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1、第一节桩基工程施工质量保证措施一、施工技术方案（一）施工测量1、施工测量控制本工程地下建筑占地面积较大，测量精度要求高，轴线控制好与否直接影响到工程质量。因此本工程在业主提供的原始平面控制点、高程控制点的基础上建立平面控制网及高程控制网。2、施工测量组织机构及设备在项目部配备专职测量人员及测量仪器，负责本工程的施工测量工作，测设的关键控制点的测量成果都要进行复核，确保测量成果准确无误。施工中所用测量仪器如下:序号主要测量仪器数量测量项目1全站仪1台施工定位放线2经纬仪1台控制垂直度、放线等3水准仪（带塔尺）11台控制施工标高450m钢尺12把施工放线55m卷尺若干护坡控制、施工放线3、施工测量
2、管理职责1、施工测量是保证施工质量的重要工作之一，项目部须配备专职测量技术人员，明确职责、严格岗位责任制，做好施工测量工作。2、项目部应配备足够精度和数量的测绘仪器和设备，各仪器和设备均具备年检合格证书。3、施工测量前，测量技术人员要认真熟悉设计图纸和设计资料，对于设计图纸和设计资料中的有关数据必须进行复核。4、所有测量放样数据必须进行复核，放样的点位必须采用不同的测量方法进行检核。5、各项测量工作必须做好原始记录，测量原始记录不得涂改和损坏，对于测量原始资料和成果要坚持签字制度，并应装订成册，归档保管。4、施工测量方法1、施工控制网本工程以业主提供的导线点及高程控制点作为首级控制点。根据施工
3、需要，桩基施工时，控制点设在建筑物四周，利用这些点布设施工平面控制网和高程控制网，以满足施工定位、轴线测量及高程传递的需要。施工控制点埋设在施工场地变形区外，不受施工干扰，易于保护和便于使用的地方。按I级建筑方格网技术要求施测，测角中误差小于5”,相对闭合差小于1/20000。观测时采用全站仪观测，水平角左、角右观测各一测回，距离往返测量各两测回。高程控制网一般以In等水准测量技术要求施测，其每千米高差全中误差小于6mm,闭合差小于L（L为水准路线长度公里数）。各高程控制点尽量利用平面控制点。2、施工测量施工测量主要工作内容有建筑物的轴线定位、桩位放点等测量。施工放线使用全站仪、经纬仪、水准仪
4、等仪器。全站仪主要用于控制点施放，经纬仪、水准仪等仪器用于桩位施放、开挖边线及标高等的测量。（二）钢筋笼制作与吊放1、钢筋笼的制作方法要求（1）钢筋笼规格及配筋严格按设计图纸进行，压浆管阀的加工、制作及安放应在技术人员指导下，按图纸技术要求制作。（2）进场钢筋规格符合要求，并附有厂家的材质证明，现场按批次及见证取样规定送试验室进行原材料及焊接试验检验。（3）钢筋笼制作严格依设计和相关规范进行，允许偏差符合现行规范、规程规定。（4）主筋配筋时，满足每个断面接头数不超过主筋总数的50%。错开焊制，断面间距不小于1.Orno（5）搭接焊及帮条焊的钢筋，焊接长度单面焊不小于IOd,双面焊不小于5d。（
5、6）主筋与加强筋间点焊焊接，箍筋与主筋间绑扎并间隔点焊。（7）保护层垫块，每笼不少于4组，每组不少于3块（正循环钻成孔灌注桩使用）。（8）钢筋笼成型后，经过总包方及监理验收合格后方可使用。（8）根据建筑桩基技术规范（JGJ94-2008）,钢筋笼制作允许偏差如下：a.主筋间距：10mm；b.螺旋筋螺距：20mm;C.钢筋笼直径：10mm;d.钢筋笼长度：10OmIn；e.主筋保护层：土20mm。2、钢筋笼的吊放（1）钢筋笼吊放时值班工长、质检人员、安全员及机台班长必须在场，并由值班工长统一协调指挥。（2）钢筋笼较短时用吊车整体起吊入孔，钢筋笼较长时应分段用吊车起吊入孔并孔口焊接，应保证平直起吊
6、。（3）钢筋笼吊离地面后，利用重心偏移原理，通过起吊钢丝绳在吊车钩上的滑动并稍加人力控制，实现平直起吊转化为垂直起吊，以便入孔。（4）各起吊点应加强，防止因笼较重而变形。起吊过程中要注意安全、密切配合。（5）吊放钢筋笼入孔时，应对准孔位轻放慢放入孔，遇阻碍要查明原因，进行处理，不得强行下放。（6）入孔后，由垫块及通过插杆定位。3、钢筋笼连接由于钢筋笼长度较大时，无法一次成型，分成两节加工，上下节钢筋笼在孔口采用焊接方式连接。()正循环灌注桩施工方法1、钻孔灌注桩施工工艺流程1、施工工艺根据本工程地质特点，采用泥浆护壁回转钻进成孔，二次清孔；采用水下导管法灌注混凝土。施工工艺流程见图：钻孔灌注桩
7、施工工艺流程图。钻孔灌注桩施工工艺流程图2、施工流程工序(I)、测量定位由于采用人工或机械开挖埋设护筒，其护筒的中心就是桩中心。（2）、钻进成孔a、钻机就位钻机移至桩中心，四周垫实，转盘用水平尺校平，天车、转盘（动力头）中心、桩中心三点成铅垂线，放入钻头，接上钻杆和泥浆循环系统。b、钻进为保证成孔桩径，钻头有保径措施，钻头选用三翼条形刮刀钻头，机上钻杆安装导向钢丝绳，减轻机上钻杆在回转时的晃动，使钻进平稳，孔壁完整，钻孔垂直。施工中应根据地层情况，合理选择钻进参数，一般开孔宜轻压慢转，正常钻进时钻进速度控制在二三档，临近终孔前放慢钻进速度，以便及时排出钻屑，减少孔内沉渣。钻进过程中采用人工调节
8、泥浆的性能参数，根据不同的地层，采用不同的泥浆性能参数。在粉土层中采用中比重、高粘度泥浆，以提高成孔质量；在持力层中钻进采用大比重、高粘度的泥浆，以提高泥浆的携渣性能。c、终孔根据试成孔和地质勘察资料，初步确定出预计孔深，施工时根据该预计孔深，泥浆上返携带的砂状持力层样品，确定钻头是否己进入要求的持力层（须经监理验证）,再按设计要求进入持力层，并经监理验证合格，方可终孔。（4）、第一次清孔终孔验收合格后立即进行第一次清孔，先用比重较大的泥浆冲孔,减少孔底沉渣,以利于第二次清孔。再缓慢调节泥浆的比重，直至孔底的沉渣厚度不足IOOmm方可提钻。(5)、钢筋笼制作安放钢筋笼制作采用加强筋成型法制作，
9、按设计要求和实际桩长控制下料长度钢筋笼制作完毕后，应堆放在平整的场地上，严禁两层堆放。安放钢筋笼前进行钢筋笼质量验收，并且做好钢筋笼保护层。钢筋笼在起吊过程中缓慢下放，防止变形。钢筋笼安放时保持垂直状态对准孔口缓慢下放，避免碰撞孔壁。钢筋笼顶标高允许误差为50InIn,采用吊筋与钢筋笼顶的主筋焊接，使钢筋笼中心对准桩位中心，对中允许偏差为IOmrn,再用钢管固定在机台面上。(6)、第二次清孔导管安放结束后，首先采用正循环工艺置换调节泥浆，即由3PNL泵向导管输入合格泥浆，通过导管将泥浆送入孔底、冲刷孔底，置换孔底泥浆并连同部分钻渣一起带出孔口；泥浆置换结束后再用反循环工艺清孔，利用灌浆导管通入
10、高压空气，使空气与泥浆混合，产生管内外液压差，使管内气液在管外大比重泥浆作用下，上返冲出导管，从而逐步吸净孔底的沉渣，直至孔底沉渣厚度符合设计规范要求(100m)并同时满足孔底泥浆性能符合设计规范要求。混凝土由商品混凝土运输车直接运送至钻孔边(或者采用混凝土输送泵输送至漏斗中)，倒入运浆斗或漏斗中。通过漏斗、导管连续送入桩孔内。剪隔水塞时，漏斗内必须加满混凝土，同时开动混凝土输送车快速下料，以保证完全排除导管内泥浆，并使导管下口埋于不少于2.0米深的流态混凝土中；在第二次清孔合格后必须在30分钟内灌注混凝土。采用水下导管法灌注混凝土工艺。导管为外径中219mm或内径250mm二种规格的无缝钢管
11、，每节长2.5m,配0.5L5米短管，管端由粗丝扣连接，钢筋笼就位后，逐节下导管到孔底。混凝土浇注前，须进行第二次清孔，直至沉渣符合设计和规范验收要求。混凝土坍落度180220mm,初凝时间控制在45小时之间。在整个灌注过程中，导管下口宜埋在混凝土面以下大于2米少于6米，利用混凝土的压力差使混凝土扩散，浇筑面逐渐上升并与泥浆隔离，与此同时顶着桩孔内泥浆上升，提升导管，如此逐段拔导管直至全桩混凝土灌注完毕。灌注要连续进行，不得中断。要经常用测锤测量混凝土面深度，特别在每次拔导管前一定要测量，然后算出拔管节数，并相应记下用混凝土量、拔管节数和混凝土面深度。拔导管时要做到，每拔0.5米下沉O.l0.
12、2米，使孔内混凝土挤密，防止露筋。混凝土充盈系数L25,单桩灌注时间须控制在34小时以内。灌注结束后，清理、整理机具设备，堆放于指定地点。为保证施工场地安全及文明施工，桩孔上部空灌部分及时回填。现场随机取样，钻孔灌注桩每桩一组试块，采用150X150X150标准试模，按规定要求（每台班或每Ioom3制作一组，冬季施工同时留置一组同条件试块）制作，隔日拆模后现场养护室内养护（或送至试验室养护），定期送试验室做抗压强度试验，并及时做好试验报告的统计评定工作。2、钻孔灌注桩主要技术措施1、孔壁稳定钻孔形成时，由于受地层覆盖土压力的作用，使孔壁自由面生产变形，泥浆使用得当可以抑制这种变形，平衡地层的侧
13、压力。根据本工程地质条件，采用以地面人工调节泥浆物理性能为主，原地层自然土体造浆为辅。根据不同的地质情况，相应选用不同的泥浆性能参数来平衡地层的侧压力，以抑制孔壁的缩径、坍塌等发生。泥浆参数指标控制如下：漏斗粘度：1822S；泥浆比重：LlOL30。2、钢筋笼制作（略）3、钢筋笼保护层措施（1）、采用扁园柱体砂浆块，其直径为保护层厚度的2倍，即砂浆块直径为70mm,中心留12mm孔,用8钢筋串焊在钢筋笼上,每节钢筋笼的保护层垫块不少于二组,每组垫块不少于三块，在同一截面上均匀布置，相邻组交错放置。以保证钢筋笼主筋有足够的保护层。为保证钢筋笼定位准确，笼顶加强箍处设6块保护块，沿钢筋笼周长均匀布
14、置。(2)、保证措施：工程中采用锥形灌浆斗，其容积一般在1.4m3左右，显然在静态下灌浆斗容积小于初灌量的要求。因此初灌时，先在灌浆斗内加满混凝土，剪隔水塞后，再由商品混凝土运输车下料槽直接对准混凝土灌注料斗快速连续不断地下料，从而保证初灌量符合规范要求。4、混凝土质量控制措施施工时加强现场对混凝土的质量监控，核对混凝土级配单、送货单，检查混凝土强度、出厂时间是否符合要求，以及混凝土的和易性与坍落度等，全部符合要求才允许进行灌注。5、混凝土灌注技术措施本工程采用商品混凝土，使用G219mm(或250mm)钢制导管灌注。当清孔验收合格后，通知商品混凝土供应厂家，将需要到达的时间及数量告知对方，切
15、不可未进行清孔验收就通知厂家来混凝土，以免造成被动。在商品混凝土运输车到达之前，孔内继续由合格泥浆循环置换。必须在第二次清孔验收合格后30分钟内进行水下混凝土灌注施工。6、废浆处置措施钻孔灌注桩的废弃泥浆，采用封闭式罐车装运场外，在政府部门允许的场地上排放。并设立专职保洁员，以确保施工区内不留渣土和废浆，做到文明、整洁的施工现场。7.3现场施工环境及处理措施施工现场为在建四层商业楼的改造工程，在建四层商业楼的主体结构基本已完工，本次灌注桩的施工环境为在建四层商业楼的外围及楼内一层地面，其中楼内施工时需要拆除一层顶板后施工，并且有一部分桩由于与原有基础重合，准备采用风镐人工拆除部分原有独立基础，
16、如果原有基础只是部分影响灌注桩的施工可以破除一部分基础后施工，如果灌注桩整体处于基础内或处于原有独立基础中间时，由于需要破除基础面积较大，应经过原设计单位验算，在确保安全的基础上方可进行原有基础破除和灌注桩的施工，在灌注桩施工过程中由于已建建筑物产生的附加压力比较大，并且基底下均为松散的可液化砂层（本场地可能液化土层有层粉砂、层细砂、层细砂、层细砂、1层粘质粉土、1层粘质粉土、1层粘质粉土及4层细砂。），故容易造成孔壁坍塌，施工中应适当调整泥浆比重和粘度以保证孔壁稳定。楼内施工时，由于一层顶板已经拆除，施工空间高度约7.O米，应综合考虑设备配置和施工过程中钢筋笼孔口焊接及混凝土灌注的工艺及方法
17、，可以采用高度不超过7.O米的正反循环钻机成孔，钢筋笼分为8段（每段长度不超过7.O米）进行孔口焊接，混凝土可以采用HBT60型地泵置于楼外将混凝土输送至孔口料斗进行水下灌注。(四)后压浆施工方法1、灌注桩后压浆施工艺技术要求(1)后压浆施工控制参数(1)后压浆采用桩端桩侧复式注浆，后压浆起始作业时间一般于基桩成桩2天以后即可进行，具体时间可视基桩施工态势进行调整，但一般不宜超过成桩后30天(遇有特殊情况，可作提前压浆)；(2)复式注浆应先桩侧后桩端，多断面桩侧注浆应先上后下，桩侧桩端注浆间隔时间不宜小于2h；桩端注浆应对同一根桩的各注浆导管依次实施等量注浆；对于群桩注浆宜先外围后内部。(注浆
18、量均指水泥重量)(3)后压浆质量控制采用注浆量和注浆压力双控方法，以水泥注入量控制为主，泵送终止压力控制为辅；(4)水泥采用P.S.A32.5水泥，注浆水灰比为0.550.75；(5)水泥压入量及泵送终止压力按下表：桩型桩径/有效桩长每桩桩端压浆每桩桩侧压浆总注浆量水泥压入量泵送压力泵送压力水泥压入量流触600mm17.00m18.OOm1020kg3.OMPa2.02.5MPaL38L5t断批600mm33.OOmIOOOkg3.OMPa2.02.5MPa1.60-1.8t具体施工终止注浆标准：a.注浆总量和注浆压力均达到设计要求，可停止压浆;b.注浆总量达到设计值的70%,且注浆压力超过设
19、计值。C.后注浆的施工、质量检查和验收及其他设计中未尽事宜均应按建筑建筑桩基技术规范(JGJ94-2008)第6.7条的有关要求执行。(2)后压浆管路设置(1)桩端设置两道压浆管路，桩侧设置两道压浆管路。(2)压浆导管采用国标低压流体输送用焊接管。桩端压浆导管公称口径25(1,),壁厚3.OOmm(注：实际钢管壁厚不得小于3.25mm)；桩侧压浆导管公称口径20(3/4),壁厚2.75mm；桩端压浆导管焊接套管公称口径由32,壁厚3.25mm。(3)压浆导管设置按详图所示，设置要点如下：a.压浆导管上端均设管螺纹、管箍及丝堵；桩端压浆导管下端设有Gl螺纹及用以旋接桩端压浆阀的管箍；桩侧压浆导管
20、下端设有G34,螺纹及用以插接桩侧压浆阀的三通。b.压浆导管的连接均采用套管焊接，焊接必需连续密闭，焊缝饱满均匀，不得有孔隙、砂眼(每个焊点应敲掉焊渣检查焊接质量,符合要求后才能进行下一到工序)。c.压浆导管与钢筋笼固定采用12号铅丝十字绑扎固定方法，绑扎应牢固，绑扎点应均匀。桩端压浆导管绑扎于加劲箍内侧，绑扎固定点为每一道加筋箍处；桩侧压浆导管绑扎于螺旋箍筋外侧,绑扎点间距为1.5m。d.压浆导管的上端不宜低于桩施工作业地坪以上300mm(视具体情况可略作调整)；桩端压浆导管的下端距钢筋笼纵笼底端以下200mmo桩侧压浆导管下端设置标高按设计要求设置。e.钢筋笼起吊入孔过程中插接桩侧压浆阀，
21、钢筋笼最后就位前焊接桩空孔段压浆导管；f.钢筋笼入孔吊放过程中不宜反复扭动和向下冲撞；钢筋笼必须沉放到底，不得悬吊；g.桩混凝土灌注完毕，竖孔回填后，应插有明显标识，严禁车辆碾压。(3)后压浆机械设备(1)压浆泵采用3SNS型高压注浆泵，额定压力不小于8MPa,额定流量76Lmin,功率18kWo(2)压浆泵控监测压力表为2.5级16MPa抗震压力表。(3)液浆搅拌机为与注浆泵相匹配的YJ-340型液浆搅拌机，容积为0.34m3,功率4kW6m和Vlm,严禁把导管提出混凝土面。4）当发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇混凝土标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消除
22、。3断桩混凝土凝固后不连续，中间被泥浆等疏松体及泥土填充形成间断桩。1造成原因1）封底时，由于导管底端距孔底过远，混凝土被泥浆稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充。2）泥浆过稠，增加了浇注混凝土的阻力，如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块,导致在施工中经常发生导管堵塞、流动不畅等现象，有时甚至灌满导管还是不行，最后只好提取导管上下振击，由于导管内储存大量混凝土，一旦流出其势甚猛，在混凝土流出导管后，即冲破泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层。3）灌注混凝土过程中，因导管漏水或导管提漏而二次下沉也是造成夹泥层和断桩的原因。导管提漏有两种原
23、因：（1）当导管堵塞时，一般采用上下振击法，使混凝土强行流出，但如此时导管埋深很少，极易提漏；（2）因泥浆过稠，如果估算或测混凝土面难，在测量导管埋深时，对混凝土浇注高度判断错误，而在卸管时多提，使导管提离混凝土面，也就产生提漏，引起断桩。4）灌注时间过长，而上部混凝土已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在混凝土表面的沉淀物，造成混凝土灌注极为困难，造成堵管与导管拔不上来，引发断桩事故。5）导管埋得太深，拔出时底部已接近初凝，导管拔上后混凝土不能及时冲填，造成泥浆填入。6）浇注混凝土时，没有从导管内灌入，而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生混凝土离析
24、造成凝固后不密实坚硬，个别孔段出现疏松、空洞的现象。2.防治措施D成孔后，必须认真清孔，防止孔壁坍塌。清孔时间应根据孔内沉渣情况而定,清孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。2）灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。3）尽可能提高混凝土浇注速度：开始浇混凝土时尽量积累大量混凝土，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力；快速连续浇注，使混凝土和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞。4）混凝土浇注过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，并严格遵守操作规程。5）严格确定混凝土的配合比，混凝土应有良好的和易性和流动性，坍落度损失应满足灌注要求。6）在
25、地下水活动较大的地段，事先要用套管或水泥进行处理，止水成功后方可灌注混凝土。7）灌注混凝土应从导管内灌入，要求灌注过程连续、快速，准备灌注的混凝土要足量，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水，必要时应有备用搅拌机、发电机等应急设施。8）导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定，切勿起拔过多。9）对导管的要求：（1）导管应有足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满混凝土的重量；（2）各节的安装接头的对接位置，要预先试拼并作好标记，安插导管时须按试拼时的状态对号安装，所有的法兰盘接头均须垫入5mm-7mm厚的橡胶垫圈，安放时须对正放平，拧紧螺栓，严防漏水；（3）内径应一致，其误差应V2mm,内壁须
26、光滑无阻，组拼后须用球塞、检查锤作通过试验；（4）最下端一节导管长度要长一些，一般为4m左右，其底端不得带法兰盘，以便在混凝土内减小磨擦。每节导管的长度要整齐统一，便于丈量长度，并作出标记和记录；（5）导管使用前做好水密性试验。三、后压浆施工工艺（一）特点（1）后压浆装置构造简单、安装方便、成本较低、可靠性高、适用于钻、冲孔灌注桩，后压浆装置中的钢导管在压浆后可取代等强度截面的钢筋。（2）后压浆可于成桩后2-30天内实施，不与成桩作业交叉，不破坏混凝土保护层。（3）在优化工艺参数的条件下，可缩短桩长或减少桩数量，降低施工难度，加快工程进度；经过压浆，可减少群桩的总体沉降，简化上部结构设计。（4
27、）经后压浆的桩基。其承载变形形状改善，沉降减少30%左右。（5）在设计时，有利于设计人员对持力层的灵活选择。（6）对压浆量和压浆压力进行双向控制，施工质量可以保证。（7）料广价廉。（8）噪音小、速度快、效率高。（9）后压浆可作为有质量缺陷灌注桩的一项行之有效的补救措施，即可在成桩侧打入压浆管进行压浆，以提高单桩承载力。（二）适用范围后注浆施工适用于各种土层性条件下的泥浆护壁灌注桩，也适用于干作业、挖孔灌注桩。对于大直径、超长大型桩效益尤为明显。（三）工艺原理D以注浆泵将配置好的水泥浆加压输入桩身内导管，通过桩底或桩侧注浆阀注入周围介质。桩底注浆时通过渗入（粗粒土）和劈裂（细粒土）作用注入桩底沉渣和周围一定范围的土体中，并在桩土软弱界面上扩大至桩底以上10-2Om甚至更高的范围。桩侧注浆时，浆液通过渗入和劈裂注入注浆点以上的桩土界面一定范围内的土体中。注浆压力根据地层性质和深度而定，风化岩压力最高，软土压力最低。2）后注浆
