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1、丰田生产方式分析工序单位实施省人化,当需求数量没有变化或减产时，不要通过增加生产量来提高生产效率，即不要提高表面效率。大野耐一 丰田汽车工业副社长（1975年-1978年）,对于搬运浪费的思考 使搬运无限接近零 丰田命名的各种搬运方式 明确人和机器的作用 为了在射出成形工厂使一人同时控制多台机器成为可能 通过教育训练使员工能够发现浪费 按照标准做法就能发现真正的问题 虽然成功实现了零故障，但为什么不能顺利推进一个人同时控制多台机器 培养不要被表面作业所蒙蔽的观察力 成功实现一个人同时控制多台机器和省人化后，作业变轻松了 一次实施多项作业时的着眼点 理解和活用动作经济原则，作业就会变得轻松 留心
2、照明灯细微之处,目录,基于在需要的时候，按照需要的数量，以最低的成本共给需要的东西这一思想，少量搬运成为基本原则。搬运会给准时化生产带来很大的影响,1.对于搬运浪费的思考,要点 每次只搬运需求的数量是最理想的，根据职场的实力、生产结构体系水平，分别使用符合职场的搬运方法很重要,搬运和准时化,考虑不搬运无论怎样努力，在装货、卸货和运送物品时，基本上不会产生任何附加价值搬运耗费汽油和人力费等各种各样的经费处理方法不当时会损伤物品减少搬运次数有计划地将物品集中在一起，但是要兼顾准时化必须的少量搬运考虑布局的设计改善机械设备的布局设计，消除搬运减少空搬运来回都不放空趟车提高搬运的工作效率消除表面作业活
3、用单元装卸系统（Unit Load System）所谓单元装卸系统就是把货物集中成某个单位数量后进行托运，托盘可以说就是单元卸货时运用的代表性的东西搬运的4要素：把物品整理成集中运输的状态；运输物品；把物品放在指定的位置；在指定的位置保管。,使搬运无限接近零,虫式搬运方式包租汽车搬运方式出租汽车搬运方式换乘搬运方式,丰田命名的各种搬运方式,各种搬运方式图示,速度快搬运作业有效率,搬运有效率低,要消除动作的浪费，就要学习动作经济的原则。,4.明确人和机器的作用,明确了人和机器的作用吗？人的作用：加工；自动停止；自动取出产品。机器的作用：安装机器（包含微调整）；打开启动开关。,制订标准作业组合表尽
4、可能地把机器的运转和人的作业同期化,监视作业的浪费取放物品的浪费,来回走动,移动的浪费：有效率地进行移动组合作业，做到一次转动一周让一个人同时控制多台机器时，考虑并使用自动警报装置,夹具的专业化工具的专业化与其它的东西一起并用产生微小的差异时，会发生组合作业的浪费。,经常分析运转情况设备配置的制约空间的制约,对于作业人员来说，浪费的作业是指只增加成本、不产生附加价值的作业。在7种浪费中，搬运（移动）的浪费和动作的浪费就相当于浪费的作业。通过对员工进行IE基本知识培训，让他们掌握发现浪费的基本技能：单手作业过多移动距离和移动次数可以减少有时戴手套，有时不戴手套，不清楚手套的作用整体动作缓慢，而且
5、每次动作不一样，需要实现动作的标准化,5.通过教育训练使员工能够发现浪费,6.一个典型的可改进案例,关于皮带输送机：不能有效利用皮带的长度转动太快（5分钟）可以调节为11.5分钟皮带的高度过高设定为不易产生疲劳的高度为何皮带倾斜？,作业：每次检查的时间都不一样。是否存在表面作业？,放产品的瓦楞纸箱：想办法做到即使不转动身体也能将产品放入纸箱内。,成型机,钳子：把钳子放在皮带上效率低下（为了便于取放，可以挂起来）在皮带上进行浇口切割的作业，皮带会留下伤痕，有可能会损伤产品,想办法不要让产品从皮带上掉下来。,放浇口的箱子：如果把用钳子切断的浇口放在皮带上，浇口会随着皮带的流动方向落到右下方。这样就
6、会产生一个个将它们放入箱子的作业浪费。把放浇口的箱子移动到皮带的右下方，即可自动收集浇口。,踏板台（高约10cm）根据皮带的高度和作业人员的身材调节踏板台的高度,放入隔纸：取隔纸，转动身体方向将其放入瓦楞纸箱。需要考虑一下隔纸的放置位置。,7.按照标准方法去发现真正的问题,第1次,从分析结果来看，应将调整故障（34.5%）和其他作业（6%）作为首先要改善的对象,第2次,每次作业都不一样左右移动产品作业有时候用一只手操作，有时候用两只手操作有时候戴手套，有时候摘下手套准备多元需求数量的零件反复进行相同的作业，（多次实施一次就能完成的作业）动作慢、或作业花时间（例：取螺丝钉等小零件时，没有动脑筋想
7、办法）增加了工作（例：打扫作业台周围等作业中不需要做的工作）,进一步对比分析，发现表面作业,没有想办法改善不产生附加价值的作业（例：在作业中产生了转动身体的作业或移动到其他场所的作业，这些都是不产生附加价值的作业，要设法使其为零）检查（监视）作业中有很多表面作业，需要注意（例：在那个地方需要检查作业吗？调查了需要的时间吗？）虽然可以使用夹具，但是却用人手去实施作业没有考虑动作经济的原则在搬运中活性指数提高了的产品（01234）又回到了原来的零点（0）,设法延长每次的作业时间扩大了库存堆场改善了产品的放置方法尽量做到用指示灯通知异常故障想办法减少移动距离和次数想办法一次多搬一点产品,改进措施（一）,放置方法的改进,安装指示灯,改进措施（二）-动作经济原则,改进措施（三）-改善照明,消除浪费的思想贯通一切作业,活用丰田的七种浪费动作经济原则可视化等,成功实现一个人同时控制多台机器和省人化后把24人减少到16人（减少了8人）,
