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1、五金过程控制程序1、目的使整个五金生产过程在受控状态下进行，确保产品质量及交期满足客户要求。2、适用范围适用于本公司生产制造中心五金部各个车间产品生产、监测等全过程。3、职责PMC科：负责五金工单计划的下达，碰焊、喷粉、开料日生产计划的编制，生产进度的跟踪及入仓产品品质维护报检工作。模具科：负责生产模具制造、验收、维修、保养及模具仓管理；设备科：负责生产设备的维修与保养；五金品管科：负责五金部产品生产过程的品质监测工作。各生产车间：负责生产计划的实施、产品生产、以及生产过程的品质保证工作。4定义4.1新单：新产品投入生产的第1张单。4.2大单：一次性下单量达到10000套以上的订单。4.3急单
2、：生产期与主生产计划完成期同步或落后主生产计划的订单。4.4重点单：被公司列为重要客户的订单或生产时有特需要求的定单。4.5首件：车间批量生产某一产品前3件产品。4.6末件：车间批量某一产品生产后3件产品。4.7自检：操作员工对自己操作工序的产品进行自主检查，防止不合格品流入下工序。 4.8互检：下工序作业员工对上工序产品进行检查。5程序5.1生产计划编制、审批：5.1.1五金部PMC科计划员根据PMC部发放的生产通知单，在主生产计划 锁定后3个工作日内下达五金部工单生产计划，确保工单生产计划的下达 日期提前装配计划开拉日期10天以上，扣减库存的五金件，如库存超过一个 月PC员必须邮件或书面通
3、知品管复检，品管在收到通知后须24小时内回复复 检结果。5.1.2五金部PMC科PC员、冲压车间计划员根据工单生产计划分别编制碰焊、 喷粉四日计划；开料、冲压车间四日生产计划电子档的日滚动计划。5.1.3对于“新单、大单、重点单、急单”由PMC科组织各车间、品管等相关人员召 开订单评审会议，主要对“生产能力、模具状况、品质问题、人员配置”等内 容进行评审，确保不一致问题得到解决5.1.4 五金部PMC科收到PMC部发 出的订单补充/更改通知后，由PC负责计划调整，并通知相关生产车间5.2生产准备5.2.1生产操作员工均须获得其工作范围所必要的操作技能，在上岗前的操作技能培 训，依人力资源管理程
4、序执行。5.2.2生产设备由设备科、各车间操作人员负责检查、点检，并记录生产设备日常 点检表中，具体依监视和测量设备管理程序执行。5.2.3生产所用模具管理，依五金模具管理作业指导书执行。5.2.4物料准备，由各车间物料员根据日生产计划及“备料单”开具工令生产领料 单，到仓库领取物料，并放置到相应备料区域。5.2.5生产有关的作业指导书、工艺文件等必须正确悬挂于作业现场。操作员完全理 解其作业文件的内容，并在实际中按照规定作业。5.3开料：5.3.1开料组跟据开料、冲压车间四日生产计划打库存转库单到原材料仓库 领料后根据产品规格进行开料。5.3.2开料时若发现原材料批量不良（刮花，生锈，严重变
5、形），应立刻停机并通知 班组长和品管人员进行确认，若对生产的零件有质量隐患时应将材料退回供应 商，或改做它用。5.3.3开料完成后放置在分条料放置区，做好标识。5.4 冲压车间生产准备5.4.1冲压车间接到PMC科的工单生产计划表后，依计划进行人员、生产设备、 工装夹具、检测设备及所有有关此产品的工艺技术、检验文件的准备。5.4.2冲压车间计划员接工单生产计划表后，根据人员情况，生产设备，工装夹 具等情况编制车间冲压车间日生产计划表下发各班组，物料员.5.4.3 冲压车间物料员根据冲压车间日生产计划表到仓库进行备料。5.4.4 班长根据冲压车间日生产计划表或更改/补充通知单，进行人员、生产 设
6、备、工装夹具综合评估后，根据工艺编排安排调模工安装生产模具调试， 安排组长人员配备、物料的领用、包装（摆放）物料配备等。5.4.5在做生产准备同时，冲压车间（组长）须事先对生产操作员工解说相关产品特 性及质量要求标准，以利过程质量的控制。5.4.6生产现场应按“ 6S ”要求进行清理，确保工作环境符合生产要求。则反映到上一层领导寻求解决方案：必要时由生产车间主导品质专题会议，品保、研发、工程人员参加协助解决。改善后的新样板须品管员重新确认首件，同 时品管员要增加巡检频次和抽检数量，确保工序稳定.特别是：当品管员检查员发现有批量性不良品，重要质量问题或客户曾经投诉 过严重质量问题时，品管员有权阻
7、止生产车间停止此工序的生产作业，并立即将信息反馈给生产车间科长和上报品保部相关人员，以便共同协商处理.5.6.4针对上述情况，相关品管员必须发出纠正/预防措施报告要求车间采取改善 措施并跟进到位5.6.5末件检验:在批量生产完成后，由车间取最后三件产品，经过调模工检测后填写 末件确认书送交品管检测，品管检测合格则下批可以继续生产，若不合格 贝h对当班生产的产品进行抽查，对不良品进行标识隔离，对模具进行维修， 便于下批生产。5.7碰焊生产准备5.7.1物料准备：由各车间物料员根据日生产计划及“备料单”开具工令生产领料 单，到仓库领取物料，并放置到相应备料区域。5.7.2生产有关的作业指导书、工艺
8、文件等必须正确悬挂于作业现场。操作员按照作 业文件要求作业。5.7.3生产现场应按“ 6S ”要求进行整理，确保工作环境符合生产要求。5.8碰焊首件生产控制5.8.1碰焊车间跟据日生产计划，进行首件生产，产品首件制作确认时机见5.5.1.首件生产后，车间班组长应对产品外观、焊接强度，离缝大小进行检测，然后 填写首件确认书交品管确认。5.8.2品管员接到车间所送的首件确认书及首件产品时需在规定时间内将首件确 认完毕具体操作仿照5.5.2执行5.8.3各品管员首件确认合格后，在首件确认书记录判定可可批量生产.具体操作仿照5.5.3执行5.8.4因首件不合格解决异常原因而影响生产计划时，由车间班长、
9、科长，通知五金 部PMC科作出生产调整。5.9碰焊批量生产控制具体操作仿照5.6执行5.10喷粉生产准备具体操作仿照5.7执行5.11喷粉首件生产控制5.11.1喷粉车间在批量生产前或换粉、转单、设备维修后进行首件生产，产品首件制 作确认时机见5.5.1.首件生产后，车间班组长在车间送交首件前应对产品外观、颜色、粉末喷涂厚 度进行检测，然后填写首件确认书交五金品管确认。5.11.2品管员接到车间所送的首件确认书及首件产品后需在规定时间内依据色板， 胶件等将首件确认完毕，如确认无问题则封板签名，如有问题，则及时通知班组长 进行改善后再次送首件确认，直至合格。5.11.3因首件不合格解决异常原因而
10、影响生产计划时，由车间班长、主任，通知PMC 科作出生产调整。5.12喷粉批量生产控制5.12.1因考虑喷粉车间产品测试的属于破坏性测试，所以品管每2小时挂一次测试板， 品管员对测试板进行测试，将结果记录在喷粉测试记录表和PQC巡检日 报表，如发现不合格，则把这一时段的产品进行重新检查，把不合格品进行标识, 并要求车间进行隔离，随后对不合格品返工或返修情况进行跟进，对不能返修的 产品要求车间及时报废.5.12.2末件检验：具体操作仿照5.6.6执行5.13批量生产进度控制5.13.1在生产计划执行过程中，各车间必须做到按单生产按单领料，保证完成生产作 业计划所规定的产品产量和交货期限指标。5.
11、13.2根据生产计划及实际生产情况，为各个班组具体地分派生产任务，各车间班组 长接到生产任务后要评估其生产能力，有问题须及时提出调整。5.13.3生产进度信息的取得与反馈，每个组长在生产正常情况下必须做到每一小时巡 查一次，这样问题就能及时发现。当问题一出现时第一时间就要评估问题会造 成多大的影响，当班能解决又不影响交货进度的第一时间解决它，并如实记录 在交接班记录表中；如估计当班不能解决或会影响交货进度的应立刻向上级反 映同时通知计划员，由计划员来调整生产计划。5.13.4生产工序的进度的控制，由于目前产品有很多是经过多个车间生产后才出成品， 此类物料由上道工序生产后及时通知下道工序生产，任
12、何一道工序出现问题必 须及时知会上道工序与下道工序相关人员。5.14生产计划调整、变更5.14.1当出现下列情况时，车间通过邮件等方式向PC提出计划调整申请。PC确认后 对计划作相应调整，必要时召开“生产协调会”解决。如计划调整影响到PMC 部主生产计划，则填写主计划调整申请单提交经理审批、PMC部PC 确认后方可变更；a、品质异常未解决；b、模具、生产设备、工装夹具等损坏短期内无法修复；c、物料出现异常需重新确认；d、其它影响生产计划事项。5.15生产完成入库5.15.1经过程检验合格五金件产品，按包装方案进行包装并填写物料标识卡对产 品进行标识。5.15.2产品包装标识后，由物料员将产品放
13、入待检区域，并通知QA检验。5.15.3 PQC按相关作业指导书进行检验并标识，检验不合格依不合格品控制程序 执行。5.15.4经检验合格的产品由物料员数据录入ERP系统开具生产完工入库单交车间 负责人审批、PQC确认后办理入库手续。5.16生产日报统计5.16.1各车间班组长根据当日生产完成情况填写一式三联的生产日报表经车间负 责人审核后，由文员将复印联分别交给五金部PMC科、车间物料员。5.16.2五金部PMC科PC根据各车间提交的生产日报表，在每天上午10:00之前 将数据录入生产计划跟踪表，放在EIP平台共享。5.16.3各车间录入员每天须将前一天生产情况在当天10： 00前录入到ER
14、P系统中。5.17生产退、补料管理5.17.1退不良品时，必须要有不良品标示卡，信息填写完整，每个不良品均需要有不 良箭头标或其它记号，能让接受部门一眼就能看出不合格点，没有标示或标示 不符合要求的不予退料。5.17.2不良品退料时，必须先经过本车间的当班QC确认，盖不合格章后方可打退料 单据，当班QC在确认中发现有良品或认为可接受的，将不允许退料，退料车 间需重新挑选后再报QC确认，连续2次以上挑选不符合要求的，整批不良品 责任由退料部门承担。5.17.3对退料双方存在疑问的，由QC确认，当QC抽检发现所退物料中，不符合退料 要求所占的比例超过5%时，则退回重新确认，连续出现2次上述情况，其
15、责任 由退料部门承担。若两个车间QC判定标准有异议时应及时通知品保部门主管 处理5.17.4各车间对不良品应给予保护，防止二次损坏产生报废，若因前工序 不良，但后工序粗暴处理造成变形刮伤的，责任部门为后工序车间。5.17.5各车间在生产时应做好自检互检，若上工序明显外观不良，下工序仍加工生产， 不良品由下工序承担50%的责任。5.17.6各车间挑选出的不良品需退供应商的需要按第5.17.1、2条，并由QC出退料报 告。5.17.7生产车间因计划变更2天以上或生产用量有多情况的退料,由生产车间物料员开 具中转仓退料单与仓管员办理退仓。5.17.8生产过程中的料废补料,由车间物料员严格依订单执行开
16、具生产退料入库单 交车间主管（单据上需签名）-品管（单据上需签名）-MC员（单据上需签名）- 仓库主管（单据上需签名）确认后办理退仓手续，同时开具生产超领出库单异 动代码选料废补料经车间主任审核（单据上需签名）-部门经理审批-MC确认 （单据上需签名）将料补回。5.17.9生产过程中的工废补料,在损耗范围之内由车间物料员开具报废出库单经车 间主任（单据上需签名）-品管科长（单据上需签名）-部门经理（单据上需签名）确 认后进行报废处理，超损耗必须同时开具生产超领出库单异动代码选工废补 料经车间主任审核（单据上需签名）-部门经理审批-MC确认（单据上需签名）5.17.10生产过程中因物料少数或丢失
17、一定须查找相关原因，并出具相关报告后开具生 产超领出库单异动代码选生产超领料经车间主任审核（单据上需签名）-部门经 理审批-MC确认（单据上需签名）5.17.11生产退料库别的选择，属供应商来料不良的退PB1库（厂商不良品库），车间 内部生产不良但可返修物料退PB5库（自制不良品库），不可返修物料须报废 处理的退PB6库（五金不良品库）。5.18生产物料报废管理5.18.1生产过程中的不良退料由品管在退料单上签核责任部门并注明是否可返修，如 可返修的物料由仓库根据退料单打返修移转单，退相关部门返修，对不能返修的 物料由仓库打报废单进行报废处理。5.18.2被判为报废的不合格品应及时送到废品箱或
18、存放区隔离，并挂上不合格品标识， 由车间物料员或仓管员开具报废出库单经车间主任（单据上需签名）-品管科 长（单据上需签名）-部门经理（单据上需签名）-生产制造中心总监审批后进行 报废处理。6相关文件6.1人力资源管理程序6.2监视和测量设备管理程序6.3五金模具管理作业指导书6.4检验控制程序6.5不合格品控制程序6.6质量记录控制程序7相关质量记录7.1工单生产计划7.2日生产计划7.3生产日报表7.4生产完工入库单7.5生产超领出库单7.6报废出库单7.7生产退料入库单7.8中转仓退料单7.9主计划调整申请单7.10订单汇总表7.11生产计划跟踪表7.12物料标识卡8流程图（见下页）附表：五金部生产运作流程图:
