校核好，张拉次数100次。结论：千斤顶与压力表不需要重新校核，非主要原因。要因确认（四）

16、：定位钢筋不准或防崩钢筋没有焊牢固确认方法：对现场已安装好的6片梁进行波纹管道检查标准：管道坐标梁长方向允许偏差30mm，梁高方向允许偏差10mm；管道间距同排允许偏差10mm，上下层允许偏差10mm，偏差合格率要保证100%。实测：梁号安装日期管道坐标管道间距梁长方向超过允许偏差点数梁高方向超过允许偏差点数同排超过允许偏差点数上下层超过允许偏差点数21-22A21-22F2005.5.28151681321-22B21-22C2005.5.291812121020-21B20-21D2005.5.3012111012制表人：张明德 审核人：郭建芝 制表日期：2005.5.31结论：抽查安装好

17、波纹管道的梁共6片，共检查了840个点，超出规范允许偏差的点数一共有149点，偏差合格率为82.2%，没达到规范要求。定位钢筋不准，造成波纹管道偏差；防崩钢筋没有焊牢固，在浇筑混凝土时出现管道移位，形成空间曲线，出现硬弯现象，影响钢束张拉伸长量，是主要原因。管道堵塞位置拍摄：张明德 时间：2005.5.31要因确认（五）：波纹管道部分堵塞确认方法：通过伸长量计算确定漏浆位置标准：浇筑在混凝土中的管道不允许有漏浆现象。实测：2530日张拉的梁片中，有两根钢束张拉伸长量误差值为-12.1%和-10.6%，误差数值较大，经过计算分析，并通过现场开膛检测后，此两束钢束张拉伸长量误差超过规范值是由于箱梁

18、在浇筑混凝土时，波纹管破损进浆，造成管道部分堵塞，影响钢束张拉伸长量误差。 结论：通过论证分析，先穿波纹管，后浇筑混凝土，对破损的波纹管在浇筑混凝土前没有进行堵漏或更换，造成波纹管道部分堵塞，使得钢束张拉伸长量误差超过规范值，是主要原因。要因确认（六）：钢束所组成的钢绞线弹性模量值不一致确认方法：对现场钢束进行检测标准：钢束由钢绞线组成时，同束内应采用强度相等的钢绞线。实测（1）对现场三种编号的钢绞线进行检测，共八捆，结果如下：八捆钢绞线弹性模量分别为190Mpa，190Mpa，190Mpa，200Mpa，195Mpa，220Mpa，220Mpa，225Mpa，其中弹性模量最小与最大差值为35

19、MPa，弹性模量变化范围大。（2）对现场已制作好的50根钢束进行调查，发现了编号为a、c两根钢束（都由6根钢绞线组成）是由不同弹性模量的钢绞线组成，其钢绞线弹性模量组成如下：编号每根钢绞线弹性模量（Mpa）a190190225225225225c200200200220220220制表人：张明德 审核人：郭建芝 制表日期：2005.5.31结论：其中a钢束弹性模量在记录中数值为190 Mpa，c钢束弹性模量在记录中数值为200 Mpa，钢束所组成的钢绞线弹性模量不一致，对张拉伸长量造成较大影响，是主要原因。要因确认（七）：波纹管镀锌材料质量差确认方法：对现波纹管材料进行检测标准：波纹管宜尽量采

20、用镀锌材料制作，切厚度不宜小于0.3mm。实测：对现场已制作好的波纹管进行检测，记录如下：项 目材料组成厚度（mm）波纹管镀锌金属钢带0.4制表人：张明德 审核人：郭建芝 制表日期：2005.5.31结论：波纹管质量符合规范要求，非主要原因。要因确认（八）：钢绞线束截面积比设计计算值大确认方法：对现钢束进行检测截面面积标准：从每一批钢绞线中任取3盘，并从每盘所选的钢绞线端部正常部位截取一根进行直径偏差检测，偏差值不超过0.1mm为合格。实测结果如下：项 目实际直径（mm）设计直径（mm）偏差值（mm）第一根钢绞线15.2415.240第二根钢绞线15.230.01第三根钢绞线15.240制表人

21、：张明德 审核人：郭建芝 制表日期：2005.5.31结论：钢束截面面积偏差值符合规范要求，非主要原因。要因确认（九）：气温低确认方法：对张拉时温度进行调查标准：张拉时温度不低于5实测：查看5月25日30日施工日志，温度记录如下：日期温度25日2326日2227日2028日2729日2330日26制表人：张明德 审核人：郭建芝 制表日期：2005.5.31结论：温度符合规范要求，非主要原因。要因确认（十）场地空间狭小确认方法：预制场进行测量标准：张拉设备操作空间为1.5m1.4m实测：两片梁梁头间距为2.5米，两片梁间距为4米。结论：场地空间满足要求，非主要原因。确定四个主要原因：4、钢束所组

22、成的钢绞线弹性模量值不一致3、波纹管道部分堵塞1、操作工人对技术不熟练2、定位钢筋不准或防崩钢筋没有焊牢固八、制定对策针对以上主要的原因，我们QC小组成员以防止或减少这些不利因素作为指导思想，认真分析，制定了以下措施：表五 对策制定表序号要因对策目 标措 施负责人地点时 间1张拉操作工人未经过培训由工程部和技术部相关人员对张拉工人进行培训提高现场操作人员的操作技能，确保工人考核合格率达100% 对现场操作人员进行再培训教育傅伟强张明德项目部会议室05.6.105.6.32定位钢筋不准或防崩钢筋没有焊牢固项目部组织安装波纹管工人重新进行了专门的技术交底会及培训保证管道偏差合格率100%1、严格控

23、制各道施工工序，加强质检制度，对每项工序严格把关；2、对现场操作工人进行技术交底。郭建芝张明德预制场05.6.405.6.53波纹管道部分堵塞由工程技术部制定了专门的技术措施保证波纹管道100%不堵塞1、先将软管穿入波纹管内；2、采用附着式振动器振捣肋板；3、用高压水冲洗孔道。傅伟强佘静预制场05.6.605.6.84钢束所组成的钢绞线弹性模量值不一致由项目部制定了专门的措施确定钢绞线弹性模量数值，保证钢束所组成的钢绞线弹模100%一致1、对每一捆钢绞线进行检测，得到数据后再进行张拉；2、钢束由相同弹性模量的钢绞线组成。廖志辉廖建庆预制场05.6.905.6.11制表人：张明德 审核人：郭建芝

24、 制表日期：2005.5.31 九、实施对策实施对策（一）原因：操作工人对技术不熟练措施：2005年6月1日2005年6月3日，由工程部和技术部相关人员对13名张拉工人进行了为期4天的张拉设备操作和张拉工艺再培训并进行考核。考核结果如下：设 备85100分7585分6075分60分以下设备操作10210工艺操作10120制表人：张明德 审核人：郭建芝 制表日期：2005.6.4结论：本次考核，工人的张拉设备操作和张拉工艺合格率达到100%，达到了对策目标。通过培训后，张拉工人正在一丝不苟进行读数（拍摄：张明德 时间：2005.6.4）实施对策（二）原因：定位钢筋不准或防崩钢筋没有焊牢固措施：项

25、目部对安装波纹管工人重新进行技术交底，并且制定相应的质检制度：2005年6月4日2005年6月5日，项目部组织安装波纹管工人重新进行了专门的技术交底会及培训。在技术交底会上着重提出预留预应力筋管道的位置要准确,采用钢筋焊接定位，并且在会议上制定了专门的技术质量管理制度，要求质检人员跟踪落实波纹管安装的整个过程，安装好后的波纹管要由质检人员验收合格后，方可以进行下一道工序的施工。2005年6月5日，QC小组成员亲自到工地检查，并要求波纹管道的定位钢筋及防崩钢筋安装不符合要求的梁片须重新安装波纹管。效果：2005年6月7日对重新安装好的波纹管位置进行检测，统计如下：梁编号重新安装日期管道坐标管道间

26、距梁长方向超过允许偏差点数梁高方向超过允许偏差点数同排超过允许偏差点数上下层超过允许偏差点数21-22A21-22F2005.6.5000021-22B21-22C2005.6.6000020-21B20-21D2005.6.70000统计：佘静 审核：郭建芝 日期：2005年6月7日结论：通过技术交底及培训和制定了专门的技术质量检查制度后，通过一系列的整改措施后，我们对6片箱梁进行检查，共检测840个点，发现管道位置偏差点为0个，管道位置偏差合格率达到100%，达到规范要求，保证了波纹管定位准确，不易移位。检查波纹管位置是否准确及检查定位钢筋和防崩钢筋是否牢固（拍摄：张明德 时间：2005.

27、6.8）实施对策（三）原因：波纹管道部分堵塞重新调整工序，制定专门的技术措施：1、先将软管穿入波纹管内，待箱梁混凝土终凝后再拔出软管，再穿入钢绞线束，防止混凝土堵塞波纹管管道；2、箱梁肋板在浇筑混凝土时采用附着式振动器振捣，严禁用插入式振动棒插入肋板内波纹管道部位进行振捣；3、拔出软管后用高压水冲洗孔道，再穿钢绞线束；4、在干净的水泥地坪上编钢绞线束，以防钢束受污染；5、在编束前应用专用工具将钢束梳一下，以防钢绞线束绞在一起；6、将钢束端头做成圆锥状，用电焊焊牢，表面要用砂轮修平滑，并用胶布包裹钢束头，以防钢束碰坏波纹管管道，引起波纹管翻卷，堵塞孔道；7、如果在钢束穿进过程中堵塞，要立即停止，

28、查清管道堵塞的位置，凿开混凝土清除管道内的堵管杂物后，再继续穿钢束。对6月10日14日所张拉的梁片进行伸长量误差统计，统计如下：钢绞线束编号钢束张拉数量伸长量误差值（%）10日11日12日13日14日20-21A21-22C20-21F20-21H20-21K21-22B20-21A21-22D21-22A19-20B左N110+0.3+0.2+0.2-0.9+0.5+0.4+0.6-0.8+0.8-0.3左N210-0.5+0.6+0.2-0.6+0.3-1.2+1.0+1.1+1.1-0.6左N310-0.6+0.3-0.6+0.9+0.9-1.0-0.3-0.6-0.9-0.8左N410

29、+0.5+0.1-0.5-1.1+0.8+0.9-0.5+1.0+0.3+0.5左N510+0.7+0.3+0.2+0.3-0.2-0.8-1.1+0.2+0.2+0.9右N110-0.9+0.6+0.8+0.5-0.2+0.6-0.9-1.1-1.2-1.1右N210+0.5+1.2+0.2+0.5-0.5+0.7-0.3+1.6+0.6+0.5右N310+0.2+0.2+0.6+0.2+0.7-1.1-2.0-0.9+0.6+0.3右N410+0.1+0.3+0.7-0.8+0.3-1.0+0.5+0.3-0.3+0.5右N510+0.1-1.0+0.6+0.6+0.2+0.5+0.3-0

30、.9-1.2-1.0统计：佘静 审核：郭建芝 日期：2005年6月14日结论：通过上述伸长量误差数值记录看来，没有出现伸长量误差数值特大现象，表明了我们小组采取的措施是有效的，保证了波纹管道100%不堵塞，达到了对策目标。实施对策（四）原因：钢束所组成的钢绞线弹性模量值不一致项目部针对钢束所组成的钢绞线弹性模量值不一致，制定了以下专项措施：1、对每批进场的钢绞线进行检测，确定钢绞线弹性模量是否跟出厂合格证书上的数值一致。2、成立专人检查制度，检查钢束是否由相同弹性模量的钢绞线组成，此项由廖建庆负责。2005年6月9日，项目部由廖志辉组织试验工程师及钢束加工工人对现场12捆钢绞线进行重新检测，并

31、把检测数据做了记录，并做好标识。编号出厂弹性模量数值（Mpa）实测弹性模量数值（Mpa）A0、A1、A2、A3、A4、A5190190B0、B1、B2、B3200200C0、C1、220220统计：佘静 审核：郭建芝 日期：2005年6月10日2005年6月10日，QC小组成员推选廖建庆专门检查钢束加工工人施工作业。制定对策并实施后，对现场已制作好的30根钢束进行检测调查，数据记录如下编号钢束记录弹性模量（Mpa）每根钢绞线弹性模量（Mpa）a、1a、2a、3a、4a、5a、6a、7a、8a共9束190190190190190190190b、1b、2b、3b、4b、5b、6b、共7束19519

32、5195195195195195c、1c、2c、3c、4c、5c、6c、7c共8束220220220220220220220d、1d、2d、3d、4d、5d、共6束225225225225225225225统计：佘静 审核：郭建芝 日期：2005年6月13日结论：从上表统计数据可知道，钢束所组成的钢绞线弹性模量值100%一致，达到了对策目标。十、效果检查1、对策实施效果对实施对策后的所有箱梁预应力施工质量进行了检查，结果如下：施工日期箱梁数量（片）检测点（个）不合格点（个）合格率（%）6.126.27304501097.86.287.154060012987.159.1513720554397

33、.9合计97.9统计：佘静 审核：郭建芝 日期：2005年9月20日结论：通过QC小组活动，箱梁预应力施工合格率从88.7%提高97.9%，达到并超过了我们的活动目标。 97.9% 95% 88.7% 活动前 目标值 活动后成功解决了后张法预制箱梁预应力施工质量后，我部预制箱梁质量优良（拍摄：张明德 时间：2005.9.20）2、我们随机调查实施对策后的10片梁，共调查150个点，不合格点共3个，统计结果如下：表六 影响预制箱梁预应力施工不合格问题调查统计表序号影响施工合格率原因点数占不合格点总数%累计%A伸长量误差超过规范值000B注浆不饱满133.333.3C锚垫板不合格133.366.6

34、D混凝土强度不合格000F其他133.4100统计：佘静 审核：郭建芝 日期：2005年9月20日结论：伸长量误差超过规范值从原来的76.4%降低到0%，比活动前显著下降，其他不合格点也相应改善。3、取得效益（1）直接经济效益投入费用项目数量单价（元）金额（元）对工人进行培训4天10004000重新安装定位钢筋及防崩钢筋0.5t36001500软管100条40040000QC活动经费4000合计￥49500.00统计：佘静 审核：郭建芝 日期：2005年9月20日箱梁一共有217片，如果一片梁预应力施工不合格，则根据实际情况，平均一片梁花费费用如下：投入费用项目金额（元）人工费用650重新安装

35、波纹管道900钢束及其他材料费用2500检测费用800张拉机械费用1350合计6200统计：佘静 审核：郭建芝 日期：2005年9月20日按预应力施工合格率为88.7%算，则一共有25片箱梁预应力施工不合格，共约花费620025=155000元，因此可节约155000-49500=105500元，直接经济效益巨大。（2）间接经济效益通报表扬文a、避免预制箱梁张拉返工，保证预制梁质量；b、确保了工程进度，避免业主对我标段罚款；c、满足施工进度要求，使我标段施工进度处于领先位置，得到业主的通报表扬； d、满足深圳市政府要求的通车时间。成功解决了后张法预制箱梁预应力施工合格率后，我部预制梁进度迅速（

36、拍摄：张明德 时间：2005.9.25）十一、巩固措施1、每月15日组织QC小组成员进行学习，在现有条件的情况下，请有丰富经验的专家作讲座，提高成员的理论水平，这方面的工作由郭建芝负责；2、QC小组成员每月25日到施工现场采集数据，继续跟踪预制箱梁张拉伸长量误差数据；3、在2005年11月23日组织QC小组成员到类似工程参观，参观后要求每位成员写一篇体会，就工程值得学习的方面和不足谈谈自己的看法，并进行交流讨论，由廖志辉负责；4、在今后后张法预制箱梁工程施工中继续开展QC小组活动，根据具体工程情况和工程本身的要求进一步探索，更好地为工程施工服务；5、将本次QC小组活动中对钢束张拉所采取措施的经

37、验（工艺的改进）报公司技术部，作为施工经验在公司内部推广。十二、遗留问题及今后打算（1）尽管本次QC活动对后张法预制箱梁预应力施工质量控制取得了成功，但并不表示预制箱梁在其他方面一定成功，更重要的工作还等待我们“南坪”QC工作小组去完成，为了更好地提高QC小组解决问题的能力，QC小组及时召开此次经验会议，详细总结了整个过程中涉及的工艺、技术管理和安全进度等经验，深深体会到用QC手法管理生产是提高质量的必由之路，有利于抓住影响质量的关键因素，并及时做出有效的整改。但较复杂的结构施工毕竟需要长期的施工经验累积，无法通过一次QC活动达到专业水准，只能在今后条件许可的情况下不断进行探索、总结，不断采用

38、数据分析的方法去说明问题，积极地贯彻“预防为主”的质量管理方针，才能使得我们的工程质量再上一个层次，从而更好地服务于工程施工过程。（2）本项目以技术创新为起点，提高了箱梁张拉施工新技术含量，优质按期完成了本工程。小组成员不仅质量意识得到加强，而且培养和锻炼了人才，开阔了技术人员的视野，积累了宝贵的施工经验，为良好地完成其它生产任务打下了基础。自我评价表序号评价内容活动前（分）活动后（分）1团队精神342质量意识453改进意识244工作热情干劲455QC工具运用技巧356进取精神34制表：张明德 时间：2005年9月20日活动前： 活动后制图：张明德 时间：2005年9月20日自我评价雷达图从雷达图可以看出：a、在工作热诚上比活动前提高快，可进行奖励；b、质量意识、个人能力、QC工具运用、团队精神仍有差距，需进一步加强活动及改进；c、在改进意识方面虽有提高，但差距仍比较大，在今后的QC小组活动中为主要加强的因素。