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1、兰州石化公司乙烯改扩建工程30万吨/年聚丙烯装置 机动设备试车方案1. 工程概况兰州石化公司乙烯改扩建工程30万吨/年聚丙烯装置机动设备共有108台套，主要包括泵72台、搅拌器13台、压缩机及成套设备20台套等，其中有47台套为进口设备。泵的类型有离心式、往复式、齿轮式、轴流式等，泵类设备单体重量最重的约为3000kg，压缩机类型有往复式、离心式、液环式、螺杆式等，单体重量最重的约为20000kg，机动设备清单和分类见下表。序号设备类别设备形式数量备注1搅拌器涡轮式9全部进口螺带式2离心式1斜浆式12泵离心式43其中18台进口隔膜式5齿轮式15轴流式3其它63压缩机离心式5其中1台套进口往复式
2、14整体安装壳块离心式、往复式、液环式、螺杆式等14其中10台套进口5震动装置3全部进口合计108根据本工程的特点，编制以下试车方案：泵类设备试车方案、普通风机试车方案和重点设备试车方案等，其中重点设备试车方案包括：螺杆压缩机试车方案、离心式压缩机试车方案、往复式压缩机试车方案、液环式压缩机试车方案等。2. 编制依据和动设备试车原则2.1. 编制依据2.1.1. 乙烯改扩建工程30万吨/年聚丙烯装置施工图；2.1.2. 选用的标准和规范：2.1.2.1. HG20203-2000 化工机器安装工程及验收通用规范；2.1.2.2. GB50275-98 压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范；2
3、.1.2.3. GB50231-98 机械设备安装工程及验收通用规范；2.1.2.4. GB50235-97 工业金属管道工程施工及验收规范；2.1.2.5. SH3501-2002 石油化工剧毒可燃介质管道工程施工及验收规范。2.1.3. 设备制造厂随机资料；2.2. 动设备试车原则2.2.1. 必须执行施工及验收规范。2.2.2. 严格按照厂家提供的说明书及图纸要求进行试车，当规范与随机资料有出入时，以随机资料为准或以厂家现场服务工程师书面联系函为准。2.2.3. 有关动设备试车中的安全、劳动保护、防火和环保等要求按本工程的施工组织设计有关要求执行。2.3. 具备试车的条件和试车要点2.3
4、.1. 现场公用系统已具备条件，试车用的水、电、气、风能够满足现场需要；2.3.2. 电气仪表安装工作已结束，电机转动方向已确认正确，仪表调试静态测试已通过；2.3.3. 工艺配管安装已结束，工艺配管与设备连接的检查已通过监理验收，工艺管道已处理干净；2.3.4. 试车前要在所有设备入口工艺管道上加过滤网，试车过程中要检查清理更换，试车后要及时清除。2.3.5. 机组的油系统在试车前要处理干净后再加油，油循环先要进行外循环，外循环合格后再进行内循环，内循环合格后才能试车，所加润滑油的牌号和数量一定要对应正确，不要出错，油循环期间要经常检查清洗油过滤器。2.3.6. 机器驱动机单试要先脱开联轴器
5、，观察确定转动方向正确，试够时间，确定试运正常后再连上联轴器。2.3.7. 试车要确定好介质，最好是空气和水，要注意改变介质后机泵的额定载荷将发生变化，不能超载。2.3.8. 和工艺配合做好机泵单机试运转时试车介质的循环，必要时要进行临时工艺配管，试车完毕后要进行恢复。2.3.9. 确定好单机试运转的时间和加载曲线。2.3.10. 对于有密封冲洗系统的机泵，试车前要仔细检查，确定密封冲洗系统工作正常后才能试车，试车过程中要仔细观察，不能使机封损坏。2.3.11. 试运转期间要定时检查设备运行状况，特别是温度、压力、电流、振动等参数的变化监测，做好试运转记录。2.4. 大机组等关键设备试车应具备
6、的条件：2.4.1. 机组安装完毕、质量评定合格；2.4.2. 系统管道耐压试验和冷换设备气密试验合格；2.4.3. 工艺和蒸汽管道吹扫或清洗合格；2.4.4. 动设备润滑油、密封油、控制油系统清洗合格；2.4.5. 安全阀调试合格并已铅封；2.4.6. 同试车相关的电气、仪表、计算机等调试联校合格；2.4.7. 试车所需要的动力、仪表风、循环水、脱盐水及其它介质已到位；2.4.8. 试车方案已批准，指挥、操作、保运人员到位；测试仪表、工具、防护用品、记录表格准备齐全；2.4.9. 试车设备与其相连系统已隔离开，具备自己的独立系统；2.4.10. 试车区域已划定，有关人员凭证进入；2.4.11
7、. 试车需要的工程安装资料，施工单位整理完，能提供试车人员借阅。2.4.12. 大机组等关键设备单机试车，须成立试车小组，由施工单位或制造厂代表编制试车方案，经过有关单位联合确认。2.4.13. 试车操作由熟悉试车方案、操作方法、考试合格取得上岗证的人员进行操作。2.4.14. 引进设备的试车方案，按合同执行。2.4.15. 需要实物料进行试车的设备，经建设（生产）单位同意后，可留到投料试车阶段再进行单机试车。3. 试车组织协调3.1. 通用机泵、搅拌机械、驱动装置、大机组及与其相关的电气、仪表、计算机等的检测、控制、联锁、报警系统，安装结束都要进行单机试车。目的是检验设备的制造、安装质量和设
8、备性能是否符合规范和设计要求。3.2. 除大机组等关键设备外的转动设备的单机试车，由施工单位组织并建立试车小组，由施工单位编制试车方案和实施，建设单位配合，设计、供应、监理等单位参加。3.3. 单机试车时需要增加的临时设施（如管线、阀门、盲板、过滤网等），由施工单位提出计划，项目部审核，施工单位施工。3.4. 单机试车所需要的电力、蒸汽、工业水、循环水、脱盐水、仪表风、工业风、氮气、燃料气、润滑油（脂）、物料等由建设（生产）单位负责供应。3.5. 单机试车过程要及时填写试车记录，单机试车合格后，由建设单位、施工、设计、监理等人员确认签字。3.6. 试车进度安排2006年5月30日前完成具备条件
9、的机泵和压缩机的试车。6月20日前完成所有设备的试车。3.7. 劳动力配置计划序号工种数量（人）劳动力进场时间（日）备注1机械工程师14-202电气工程师14-203质检员14-204钳工44-205仪表工24-206电工24-207管工24-208焊工14-209普工24-20合计163.8. 试车用主要机具、材料一览表序号名称规格数量1螺丝刀铁把螺丝刀1把一字头1把十字头1把1公制组合套筒扳手其中铜制1套1套2公制组合叉扳手其中铜制1套1套3英制组合套筒扳手其中铜制1套1套4英制组合叉扳手其中铜制1套1套5氩弧焊机1台6电焊条根据实际（J422）若干不锈钢焊丝若干7千分表0-1mm1块8磁
10、力表架1套找正表架1套9丝锥1套10绞刀1套11百分表0-5mm12块12红外测温仪1把13测振仪VM-631件14万用表1件15钳形电流表1件16清洗剂清洗煤油100升17润滑油根据实际若干18润滑脂根据实际1桶19过滤网200目2平方米150目2平方米20密封胶乐泰平面、螺纹密封胶5罐21真空泵1台22试压泵1台4. 泵类试车方案在本工程的泵类设备中，主要有离心泵、齿轮泵、计量泵、轴流泵等，其中轴流泵的试车类似于离心式压缩机，可参照离心式压缩机试车方案，浙江嘉丽特的10台泵和轴流泵都有密封冲洗系统，试车时一定要仔细、小心，其它泵的试车方案如下： 4.1. 离心泵试运转4.1.1. 泵机组试
11、运转前，须具备下列条件4.1.1.1. 主机及附属设备的就位、找平、找正、检查及调整等安装工作全部结束，并有齐全的安装记录；4.1.1.2. 二次灌浆达到设计强度，基础抹面工作应结束；4.1.1.3. 与试运转有关的工艺管道及设备具备使用条件；4.1.1.4. 保温、保冷及防腐等工作已基本结束；4.1.1.5. 与试运转有关的水、汽、气等公用工程及电气、仪表系统满足使用要求；4.1.2. 试运转前要做下列准备工作4.1.2.1. 在建设、施工、监理及质检站等各方的共同参加下，审查安装纪录，审定试运转方案，检查试运转现场。4.1.2.2. 试运转现场，应备有必要的消防设施和防护用具。机器上不利于
12、安全操作的外露转动部位应装设安全罩。4.1.2.3. 机器入口处按规定装设过滤网。4.1.2.4. 试运转用润滑油应符合设计要求。加入系统时，用不小于120网目的滤网过滤。4.1.3. 水、油、气、汽系统的试运行4.1.3.1. 检查各系统在工作压力下，应不泄漏、不互窜，保持畅通，阀门均须灵活可靠，仪表指示应符合试运行要求。4.1.3.2. 机器的润滑、密封等油系统必须冲洗清洁。油冲洗的合格标准，应符合机器技术文件或“专项规范”的规定。4.1.3.3. 各附属设备试运转的验收标准，须符合有关的技术文件或相应的规范要求。4.1.4. 单机试运转4.1.4.1. 驱动单机试运转须按有关的技术文件要
13、求进行。当驱动机为电动机时，采用下述方法进行。4.1.4.1.1. 脱开泵与电机之间的联轴器，手动盘车，电动机应转动灵活。4.1.4.1.2. 检查电动机的对地电阻4.1.4.1.3. 点动电动机30秒，检查电动机的转向，如果转向不正确，进行调整。4.1.4.1.4. 启动电动机，连续运转30分钟，检查电动机的启动电流、正常电流、电压及轴承的温升和振动的情况，不应超出相应的标准。4.1.4.1.5. 电动机运行正常后，就可以进行泵的试运转。4.1.4.2. 泵机组的试运转一般分为无负荷和有负荷两个阶段进行。具体应按有关的技术文件或“专项规范”执行。4.1.4.2.1. 一般的，离心泵应先开入口
14、阀门，关出口阀门后再启动，待泵出口压力稳定后，立即缓慢打开出口阀门调节流量，泵在达到额定负荷下连续运行要满4小时。注意泵在关闭出口阀的条件下，连续运转时间不能太长。离心泵应先开入口阀门，关出口阀门后再启动，待泵出口压力稳定后，立即缓慢打开出口阀门调节流量，在关闭出口阀门的条件下，泵连续运转不应过长。4.1.4.3. 泵机组试运转所采用的介质，应根据设计及实际条件决定，尽量选用设计的介质，若无法实现或制造厂未严格要求，可以水为介质进行。4.1.4.4. 泵机组启动前，机器的电气、仪表控制系统及安全保护连锁等设施，动作应灵敏可靠；放气或排污完毕；各注油点的油量、油温、油压达到设计要求；盘车检查，应
15、转动灵活，无异常现象。4.1.4.5. 试运转中应重点检查下列项目u 有无异常噪音、声响等现象；u 轴承温度应符合机器的技术文件或“专项规范”的规定，若无规定，滚动轴承的温升不超过40，其最高温度一般不高于80，滑动轴承的温升不超过35，其最高温度一般不高于70；u 检查其它部位的温度及各系统的压力等参数，是否在规定范围内；u 检查机械密封的泄漏情况，其允许泄漏量应符合制造厂的技术文件规定；u 振动值应符合机器文件的规定，若无规定，机器的振动应符合下表的要求；转速 （转/分）轴承处的双向振幅不大于（微米）750-10001001000-1500801500-3000603000-600040u
16、 检查驱动电机的电压、电流及温升等不应超过规定值；u 检查机器各紧固部位有无松动现象；u 如有异常现象应立即停机检查、处理。4.1.4.6. 试运转结束后，应及时完成下列工作：u 断开电源及其它动力来源；u 卸掉各系统中的压力及负荷；u 检查各紧固件；u 拆除临时管道及设备（或设施），将正式管道进行复位安装；u 整理试运转纪录。4.2. 液下泵试车4.2.1. 长轴深井泵试运转前应符合下列要求：4.2.1.1. 应按设备技术文件的规定调整叶轮与导流壳之间的轴向间隙；4.2.1.2. 止退机构应灵活、可靠；4.2.1.3. 传动装置处应灌注润滑油或润滑脂；4.2.1.4. 应加水预润滑橡胶轴承。
17、4.2.2. 长轴深井泵启动后，当有明显振动、异常声响、不出介质、介质不连续或电流超过额定值等情况时，应停泵查明原因，排除故障后方可进行试运转。4.2.3. 长轴深井泵试运转时应符合下列要求：4.2.3.1. 电机与泵传动装置的润滑应正常，轴承处的油温不应大于70；4.2.3.2. 在泵座填料处温升正常时，轴封泄漏量不应大于规范的规定；4.2.3.3. 泵在额定负荷下连续运转时间不应小于2h。4.2.4. 当扬水管中的介质尚未全部流回井内时，泵不得重新启动；停泵至重新启动的时间间隔应符合设备技术文件的规定。4.3. 计量泵试车4.3.1. 启动4.3.1.1. 盘动转子，转动数圈，检查转子灵活
18、轻便程度。4.3.1.2. 调节计量泵的调节旋钮，将行程设定调倒0。没有调节功能的计量泵，调节步骤略去。 4.3.1.3. 全开泵出、入口阀门。4.3.1.4. 打开各压力表、流量表开关。4.3.1.5. 接通电源、点动电机，确认转向，确认无其它异常现象，然后正式启动；4.3.1.6. 启动电机，在其达到额定转速后，逐渐关小出口阀门使其达到额定压力或流量，随时检查泵运转情况。4.3.1.7. 按计量泵操作说明书要求，逐步设定泵的行程，然后调整出口压力至额定压力后，使泵在该压力下连续运转。4.3.1.8. 连续运转时做好泵试运转记录，随时检查机体内部及轴承运行声音是否正常，检查压力、温升、润滑、
19、冷却水等是否正常，利用振动仪检查泵轴承振动情况。4.3.1.9. 需要测定泵能力参数时，使用合理的计量器具进行。4.3.1.10. 试运转中检查出问题，应及时处理。4.3.2. 停车程序：4.3.2.1. 逐渐调节计量泵的调节旋钮，将行程调倒0。4.3.2.2. 停电动机，关闭出、入口阀。4.3.2.3. 清理试运现场，并排净泵内积水；4.3.2.4. 整理试运转记录并办理相应签字。4.3.3. 试运转参数值：4.3.3.1. 运转中应无异常噪音、声响，监听泵体、轴承、电机等处。4.3.3.2. 滚动轴承温度应符合设备制造厂的要求，随时观察，温度稳定后每半小时测量记录一次。4.3.3.3. 金
20、属填料函压盖处温度不应超过604.3.3.4. 振动值0.06mm（小于3000转/分），在轴承处垂直和水平两方向测量。4.3.3.5. 电气、仪表设备应正常工作4.3.3.6. 电机的电压、电流及温升无异常变化，并符合规范。4.3.3.7. 机器的各紧固部位有无松动现象，试运前用扳手检查一遍，试运过程触摸检查，试运后再用扳手检查一遍。4.3.3.8. 油箱油面高度，轴承箱油位控制在1/22/3范围内。4.3.3.9. 吸入口及排出口压力4.3.3.10. 离心泵运行稳定后，缓慢开启出口阀调整出口压力在额定值，运行过程出口压力值控制在额定值范围。4.3.4. 运行时间4.3.4.1. 在额定压
21、力下连续、平稳运转4 h。4.3.5. 计量泵流量测定4.3.5.1. 在额定流量的1/4、1/2、3/4和额定流量下测量实际流量。4.3.5.2. 计量泵调节机构必须动作灵活、准确。4.4. 齿轮泵试车时必须先开启进、出口阀门，试车过程与离心泵类似。4.5. 轴流泵试车4.5.1. 试车前的检查4.5.1.1. 电机检查，根据说明书进行。4.5.1.2. 轴流泵检查u 确认反应器底部已充满液体u 检查密封冲洗供给正常u 给轴承箱加油u 检查冷却水循环正常u 给密封管道加油，确保密封系统得压力正确（PC口），加油时为了确保空气完全排出，采用如下措施： 打开放空阀（VV）,关闭阀Z； 加油； 让
22、空气从排空口排出； 当空气从排出口停止排出时，打开阀Z,排出剩余的空气。 关闭阀Z。 完成灌注后，取下阀Z的手轮，以避免泵操作过程中的误操作。u 确保各类监视仪表工作正常。u 确保泵单元在合适的水平位置（参看底座弹簧支座的调平和调整）。u 确保泵底座下没有限制反应器膨胀的物体。u 检查进出机械密封的各种辅助管道。u 确保机械密封上的垫片（机械密封图上的26#部件）已取出。4.5.2. 工艺参数检查4.5.2.1. 检查入口供给的是纯净的聚丙烯。4.5.2.2. 密封冲洗液体的入口压力必须始终高于泵出口压力2巴。4.5.2.3. 在泵的操作过程中，聚丙烯不能断流。4.5.2.4. 要求密封冲洗系
23、统的最小流量为0.2M3/H。4.5.3. 启动4.5.3.1. 检查电机的转向及其它的操作参数。4.5.3.2. 确保各类报警仪表工作正常，连上联轴节，启动试运。4.5.4. 紧急停车条件4.5.4.1. 密封冲洗的纯净聚丙烯流量下降。4.5.4.2. 不正常的功率增加。4.5.4.3. 不正常的振动和轴位移。5. 普通风机试车方案本方案适用于 C610、C502A/B的试车，本方案为原则性指导方案，具体的试车参数和特殊要求应参照制造厂的说明书。5.1. 风机试运转5.1.1. 风机试运转前应符合下列要求：5.1.1.1. 轴承箱应清洗并应在检查合格后，方可按规定加注润滑油；5.1.1.2.
24、 电机的转向应与风机的转向相符；5.1.1.3. 盘动转子，不得有碰刮现象；5.1.1.4. 轴承的油位和供油应正常；5.1.1.5. 各连接部位不得松动；5.1.1.6. 冷却水系统供水应正常；5.1.1.7. 应关闭进气调节门。5.1.2. 风机试运转应符合下列要求：5.1.2.1. 点动电动机，各部位应无异常现象和摩擦声响，方可进行运转；5.1.2.2. 风机启动达到正常转速后，应首先在调节门开度为0度5度之间的小负荷运转，待达到轴承温升稳定后连续运转时间不应小于 20min；5.1.2.3. 小负荷运转正常后，应逐渐开大调节门但电动机电流不得超过额定值，直至规定的负荷为止，连续运转时间
25、不应小于2h；5.1.2.4. 试运转中，滚动轴承温升不得超过40，最高温度不应超过80；滑动轴承温升不得超过35，最高温度不得超过70；轴承部位的振动速度有效值(均方根速度值)不应大于 6.3mms，其振动速度有效值的测量及方法应符合规范的要求：6. 离心式压缩机试车方案本方案适用于 C401、C701、C702的试车，本方案为原则性指导方案，具体的安装参数和特殊要求应参照制造厂的说明书。6.1. 机器的试运转6.1.1. 机器试运转前，须具备下列条件6.1.1.1. 主机及附属设备的就位、找平、找正、检查及调整等安装工作全部结束，并有齐全的安装记录；6.1.1.2. 二次灌浆达到设计强度，
26、基础抹面工作应结束；6.1.1.3. 与试运转有关的工艺管道及设备具备使用条件；6.1.1.4. 保温、保冷及防腐等工作已基本结束；6.1.1.5. 与试运转有关的水、汽、气等公用工程及电气、仪表系统满足使用要求；6.1.2. 试运转前应做下列准备工作6.1.2.1. 在建设、施工、监理及质检站等各方的共同参加下，审查安装记录，审定试运转方案，检查试运转现场。6.1.2.2. 试运转现场，应备有必要的消防设施和防护用具。机器上不利于安全操作的外露转动部位应装设安全罩。6.1.2.3. 机器入口处按规定装设过滤网。6.1.2.4. 试运转用润滑油应符合设计要求。加入系统时，须用不小于120目的滤
27、网过滤。6.1.2.5. 参加试车的操作人员必须熟悉本机组并完全掌握操作规程，机械、电气、仪表等维护人员必须由熟悉本机组安装工作的人员参加，试车小组技术负责人应向参加试车的所有人员交待试车方案及有关注意事项。6.1.3. 水、油、气、汽系统的试运行6.1.3.1. 检查各系统在工作压力下，应不泄漏、不互窜，保持畅通，阀门均须灵活可靠，仪表指示应符合试运行要求。6.1.3.2. 机器的润滑、密封等油系统必须冲洗清洁。油冲洗的合格标准，应符合机器技术文件或“专项规范”的规定。6.1.3.3. 油系统的启动循环u 清洗油箱并注人合格的透平油至规定油位。u 油循环的最初阶段最好在机械密封和轴瓦联结旁路
28、管线，在油达到一定清洁程度(80目的过滤网上不沉积杂物)后，拆除旁路管线。在上述各部入口处加过滤网，继续油循环，油循环的旁路管线应能耐油。u 检查油温不应低于25，如油温过低应用蒸汽加热。u 分别启动电动辅助油泵、密封油泵，检查油泵声音、振动、油量并调节各自出口调节阀使油压符合设计要求。检查合格后各试车二小时即可开车进行油循环。u 油循环时应保持足够的油量，油温最好保持 40以上，以便检查油系统各接头处的严密情况，并冲洗干净。u 调整润滑油压，调节油压达到规定值，润滑油压一般为0.81.8公斤厘来2， u 检查油系统所有温度计，压力计等电气仪表均应工作正常。u 通过回油孔检查油量，并调整各轴承
29、油量。u 每隔4小时检查清洗过滤器与过滤网一次，直至80目的过滤网上不沉积杂物为止。u 按上述规定完成油循环后，倒出脏油，清洗油槽，换上合格透平油。同时清洗各轴瓦准备第二次油循环，调整控制保护系统。6.1.3.4. 各附属设备试运转的验收标准，须符合有关的技术文件或相应的规范要求。6.1.4. 系统调试6.1.4.1. 检查低油压保护装置，当润滑油低于规定值(一般为0.3kgf/cm2)时，辅助油泵应自动启动并发出信号。6.1.4.2. 仪表检测u 检查所有的安全控制器均处于正常状态。u 对于温度仪表，将温包放入油中然后将温度逐渐升到要求值，将热传导元件放入热电偶套管中。u 对于压力开关，将其
30、一个个连接到气源处并将压力逐渐调至控制点，观察控制器的动作应达到设计要求。u 按随机资料所列的压力、温度设定点进行调定。6.1.4.3. 压缩机振动探头调校。u 确认机组停机，压缩机内气体处于平衡状态。u 确认监测器已通电，变送器已接通适合的电源，将数字式万用表与变送器输出端连接。u 手动盘车，记录下压缩机转子在主、副推力面处的轴位移信号，此时的最大、最小间隙电压的区间就代表了止推间隙（参考厂家随机资料），并记录此间隙值。 u 按机组的设定值在监测器上设置报警和停机值。u 用相似的方法检查径向振动探头间隙并设置报警和停机值。6.1.4.4. 电气检测u 检查电机基础、底座螺丝全部拧紧。u 供给
31、电机的电力符合铭牌要求。u 电机轴承正确润滑。u 检查电机绝缘电阻并记录。u 检查变频调速系统6.1.5. 电动机的空负荷运转6.1.5.1. 电机试运转前应作如下准备：u 卸开电动机与压缩机的联轴器；u 检查电机的绝缘电阻应符合规定；u 盘动电机转子数周，应灵活、无阻碍；u 检查油温不低于25。开启油泵，检查油压和各轴承供油情况；u 打开冷却水进出口阀，检查水压不得低于规定值。6.1.5.2. 完成全部准备工作后即可启动电机。6.1.5.3. 试车过程中应通过控制冷油器水量使润滑油温度保持在30-40范围内。6.1.5.4. 按下列规定试车顺序时间检查项目1冲动1.转向2.电动机运转无异常声
32、音25分钟1.炭刷及导电环摩擦情况2.电流电压指示3.振动4.电机与轴承的温升情况38小时连续运转全面检查6.1.6. 机组空负荷试运6.1.6.1. 除按上述规定完成电动机启动前的全部准备工作外，机组空负荷试运前，必须做以下准备：u 连接联轴节，复测同心度。u 在油系统启动后，检查压缩机，各轴瓦供油情况，u 盘车数周。机体内部不应有任何摩擦；u 全开压缩机出口阀，以电动机为原动机的离心压缩机应关闭进口阀到机组要求的最小开度。6.1.6.2. 完成机组空负荷试运准备后，直接启动电动机，并按随机技术文件规定的提速曲线提速，升速中应快速越过压缩机的临界转速。6.1.6.3. 机组空负荷试运时应作如
33、下检查：u 机组运转有无异声；u 冷却水量、水压、水温；u 润滑油温，油压；u 轴承温度不超过70u 干气密封正常u 自动保护系统信号应正确灵敏；u 检查管线与附属设备运行情况：u 机组本体设备的双振幅不应大于制造厂规定值。 6.1.6.4. 机组空负荷运转不少于8小时，检查全部合格后，可按规定停运原动机，当油压降低至0.3公斤厘米2时，辅助油泵应联锁启动，继续供油直至油温降至40以下方可停泵。6.1.6.5. 机组停运后，应打开所有排水阀，排空设备内积水，并打开压缩机轴瓦检查磨损跑合情况，进行修整。6.1.7. 机组负荷试运6.1.7.1. 按规定启动电动机，机组空负荷运转半小时方可加负荷。
34、6.1.7.2. 打开进口阀、同时渐渐关闭放空阀，升压至满负荷。6.1.7.3. 在机组负荷试运期间对压力和流量进行控制，并作出性能曲线，应与制造厂给出曲线一致，本项试验至少进行二次。6.1.7.4. 全部自动控制仪麦及自动保护装置投入使用后，在正常转速下运行12小时，按试运要求逐项检查，合格后，即可进行交接验收工作。验收标准如下：u 振幅不大于规定的数值；u 各轴承温度不大于70；u 真空度不低于设计要求；u 全部自动控制仪表、自保装置运行良好无错误动作；u 各系统管线畅通无漏失；u 机组出力符合铭牌规定；u 停车后进行找正上作，验证安装准确性，合理性。7. 往复式压缩机试车方案本方案适用于
35、C302、PK301 、C602、C603、C704、C705A/B等机组的试车，本方案为原则性指导方案，是以机组整体安装为基础编制的，具体的安装参数和特殊要求应参照制造厂的说明书。7.1. 机组试车7.1.1. 机组试车按试车方案及机组的技术文件要求进行。若与本方案冲突时，应以机组的技术文件为准。7.2. 试车方案7.2.1. 试车确认条件7.2.1.1. 压缩机、电机及附机的安装工作已全部结束，并有齐全准确的安装记录。7.2.1.2. 设备管路系统的安装工作已全部结束，系统的吹扫、管线酸洗等工作已进行完毕。与机组相联的缓冲罐及其工艺管线必须吹扫检查合格。7.2.1.3. 仪表、安全阀已定压
36、，校验完毕，联锁系统的安装、调试及动作试验工作已进行完毕。7.2.1.4. 电气系统已安装完毕并验收合格。7.2.1.5. 公用工程如水、氮、气等已投入使用并运行正常。7.2.1.6. 试车现场应具有消防器具、防护用具等均已准备就绪，消防通道畅通，保证满足消防要求，并确保试运转现场干净、整洁、无杂物。7.2.1.7. 试车操作人员的技术培训工作已全部结束7.2.1.8. 会同建设、施工、监理、质监等有关单位一齐审定试车方案，检查试运转现场，并确保以上项目均满足试车要求。7.2.1.9. 准备好各类测量仪器（测温仪、测振仪、测电流、电压仪器等）以便对设备进行检测。7.2.2. 试车前的检查与准备
37、工作7.2.2.1. 全面检查压缩机各联接部位的紧固及放松情况，盘车检查压缩机有无阻滞或撞击等异常现象。7.2.2.2. 检查机身油箱并确认干净后，加入经过滤的压缩机润滑油至机身油标规定高度。7.2.2.3. 打开机身润滑油进、出口与系统连接管路中的进、出阀门和系统旁通阀，然后启动油站中的辅助油泵。调节旁通阀，使系统油压缓慢上升至规定压力，并注意油位高度，必要时加以补充。7.2.2.4. 检查油路是否畅通，各润滑部位供油情况是否正常，及系统各连接部位的密封性，如有问题应予以消除。7.2.2.5. 油循环时间应不少于4小时，结束后应拆检清洗各过滤器，使润滑系统具备压缩机试车条件。7.2.2.6.
38、 在润滑系统试运转时，同时检查就地仪表柜内油路情况，利用旁路阀，调试油压控制器的开关动作，并按说明书有关规定对切换值进行整定7.2.3. 无负荷试车7.2.3.1. 将吸、排气阀全部拆下，并在吸气阀腔上安装固定好临时过滤网启动辅助油泵并检查供油情况是否符合要求，以及冷却水是否畅通。7.2.3.2. 瞬间启动主电机，使压缩机达到全部转速后立即停车检查压缩机，应无异常声响和故障。7.2.3.3. 再次启动主电机后运转5-10分钟，检查压缩机各部位的声响、发热情况。尤其要注意循环润滑部分是否给油正常，若有问题应排除。各部正常后，压缩机在无负荷状态下连续运转8-12小时，进行无负荷运转考核。7.2.3
39、.4. 无负荷试车时，循环润滑系统油压应不低于规定值，油温应在45。7.2.3.5. 无负荷试车结束后应检查各部分温升，摩擦部位温升第一次停车时不大于50，工作1小时后不大于60。同时检查各紧固件的紧固程度，尤其是活塞杆与十字头连接出的紧固防松情况。7.2.3.6. 从电源断开到压缩机完全停止的时间应在5秒以上，否则视为机械上的不正常，应查明原因，予以解决后方可继续进行试车。7.2.4. 吹洗运转7.2.4.1. 将入口短节至气缸入口之间的管路及进气过滤器、进气缓冲器、进气三通缓冲器等用机械方法彻底清除干净，同时应彻底清除吸气阀腔内的脏物。7.2.4.2. 装上吸、排气阀，连接相应的排气缓冲器
40、及排气管道。将压缩机进气口短节通大气，并加装临时过滤网然后启动压缩机。利用排出的压缩空气对机组排气系统中各缓冲器、管路系统进行吹除。7.2.4.3. 吹除时要将各缓冲器、管道上的压力表及安全阀处隔离阀关掉，或将仪表拆下。打开排污阀、放空阀等。吹除压力应视情况逐步升压，升压时应注意排气温度。吹除时间视洁净程度而定，直到无脏物即可。7.2.4.4. 吹除后应检查吸、排气腔内及缸内有无脏物，若有应彻底清除干净。然后将进气过滤器、吸排气阀拆下，清洗后重新组装，并恢复各仪表及安全阀处隔离阀的全开启状态或装上仪表。7.2.5. 压缩机负荷试车7.2.5.1. 启动稀油站辅助油泵，使润滑油压力上升至规定值、
41、打开冷却水进水总阀，检查供水情况，正常后关闭或打开缸体冷却水线阀，同时盘车数转。7.2.5.2. 检查气量调节系统装置是否正常，顶开吸气阀动作是否灵敏，就地仪表柜上相应仪表显示是否正常，如有故障予以排除。7.2.5.3. 利用气量调节系统，按下配气阀手柄，将吸气阀手柄全部顶开，使压缩机处于空载状态。7.2.5.4. 上述工作经确认后，启动主电机，使压缩机空运转20分钟，待运转稳定后将气量调节系统配气阀逐一关阀，使压缩机逐渐进入负荷运转状态。7.2.5.5. 按下列规定程序，分次逐步升压运转。每次升压后均需连续运转1小时以上。当压力达到规定的最终压力值后，全机应连续运转4小时以上。7.2.5.6
42、. 压缩机在升压运转中应在无异常现象后，方可将压力逐步升高，直至稳定在要求的压力下运转。（排气温度不大于设计温度）7.2.5.7. 升压步骤：7.2.5.7.1. 进排气压力比升至额定压力比的50%，运转1小时。7.2.5.7.2. 进排气压力比升至额定值，全机连续运转4小时以上。7.2.5.7.3. 注意：由于压缩介质不同，电机电流将大于正常工况电流。7.2.5.8. 调试进气压力控制器的切换动作灵敏度，并对切换值进行整定。7.2.5.9. 升压运转达到额定值后，按要求的开启压力对安全阀进行调试要求启闭灵敏。7.2.5.10. 在负荷试车中，应对下列各项内容检查、记录：u 润滑油压力、温度、
43、各循环润滑部位的供油情况。u 压缩机各部位的密封情况。u 压缩机各部位的工作情况，有无撞击声、杂音等异常情况和振动情况，各部位的温升情况及有无松动现象。u 压缩机进、排气压力及温度，水管路系统的进、出水温度，进、排气阀和顶开气阀装置的工作情况。u 压缩机的排气量。u 各处仪表及联锁装置的灵敏度。u 主电机的电流，电压及轴承温升。7.2.5.11. 上述检查，在最初2小时内每隔15分钟记录一次，其后2小时每30分钟记录一次，以后每1小时记录一次，并及时处理运行中出现的问题。7.2.5.12. 试车完善后，按后面压缩机停车程序进行停车。7.2.5.13. 负荷试车完毕后做如下检查：u 拆开各列气缸
44、盖，检查气缸、活塞的跑合摩擦情况。u 拆下检查并清洗进、排气阀。u 检查各部位的紧固情况和电机情况。u 消除试车中发现的缺陷，对拆卸的零件全部清洗后装复原位。7.2.6. 压缩机的正常停车7.2.6.1. 打开顶开阀，使压缩机吸气阀全部顶开，压缩机进入空载运行。7.2.6.2. 打开末端气系统的旁通阀卸载，同时切断与生产系统连的进出口阀。7.2.6.3. 停止主电机运行。7.2.6.4. 主机停车后，油泵循环当轴瓦温度降至40以下时方可停止循环油泵的工作和冷却水的供给。7.2.7. 压缩机紧急停车7.2.7.1. 紧急停车为带负荷停车。当压缩机本身或工艺系统发生故障，需要迅速切断气源时，压缩机
45、应立即停车。紧急停车后，须严密注意气路系统各部分压力。7.2.7.2. 关闭主电机，立即打开旁通阀，将系统压力迅速卸载。7.2.7.3. 切断与生产系统联系的进、出口阀。应先关出口阀，后关入口阀。必须防止高压部分气体进入低压部分造成超压事故。7.2.7.4. 停止循环油泵的工作和冷却水的供给。7.2.7.5. 查明异常原因，及时处理。7.2.8. 试车完毕后做好有关的记录。8. 螺杆压缩机试车方案本方案适用于C-601的试车，本方案为原则性指导方案，具体的安装参数和特殊要求应参照制造厂的说明书。8.1. 现场进行高压试漏和真空干燥8.1.1. 高压试漏8.1.1.1. 使用氮气或空气进行压力检测，决不能用水进行压力检测。8.1.1.2. 所有接头包括焊接处在进行泄漏检测时，应无外包层以便检查。8.1.1.3. 所有系统安全阀均应移去并切断，除了通往大气的法外所有的阀要打开。8.1.1.4. 从油冷器上部排气口处充入氮气或空气，直至机组内部压力达到设计压力为止，在气源和系统之间须连接压力调节器。8.1.1.5. 该实验压力保持4小时，用肥皂水检查所有管线、接头、焊接处及法兰或螺纹连接处的泄漏情况。8
