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1、工程工艺试验监理实施细则 新建连云港至镇江客运专线铁路工程LZZQ-7标段工艺性试验监理实施细则（钻孔灌注桩）编制：审核：批准：上海先行建设监理有限公司连镇铁路监理站二 年 月23上海先行建设监理有限公司连镇铁路工程监理站 目录1编制依据.12编制目的.13组织机构.14本标段工艺试验范围和重点.25工作程序.3 6 监理单位在工艺试验中的职责.4 7 有关要求及责任落实.5一、编制依据1、上海铁路局关于公布上海铁路局建设工程工艺试验管理办法的通知（上铁建发201128号）2、上海铁路局南京枢纽工程指挥部宁枢纽指工发2011（27）号3、其他有关工艺性试验规定。二、编制目的为认真贯彻落实铁道部
2、“六位一体”工作要求，深入推进新建连云港至镇江客运专线铁路工程标准化管理工作，全面深入唱响“捍卫质量，保卫安全”主旋律，切实提高全线建设管理水平，高标准、高质量、高效率地完成工程建设任务，根据上海铁路局关于公布上海铁路局建设工程工艺试验管理办法的通知（上铁建发201128号）和南京枢纽工程指挥部宁枢纽指工发2011（27）号 文件要求，为了进一步加强连镇铁路工程工艺试验管理，规范施工过程的工艺工法和工序流程，保证工程质量，不断提高建设工程施工和管理水平，实现“平安连镇、精品连镇、和谐连镇”目标。结合连镇铁路工程LZZQ-7标的工程实际，特制定连镇铁路LZZQ-7标工程工艺试验监理实施细则。工艺
3、试验管理必须从源头抓起，推行首件认可制，突出样板示范效应，以点带面、点面结合，全面推广和发挥典型示范效应及推动作用。通过工艺试验要达到：1、规范工程中路基填筑、地基处理、基桩试桩、桥梁施工、接触网立柱及拉锚等项目的先行段、试验段的管理； 2、通过加强对工艺试验的管理，规范施工过程的工艺和工序流程，保证工程质量，提高施工管理水平。3. 大力开展新工艺的研究，推广应用具有先进性、科学性和实用性的新工艺，提高施工效率、降低成本、节约资源、保护环境。三、 组织机构监理站在指挥部工艺试验管理领导小组的指导下，成立工艺性试验领导组，组长由总监担任，由副总监任副组长，各部室主任、各监理组长为组员，指导各试验
4、段专业监理工程师督促施工单位开展工艺试验工作，四、钻孔灌注桩工艺性试验监理工作流程工艺试验监理工作流程确定钻孔灌注桩工艺试验计划督促施工单位编制钻孔灌注桩工艺试验施工方案审查施工单位编制的钻孔灌注桩工艺试验施工方案填写方案审查记录表施工单位修订完善钻孔灌注桩工艺试验施工方案总监理工程师审批钻孔灌注桩工艺试验施工方案参加建设单位组织的钻孔灌注桩工艺试验施工方案评审会监理站就钻孔灌注桩工艺试验施工方案对现场监理人员进行有针对性的业务培训-钻孔灌注桩试桩全过程旁站（填写旁站记录）-监理站组织对钻孔灌注桩进行首件评估和工艺验收施工单位提报钻孔灌注桩工艺试验施工总结报告监理站组织对钻孔灌注桩工艺试验施工
5、总结报告进行审查施工单位修订钻孔灌注桩施工方案监理在修订钻孔灌注桩监理实施细则形成钻孔灌注桩工艺性试验台账五、 钻孔灌注桩施工工艺及要求5.1施工工艺流程5.2施工准备5.2.1场地平整及就位钻机平台处用压路机碾压密实，平台周围挖设排水沟，水沟与线路右侧河流连通。具体详见平面布置图。5.2.2桩位测量放样依据桩基中心轴线坐标值，用坐标法放样桩基中心线、桩基中心点等，并打入标桩，中心线的放样误差控制在2cm范围内，并设置十字形控制桩，便于校核，桩上标明桩号。5.2.3护筒埋设护筒用8mm的钢板制作，其内径为1.2m高度2.5m。为增加钢度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋，并在上
6、部焊上槽钢“耳朵”。其底部埋置在地表下2m，护筒顶高出施工地面0.5m。护筒埋设采用挖埋法，护筒就位后在护筒口上焊上十字钢筋架，在十字架中心挂吊一线锤，自然下放，看是否与桩中心重合一致，以此来校核护筒的准确安设位置。 护筒的埋设必须准确、水平、垂直、稳固，护筒四周回填粘土并夯实。钻机导杆中心线、循环盘中心线、护筒中心线保持在同一直线。护筒中心与设计桩位中心的偏差不得大于50mm，钢护筒垂直度偏差不允许大于1%（2.5cm），保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。5.2.4钻机就位在桩位复核正确，护筒埋设符合要求，护筒标高已测定的基础上，钻机才能就位；钻机行驶到要施工的孔位，下方用枕木加固稳固，调整
7、钻杆角度，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，转盘（钻头）中心与护筒十字线中心对正，注入泥浆。为防止钻机倾覆，设置三道缆风绳，采用长度1米的槽钢打入地下，通过缆风绳将钻机和槽钢连接。开钻前由技术人员向桥梁监理工程师报检，待监理检查完护筒埋设、钻孔技术交底、钻机就位、泥浆制备及注入情况等准备工作并同意开始钻孔后，通知现场作业人员开始钻孔。5.2.5泥浆的制备及循环净化采用泥浆搅拌机制浆，在试验墩位小里程方向10m处设置1个制浆池、储浆池及沉淀池，并用循环槽连接，尺寸10m*4m*1.5m，泥浆池封闭，设置泥浆泵，泥浆泵用三通管与钻孔桩和沉淀池相连。泥浆池四周设置
8、围栏，栏杆材料选用48mm钢管做框架的密目网，防护高度1.2m，泥浆池顶边采用砖砌筑，悬挂醒目夜光安全警示标牌及标语，并有足够的照明设施。泥浆造浆材料选用膨润土，必要时再掺入适量CMC羧基纤维素或Na2CO3纯碱等外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。试验工程师负责泥浆配合比试验，对桩基的泥浆进行合理配备。在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流。 工地试验确定泥浆配合比，通过试验确泥浆配合比为：水：粘土：膨润土1：0.4：0.08（质量比）根据泥浆配合比，在泥浆池中加入水、粘土、膨润土，用挖掘机搅拌至均匀。试
9、验室检测泥浆相对密度、粘度、含砂率、胶体率、PH各项指标，合格后方可使用，每隔3小时检测一次泥浆指标。5.3钻孔5.3.1循环钻机成孔（1）正常钻进技术参数选择正常钻进技术参数选择如下：地层钻速（转/分）泥浆重度杂填土40-701.301.35淤泥及淤泥质粘土48-901.2粘土及粉质粘土48-901.2砂土30-601.31.35（2）钻进技术要求：桩机开钻前需再次对钻机平台、钻盘中心及桩位进行检查，三者应在同一铅垂线上，保证孔位偏差不超过2cm，经自检合格后，报现场监理工程师检查验收，同意进入下道工序方可开钻。钻进开始时缓慢地进行，待钻至护筒下口3.0m一下再正常钻进。钻进过沉重，操作人员
10、随时观察钻杆是否垂直，并通过深度测绳控制钻孔深度。在钻孔过程中经常复检，当钻至软硬层变异处时，缓钻进，并采取钻完一段复检一遍的方法。钻土过程中加入调配好的泥浆，泥浆液面始终保持高于护筒底1.0m以上，并高于地面水位1.0m以上。钻头每次进入泥浆时，放慢速度，待钻头完全进入泥浆后，再常速下至孔底。在淤泥和淤泥质土层中，应根据泥浆补给情况，严格控制钻进速度。重复以上过程，直至钻进至设计标高。每钻进2m（接近设计终孔标高时，适当增加频率）或地层变化处通知监理及设计现场捞取桩内循环出的泥浆，判断地层并检验泥浆指标，根据地层变化情况，采取不同钻速、钻压、适时调整泥浆性能，始终保持孔内液面高于孔外水位1.
11、52.0m，加强护壁，保持孔壁稳定。清洗泥浆幷留取渣样，渣样标明取样日期时间、取样时的钻孔深度，经现场监理签字确认后保存，与设计图纸给出的地质情况进行对比。每根桩钻孔现场技术员填写好钻孔记录，绘制地质柱状图，发现与设计不符，应立即请设计代表核实并确认地质情况。钻孔连续进行，当遇到特殊情况需停钻时，提出钻头，补足孔内泥浆，始终保持孔内规定的水位和泥浆的相对密度、粘度。在砂土层中钻进时，要及时开启泥浆分离器，降低含砂率，保证钻进速度和孔壁的稳定。（3）桩孔质量标准及检验方法：桩径允许偏差：010cm。垂直度允许偏差：0.6m。孔底沉渣厚度20cm。采用测深锤测量。5.3.2泥浆护壁（1）循环钻机的
12、护壁泥浆采用膨润土造浆，护壁泥浆可经泥浆净化装置（沉淀池）净化后重复利用；（2）正循环钻机泥浆性能指标应符合下列规定顺序项 目性 能 指 标测试方法及仪器1比 重1.31.35g/cm3泥浆比重称2黏 度1928秒500cc700cc漏斗法3含砂率4泥浆含砂量计4PH 值6.5PH值试纸（3）泥浆制备的技术及操作要求：1）在测定泥浆材料性能的基础上,及时试配泥浆的最佳配合比；2）认真做好泥浆测试工作。新制备的泥浆进行第一次测试，使用前进行一次测试，钻孔过程中测试一次；3）施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上；4）在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至灌注水下混凝土；5）浇注混凝土前，孔
13、内的泥浆比重不大于1.10g/cm3，（对于土质较差的砂土层，清孔后孔底泥浆密度宜为1.151.25g/m3左右）含砂率2%，黏度为1720s。6）泥浆采用膨润土拌制，泥浆池大小为长10*宽4*深1.5m。5.4成孔检查当钻孔达到设计深度，及时停机，在设计及监理工程师在场的情况下，对护筒顶面标高、孔位中心偏差、孔深、钻孔垂直度、孔底沉渣厚度等用测量仪器、测绳、验孔器等工具进行全面检查（见钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法），签字确认合格。检孔器长度为6m，外径直径1.0m，两端制成锥形，高度0.5m。钻孔倾斜度通过检孔器检验：在验孔器下放到指定位置后在吊点系一垂球，然后在垂球的吊绳上用钢尺标定从垂球
14、系点开始的1m位置，待垂球静止后用钢尺测量垂球吊绳到检孔器吊绳的距离E（单位：mm）。此时检孔器所处位置桩孔的倾斜度就为E1001000。检孔器外径1m，采用直径20mm的螺纹钢制作而成。（如下图） 5.5清孔 采用换浆法清孔。钻机在不下钻的情况下，反复清除孔底松渣和沉渣，同时注入新鲜泥浆对孔内泥浆进行循环置换，从而可尽量清除孔底沉渣。先清孔至泥浆比重1.25g/cm3，停止3小时，观察孔壁有无塌陷、孔身有无缩孔等不良现象，如果有坍塌、缩孔等不良现象，进行重新钻孔。如果没有不良现象，继续进行清孔至泥浆比重1.15g/cm3，停止3小时查看孔壁情况（同上），直至达到最佳泥浆参数。要求孔内排出或抽
15、出的泥浆手摸无23mm颗粒，含砂率2，黏度为1720s。浇筑水下混泥土前，孔底沉渣厚度不大于20cm。在灌注水下混泥土前必须复测沉渣厚度，沉渣超过规定，必须重新清孔，直至符合规定。5.6钢筋笼制作安装5.6.1钢筋骨架制作钢筋笼统一在定点钢筋加工厂加工制作，在加工时进行分节加工，钢筋笼总长61m，共分7节，标准节长度9米。使用轻型拖车分段运至工地，吊放入孔时接长至设计长度。在加工钢筋笼时，按照设计要求钻孔桩钢筋笼每根桩预埋3根超声波检测管。声测管采用无缝钢管，直径50mm，壁厚3mm。声测管使用前外委检测做工艺试验。声测管连接采用丝扣连接，且不漏水。管底封闭，管口加盖。钢筋笼吊装前将声测管绑扎
16、在钢筋笼内，并用防滑钩钩住管底。主筋连接完毕后，把上节钢筋笼的声测管松开，移除防滑钩，上下声测管对齐。管口包裹防水胶带，用钳管把声测管下端口在套筒处拧紧（一般拧紧后声测管端口剩余两个丝牙），然后把声测管与主筋绑扎固定。5.6.2钢筋骨架保护层的设置沿竖向每隔2m设置一道，每道沿圆周对称的设置4个定位筋。焊接定位筋：定位筋用断头钢筋（直径20mm）弯制而成，长度不小于52cm，高度不小于6cm，焊在骨架主筋外侧。5.6.3钢筋骨架的存放、运输与现场吊装钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木，以免受潮或沾上泥土。钢筋笼制作好后要挂上标志牌，便于使用
17、时按桩号装车运出。钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。采用汽车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等。钢筋笼入孔时，由25t吊车吊装。在安装钢筋笼时，采用两点起吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之一点之间。应采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。第一节钢筋笼放入孔内，在护筒顶用工字钢穿过加强筋挂住钢筋笼，并保证工字钢水平和钢筋笼垂直。吊放第二节钢筋笼与第一节对
18、准后进行电弧焊连接，接头部位预先折向一侧，连接时上下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致：先连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再连接其它所有的接头。主筋焊接段错开设置，同一截面焊接接头数不超过主筋数的50%，接头焊好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高。下放钢筋笼时要缓慢均匀，根据下笼深度，随时调整钢筋笼入孔的垂直度，尽量避免其倾斜及摆动。钢筋笼下放到位后要对其顶端定位，防止浇注砼时钢筋笼偏移、上浮。钢筋连接时采用单面搭接焊，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，两接合钢筋的轴向应保持一致。单面焊长度不小于20cm。主筋接头错开设置
19、，焊接接头长度区段大于1m设置，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头。骨架最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼，钢筋笼的定位采用HRB40020钢筋悬挂在钢护筒两侧枕木上。钢筋笼中心与设计桩中心位置对正，反复核对无误后下放至设计位置并将吊筋定位于钢护筒两则枕木上，完成钢筋笼的安装。钢筋笼定位后，在6h内浇注混凝土，防止塌孔。 5.6.4声测管安装（1）根据所加工钢筋笼的分节长度和购进的钢管尺寸，合理的对钢管进行下料，钢管截断不可用气焊割也不可用一般切断工具，要用切管器或砂轮切割机。（2）声测管接长采用丝扣连接，连接时首先检查声测管是否有杂物，如有杂物要清
20、除干净再连接，连接时两声测管要对正，且要保持顺直，每节声测管连接都要缠生胶带，确保其密封性能良好。每节连接好后必须进行点焊，防止滑丝或脱节。底节底部要提前用钢板焊死，保证管底不漏水；然后把焊接好的声测管分类存放。（3）在每节钢筋笼上安装相应长度的声测管，声测管焊接在钢筋笼的内侧，均匀布置，管间互相平行，不平行度控制在0.1%以下；为防止声测管的安装偏差及孔口焊接质量，要在加强箍筋上准确标注上声测管的位置，声测管与钢筋笼采用双环活口连接，水平环焊在加强箍筋上，焊在声测管上的竖向环套住水平环。（4）每根声测管距桩底5cm，深入承台内0.5m，每根桩埋设3根。（5）孔口焊接声测管时，要先使上节声测管
21、套入下节声测管的丝扣内，先焊好外侧，然后用管钳转动声测管，再把内侧剩余部分焊好；焊接前要把下节声测管先注满水。（6）安装完声测管之后应进行保护。在安装导管灌筑过程中应特别注意,应尽量保证导管居中,防止导管撞断声测管。混凝土灌筑完毕后,立即用自制探头进行管道检查,防止管节接头处有水泥浆渗入,造成堵塞。若发生堵塞,应采用加重探锤并利用惯性下落冲击,辅以高压水管冲洗方法,进行疏通,并做好记录。疏通后对声测管顶端封盖,并用铅丝把塑料封盖在管顶绑紧。5.7导管设立导管采用钢导管，导管内径为300mm，每节长3m，并配2节长为1m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。（1） 在吊入钢筋
22、骨架之后，马上进行安装导管，然后进行泥浆循环，以防止出现塌孔或缩径现象。 （2）导管使用前试拼，15分钟不漏水为宜。仔细检查导管的焊缝。在连接导管时，用橡胶密封圈，并打紧导管接头，以防止灌注混凝土时发生导管漏水现象。导管密封试验：检查每节导管有无明显孔洞，检查每节导管的密封圈情况。如缺少或破旧不能使用，要及时拆除更换或添加，并在钢索槽中涂适当黄油。选择场地，使导管在地面上平整对接。对接时就各管按顺序编号。对导管两端安装封闭装置，封闭装置采用既有试压套。在试压封闭两端安装进水孔。安装时使两孔位于管道的正上方，以使注水时空气从孔中溢出。安装水管向导管内注水，注水至管道另一端出水时停止，并应保证导管
23、内充水达70%以上，方可停止。将一端注水孔密封，另一端与空气压力机连接，检查导管连接处封闭端安装情况，检查合格后压风机充压1.152MPa时，保持压力15分钟。检查导管接头处溢水情况，对溢水处做好记录，试压将导管翻滚180，再次加压，保持压力15分钟，检查情况做好记录。（3）保证混凝土首灌时桩孔底至导管低端间距为0.4m。吊装时，导管应位于孔中央，并应在灌注砼前进行升降试验。整个吊装过程应竖直下放，防止和井孔壁碰撞造成孔壁受损坍塌。5.8二次清孔混凝土导管安放完后，若孔底沉碴厚度不满足设计要求，利用导管进行二次清孔，使沉碴厚度、孔内泥浆等指标满足规范及设计要求，桩底沉碴厚度不大于20cm。清孔
24、时及时向护筒内补充优质泥浆，确保护筒内水头，并取样检测，经监理工程师现场检验合格后，开始浇筑水下混凝土。5.9灌注水下混凝土 5.9.1混凝土原材料（1）水泥：水泥采用业主指定的P.O 42.5普通硅酸盐水泥或硫酸盐水泥，水泥质量符合GB175-2007的相关规定。（2）骨料：料源为业主指定的当地砂石料生产厂生产的骨料。对含有活性成分的骨料进行专门试验论证，并经监理批准后方可使用。细骨料采用级配良好的中砂，细度模数在2.33.0之间。粗骨料采用级配良好的二级配碎石，其粒径为516mm、1631.5mm；粗骨料应质地坚硬、清洁、级配良好，其极限抗压强度与所采用的混凝土标号之比不小于1.5，粗骨料
25、的针片状颗粒含量不大于8%。（3）粉煤灰：应采用II级粉煤灰，其指标满足设计或有关规范要求。（4）外加剂：用于混凝土中的外加剂为高效缓凝型减水剂，其质量应符合国家或行业的规定。根据混凝土配比的选择，通过试验确定外加剂的掺量，并经监理人审批后实施。（5）水：拌和用水采用施工现场河水和自来水（经检验合格）。5.9.2混凝土配合比施工前按施工图要求，通过室内试验成果进行混凝土配合比设计，并报送监理审批。在混凝土浇筑前，提交混凝土配合比试验报告给监理工程师审阅。5.9.3混凝土灌注（1）首批浇筑开浇采用隔水胶球法，浇筑前再次检查导管的密封性。首批浇筑混泥土的数量应能满足导管首次埋置深度大于1.0m、小
26、于3m，计算首批砼方量必须大于1.3m3、小于2.8m3。 开浇前，导管内用混凝土隔水栓，隔水栓预先用钢丝绳悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满漏斗后，迅速提升钢丝绳打开隔水栓，混凝土即下入到孔底，排开泥浆。首批混凝土浇筑时应在孔周预先设置挡水坎，适当扩挖泥浆引流沟槽，预先开启抽浆设备，避免泥浆四溢。（2）浇筑过程控制灌注混凝土一旦开浇后，连续进行，不得中断。浇筑过程中，导管埋入混凝土的深度不得小于2m，亦不大于6m，每次拔管时要严格控制提管高度，严禁将导管拔出混凝土面。每灌注一车测量一次桩孔内混凝土面深度（浇筑后期缩短间隔时间至515min)，设专人记录砼灌注过程的灌注时间、砼深度、导管埋深及
27、导管拆除情况，并及时填写混泥土浇筑记录。浇筑过程中，密切注意孔口情况，若发现钢筋笼上浮，应稍作停浇，在不超过规定的中断时间内继续浇筑。灌注时，混凝土置换出的泥浆通过泥浆排污水沟排到沉淀池，以防止泥浆溢出污染环境。混凝土连续灌注，灌注的桩顶标高比设计桩顶标高高出1.0m，以保证混凝土强度，多余部分在承台混凝土施工前凿除，桩头无松散层。钢护筒在灌注结束，混泥土初凝前拔出，起吊护筒时要保持其垂直度。混泥土灌注时，制作3组混泥土试件。（3）灌注过程中注意以下几点：严格控制混凝土的质量。除控制混凝土的配合比外，还要防止混凝土中混入异物造成泵管堵塞。一旦堵塞，及时进行检查和疏通，以确保灌注的连续性。若耽搁
28、的时间较长，利用汽车吊上下抖动导管，防止导管活动困难影响灌注。当漏斗或导管内的混凝土下落困难时可采用相同的方法处理，或适当减少导管的埋深。灌注过程中，当导管内混凝土不满，上段有空气时，后续混凝土缓慢灌入，防止在导管内成高压气囊。随时用测锤测量混凝土面的高度，以提供拆除导管的依据。由于混凝土面不平整，进行多点测量。提升导管时保持导管轴线坚直和位置居中，逐步提升。拆、装导管要快，导管接头要清洗，漏斗和导管要上紧。混凝土面到达钢筋笼时可能产生钢筋笼上浮的现象，为避免上浮，采用下列措施：施工必须紧凑，检查必须仔细，同时根据当天的外部条件（如风、雨、高、低温等）做出相应的安排。孔口固定，可用钢管垂直地卡
29、压住钢筋笼，钢管点焊在孔口上，也可用短钢盘焊在孔口护筒上，但须注意位置的垂直，否则使管架变形。混凝土面接近钢筋笼时，保持圈套埋深，放慢灌注速度，混凝土面进入钢筋笼2-3m后，适当提升导管，减小埋深（但不小于1m），以保证钢筋笼在导管底口以下的埋深，从而加强混凝土对钢筋笼的握裹力。灌注接近结束，取样检查混凝土的质量确定最终的灌注高度，桩顶超出设计标高1.0m，以保证桩头部位混凝土的质量。接近结束时导管内的混凝土柱高度减小，外侧的泥浆密度加大、沉淀增加，常发生混凝土上升困难的现象。可向孔内加水并掏除沉淀物或增加漏斗高度。拔最后一节导管时要慢，防止泥浆挤入产生泥心。5.10钻孔桩常见事故的预防及处理
30、常见的钻孔（包括清孔时）事故及处理方法分述如下：5.10.1坍孔坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。（1）坍孔原因1）泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。2）由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。3）护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，使孔口坍塌。4）在松软砂层中钻进进尺太快。5）水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。6）清孔后泥浆相对密度、黏度等指标降低，清孔后未及时补浆（或水），使孔
31、内水位低于地下水位。7）清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。8）吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。（2）坍孔的预防和处理1）在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、黏度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。2）发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。3）如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。4）清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。5）吊入钢筋骨架
32、时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。5.10.2钻孔偏斜各种钻孔方法可能发生钻孔偏斜事故。（1）偏斜原因1）钻孔中遇有较大的孤石或探头石2）在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。3）扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。4）钻机不稳，钻杆弯曲，接头不正。（2）预防和处理1）钻机就位时要牢固稳定，钻杆、钻头中心和孔位中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。2）钻架上设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其对中钻进。3）钻杆定期检查，及时调正，当钻杆弯曲时，及时调直。5.10.3掉钻落物钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。（1）掉钻落物原因1）掉钻落物原因卡
33、钻时强提强扭，操作不当，使钻杆超负荷断裂。2）转向环、转向套等焊接处断开。3）操作不慎，落入扳手、撬棍等物。（2）预防措施1）开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。2）经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。（3）处理方法掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥。5.10.4糊钻和埋钻糊钻的特征是在细粒土层中钻进时进尺缓慢，甚至不进尺出现憋泵现象。预防和处理办法：调节泥浆的相对密度和黏度，适当增大泵量和向孔内投入适量砂石解决泥包糊钻，选用刮板齿小的钻锥；严重糊钻，应停钻，清除钻渣。对钻杆内径
34、、钻渣进出口和排渣设备的尺寸进行检查计算。5.10.5扩孔和缩孔扩孔比较多见，一般表现为局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土，遇水膨胀后使孔径缩小。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后
35、者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用循环钻头上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼就位后须立即灌注,以免桩身缩径或露筋.5.10.6钻孔漏浆（1）漏浆原因1）在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。2）护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。3）护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。4）水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。（2）处理办法1）增大泥浆比重和粘度，停止出砂，停钻进行泥浆循环，补浆保证浆面高度，观察浆面不在下降时方可钻进。2）如果在钢护筒底口漏浆，在采用上
36、述措施得不到控制后，将钢护筒接长跟进。3）在采用上述措施后，若漏浆得不到控制，要停机提钻，填充粘土，放置一段时间后，再进行施钻。5.10.7声测管堵塞（1）堵塞原因1）接缝不严，漏浆2）浇筑砼时导管碰撞，破裂3）破除砼时，砼块掉入（2）处理办法1）保证声测管顺直、丝扣拧紧。2）浇筑砼时注意避让声测管。3）将声测管接长至原地面上20cm，加强声测管的保护，特别是在基坑开挖中，防止声测管折断或弯曲，在检测时才能打开上部封口，以防止杂物进入声测管中，影响测试。5.11钻孔桩断桩常见事故及处理5.11.1首批混凝土封底失败5.11.1.1事故原因和预防措施（1）导管底距离孔底太高或太低。原因：由于计算
37、错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高了使首批砼数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。太低了使首批砼下落困难，造成泥浆与混凝土混合。预防措施：准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。（2）首批砼数量不够。 原因：由于计算错误，造成首批砼数量不够，埋管失败。 预防措施：根据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。（3）首批混凝土品质太差。原因：首批砼和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，造成离析。预防措施：做好配合比设计，严格控制混凝土和易性及坍落度。（4）导管进浆。 原因：导管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导
38、管内，造成砼与泥浆混和。5.11.1.2处理办法 首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。5.11.2供料和设备故障使灌注停工5.11.2.1事故原因和预防措施原因:由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。预防措施：施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用；对于发生的事故应有应急预案。5.11.2.2处理方法（1）如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔。（2）如断桩距离地面较浅，可采用接桩。（3）如原孔无法利用，则回填后采取补桩的办法。5.11.3灌注过种中坍孔（1）事故原因和预防措施原因：由于清孔不当、泥浆过稀、下钢筋笼时碰撞孔壁、致
39、使在灌注过程中发生坍孔。预防措施：详见第5.10.1节。（2）处理办法1）如坍孔并不严重，可继续灌注，并适当加快进度。2）如无法继续灌注，应及时回填重新成孔。5.11.4导管拨空、掉管（1）事故原因和预防1）导管拨空原因：由于测量和计算错误，致使灌注砼时导管拨空，导致管内充满泥浆；或导管埋深过少，泥浆涌入导管。预防措施：应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取保守数值。2）掉管 原因：导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。预防措施：每次拆管后应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆管。（2）处理办法1）混凝土面距离地面较深时应重新成孔。2）混凝土面距离地面较浅可采
40、取接桩办法。5.11.5灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆（1）事故原因1）混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。2）混凝土和易性太差。3）导管埋深过大。4）在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小，超压力降低。5）导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。（2）补救措施：1）提起导管，减少导管埋深。2）接长导管，提高导管内混凝土柱高。3）可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。5.11.6灌注高度不够（1）事故原因和预防原因：测量不准确；桩头预留量太少。预防措施：可采用多种方法测量，确保准确；桩头超灌预留量可适当加大。（2）处理办法挖开桩头，重新接桩处理。六、监理工作要点1
41、、施工准备质量监理。（1）灌注桩施工应具备以下资料：1）桩基工程施工图（包括同一单位工程中所有的桩基础）及图纸会审纪要；2）建筑场地和邻近区域内的地下管线（管道、电缆）、地下构筑物等的调查资料；3）主要施工机构及其配套设备的技术性能资料；4）桩基工程的施工组织设计或施工方案；5）有关荷载、施工工艺的试验参考资料；（2）审查施工组织设计或专项施工方案，重点审查应结合工程特点，有针对性地制定的质量管理措施，主要包括下列内容：1）施工平面图：标明桩位、编号、施工顺序、水电线路和临时设施的位置、采用泥浆制备设施及其循环系统；2）确定成孔机械、配套设备以及合理施工工艺的有关资料，及泥浆处理措施；3）施工
42、作业计划和劳动力组织计划；旁站监理桩基施工(钻孔灌注桩)4）机械设备、备（配）件、工具（包括质量检查工具）、材料供应计划；5）桩基施工时，对安全、劳动保护、防火、防雨、防台风、环境保护等应按有关规定执行；6）保证工程质量、安全生产和季节性施工的技术措施。（3）检查成桩机械，是否经过了必须的鉴定合格，不合格机械不得使用；（4）桩基施工用的临时设施，如供水、供电、道路、排水、临设房屋等，必须在开工前准备就绪，施工场地应进行平整处理，以保证正常作业；（5）基桩轴线的控制点和水准基点应设在不受施工影响的地方，开工前，经复核后应妥善保护，施工中应经常复测；桩位的放样允许偏差为：群桩 20mm；单排桩 1
43、0mm。2、混凝土材料（1） 本工程的桩身混凝土强度等级分别为：C25；（2） 水泥选用42.5 普通硅酸盐水泥，其质量应符合国家标准GB175、GB1344 的规定；（3） 细骨料应采用洁净天然、级配合理、质地坚硬的中粗砂，其质量要求应符合国家标准GB/T14684 的规定，不得采用未经淡化的海砂。（4） 粗骨料应采用坚硬的碎石或卵石，并宜用粒径540mm 连续级配的石料，其最大粒径不宜大于钢筋笼主筋最小净距的1/3，且不大于40mm，不宜选用石灰石碎石，其质量要求应符合国家标准GB/T14685 的规定；（5） 混凝土拌和用水质量要求应符合JGJ63 的规定，如采用自来水，可不进行检测试验
44、；（6） 混凝土质量控制应符合GB50164 的规定；（7） 混凝土掺用的外加剂质量应符合GB8076 的规定，外加剂的选用应考虑与水泥成份，水质、外加剂间的相容性，保证拌制的混凝土性能；（8） 水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过试验确定，坍落度宜为180220mm，水泥用量不少于360kg/m3；宜选用中粗砂，含砂率宜为40%45%，粗骨料的最大粒径应小于40mm，宜采用外加剂改善和易性，不得使用早强剂；3、钢筋（1） 钢筋采用、钢筋，其质量要求应符合GB13013、GB13014 的规定及相应的标准规定；钢筋进场后应按规定抽样复试，合格后方可使用；旁站监理桩基施工(钻孔灌注桩钢筋
45、笼放置)（2）焊条应采用与主体钢材强度相适应的型号，并应符合现行相应标准的规定；（3）钢筋笼应采用环形模制作，钢筋笼的外形尺寸应符合设计要求，其允许偏差详见下表 钢筋笼的外形尺寸允许偏差项次项 目允许偏差（MM）1钢筋笼主筋间距102箍筋间距或螺旋筋螺距203钢筋笼直径104钢筋笼长度100（4）钢筋笼顶端应设2个起吊点，钢筋笼吊投入孔位置容许偏差如下：钢筋笼中心与桩孔中心 10mm,钢筋笼定位标高 50mm.现场检查钢筋笼制作情况（5）钢筋笼可分段制作，分段制作的钢筋笼，其接头应采用焊接，在同一截面内的钢筋接头不得超过主筋总数的50%，两个接头的竖向间距不小于500mm，钢筋焊接应遵守钢筋焊
46、接及验收规程(JGJ182003)的规定，焊接长度为单面焊10d，焊缝厚度不应小于主筋直径的0.3 倍，焊缝宽度不应小于主筋起劲的0.8 倍。焊接接头应按规定以300 个接头作为一批，每批随机切取3 个接头，做拉伸试验，在同一批中若有几种不同直径的钢筋焊接接头，应在最大直径接头中切取3 个试件。4、成孔施工（1) 桩基的工程桩施工前必须试成孔，数量不得少于1个，当试成孔的孔径、垂直度、孔壁稳定、沉渣等检测指标不能满足设计要求时，应拟定整改、补救措施或重新选择施工工艺；（2) 成孔应一次不间断地完成，成孔完毕至灌注混凝土的时间不应大于24h；（3) 本工程桩长以进入8-2强风化砂砾层嵌合9-2强风化粉砂岩层为持力层，全断面进入持力层不少于2.0m。（4) 成孔入岩面的判断以桩机明显跳动及捞取的岩样与原勘察岩样相比较，并结合勘察资料中该桩位处岩面高程及钻进速度综合比较后得出结论，试成孔时，此
