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1、 金能10万吨/年焦化炉气甲醇项目编号：HLJAZ-01金能10万吨/年焦炉气甲醇项目罐区非标设备制作安装及防腐保温工程施工方案编 制： 审 核： 批 准： 黑龙江省安装工程公司2013年9月.目 录.1.编制说明22.编制依据23.工程概况34.施工准备45.储罐施工工艺76.储罐焊接27.储罐防腐28. 施工过程中应注意的质量问题29.季节性施工技术措施210.质量管理措施211.成品保护212.职业健康安全与环境管理213.主要施工机械计划214.施工措施用料计划215.人力资源计划21.编制说明1.1本方案仅适用于山东金能10万吨/年焦化炉气甲醇项目罐区非标设备制作安装及防腐保温工程。
2、1.2本方案中未明确的细节按照设计文件及相关标准规范执行。2.编制依据2.1立式圆筒形焊接油罐施工及验收规范 GB50128-20052.2钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-20012.3立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范 GB50341-20032.4承压设备焊接工艺评定 NB/T47014-20112.5压力容器焊接规程 NB/T47015-20112.6钢制化工容器结构设计规定 HG/T20583-20112.7钢制化工容器制造技术要求 HG20584-19982.8石油化工安全技术规程 SH3505 -19992.9涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB/T8923-19882.
3、10固定式钢斜梯安全技术条件 GB4053.2-20092.11固定式工业防护栏安全技术条件 GB4053.3-20092.12承压设备无损检测 JB4730-20052.13承压设备产品焊接试件的力学性能检验 NB/T47016-20112.14施工图3.工程概况3.1工程概况山东金能10万吨/年焦化炉气甲醇项目，罐区F17701AB甲醇贮罐（铝浮顶）5715m3、F17702A/B精甲醇中间罐（铝浮顶）2台244 m3、F17703粗甲醇贮罐（铝浮顶）1台1247 m3、F17704杂醇贮罐（铝浮顶）1台244 m3、F17705地下槽5 m3，共计7台3.2工程特点3.3.1贮罐安装采用
4、倒装法，电动葫芦提升，就是在贮罐内壁周边均匀设置树立小扒杆，通过悬挂在小扒杆顶端的点动葫芦来提升已组装好的罐顶和罐壁的组合体。倒装法的施工程序是由上而下逐圈组对，逐圈提升直至组装完最后一圈壁板，提升前在壁板上设置强度足够的胀圈，以防止壁板在提升过程中的变形。3.2主要技术参数序号位号储罐形式容积m3数量台压力Pa温度0C直径mm高度mm材质净重kg1F17701A/B立式圆筒形内浮顶57152常压常温2100016500Q345R/Q235A1371002F17702A/B立式圆筒形内浮顶2442常压常温550010260Q235A157003F17703立式圆筒形内浮顶12471常压常温11
5、50012000Q235A438004F17704立式圆筒形内浮顶2441常压常温550010260Q235A159005F17705立式平底平盖储槽514kpa4018002000Q235A13503.3储罐结构示意图储罐结构示意图其结构由罐顶板、罐壁、罐底、平台、盘梯、加热器、铝浮盘及保温结构几大部份组成，其中罐底边缘板采用了弓形板结构，中辐板之间采用搭接焊，罐壁由带板组成。4.施工准备4.1技术准备4.1.1贮罐施工前，应具备有施工图和设计有关文件、施工单位编制并经建设单位、监理审批的施工方案、原材料及配件的质量证明书、国家或行业的施工及验收规范。4.1.2施工前，有关人员应熟悉图纸及有
6、关技术文件、法规，通过图纸会审，明确贮罐建设工程相关专业配合要求。贮罐的焊接技术人员应根据相关规范及焊接工艺要求进行焊接施工。4.1.3贮罐施工技术人员应根据现场实际情况和施工技术文件，编制有针对性的、切实可行的施工技术方案及作业指导书，并进行相应的技术交底。明确贮罐安装的质量标准及检验方法，编制质量保证措施，准备各种计量器具及施工记录。4.1.4预制加工前要根据图纸、材料规格及施工规范的要求绘制贮罐排版图，经建设单位、监理单位审批后方可作为施工依据。罐底排版应考虑下列要求：（1）底板中幅板排版直径应考虑罐底边缘板焊接收缩量比设计直径大1.52/1000。罐底边缘板外圆直径加收缩量。（2）罐底
7、边缘板宽度按设计图纸尺寸。罐底由中幅板和边缘板组成，边缘板的径向宽度不得小于规范要求，在罐壁内侧至中幅板收缩缝之间不得小于650mm，伸出罐壁外侧不得小于50mm。并应在圆周方向均匀布置。4.1.5做好基础检查验收，基础应符合设计文件和规范要求；做好基础检查验收记录。基础验收合格具备施工条件，经建设单位同意方可进行罐底施工。4.2施工现场准备4.2.1施工场地应设置：材料、半成品存放场地；加工场地、办公设施等。场地应平整，道路应畅通，临时用水、用电线路应按要求敷设。4.2.3制作有关检测样板、模板，按规定制作内外弧板，长1.5m2套制作拱顶板模具及角钢圈模具。储罐在预制、组装及检验过程中所使用
8、的样板弦长不得小于2m，直线样板的长度不得小于1m，测量角焊缝的变形的弧形样板，其弦长不得小于1m。样板采用0.5mm0.7mm厚度的铁皮制作，周边应光滑、整齐。并注明部件名称及曲率半径。4.2.4制作提升抱杆、涨圈、中心柱伞架、罐顶支撑圈、罐顶预制胎、加固弧板、卡具、吊装吊耳吊升装置壁板卷弧用胎具等专用器材。4.2.5施工预制场地应平整，纵横方向各挖两条排水沟，以方便下雨天雨水的及时排出，保证雨后及时恢复施工。施工现场四周铺设一条环向运输道路，路面中间部分应高出预制场地堆料部分约100mm，以满足下雨后吊车、拖车的行走要求。4.2.6预制场内的用电采用埋地电缆，一定要安全可靠，不得破损和绝缘
9、层老化，在有车辆经过处要用钢套管保护，严格遵守变配电安全操作规程。4.3施工机具准备4.3.1按照施工机具计划配备施工机械，并保证机具性能完好，及时填写机械运转记录。4.3.2主要机械设备：电焊机、卷板机坡口加工机、切割机、烘干箱、X光探伤机、超声波探伤仪、磁粉探伤仪器、油压机、试压泵、液压顶升装置、真空泵等，滚板机、半自动切割机按照施工平面布置图进行安装、调试。4.3.3主要工具：气焊工具、磨光机、千斤顶、大锤等。4.3.4起重吊装工具：链式手拉葫芦、索具、卸扣和轧头、钢钎撬棍、起重机、卷杨机等。4.4.5测量及计量器具：水准仪、钢卷尺、水平仪、直角尺、经纬仪等，所用计量检测器具齐备，并经检
10、验合格。4.4施工材料准备4.4.1贮罐所用的钢板、型材和附件及焊接材料符合设计文件的要求并有质量证明书，钢材质量证明书中应标明钢号、规格、化学万分、力学性能、供货状态及材料的标准。4.4.2焊条质量合格证明书应包括熔敷金属的化学成份和机械性能；低氢型焊条还应包括扩散氢含量。无质量合格证明书的焊接材料不允许使用。当对质量合格证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验，合格后方可使用。4.4.3钢板必须逐张进行外观检查，表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮，且不得有分层，表面质量符合现行的钢板标准。4.4.4钢板的表面锈蚀减薄量、划痕深度应符合下表规定：钢板的表面锈蚀减薄量、划痕深度序
11、号钢板厚度（）允许偏差（）备注14.5-5.5-0.526-7-0.638-16-0.84.4.5验收后的钢板作好标记，并按照使用部位、材质、规格、厚度分类存放，存放过程中，应防止钢板产生变形，所垫木块应保证垂直方向上在一条直线上，钢板下方严禁用带棱角的物件垫底。4.4.6外购、标准件、加工件等均应有材质证明书和合格证。4.5作业人员4.5.1焊工已培训完毕，参加焊接的焊工应是具有相应位置的持证焊工。4.5.2各工种施工人员已到位，无损检测人员应由具有相应资格的人员担任。5.储罐施工工艺5.1储罐总体施工技术方案根据本工程施工的特点，所有贮罐均采用群桅（电动倒链）起升倒装法施工。焊接全部采用手
12、工电弧焊焊接。说明：（1）最大提升载荷计算：Gmax=K（G1+G2）其中：K_摩擦系数，取1.2 G1_罐体最大重量 G2_施工中附加最大载荷（2）立柱组数计算：N=（罐总重量罐底板重量最下层罐壁板重量+罐顶平台及附件重量）动载风载系数P或N=Gmax/P（千斤顶或倒链载荷）动载风载系数取1.25，电动倒链采用10吨级。（3）桅杆（立柱）采用2738钢管，经核算满足要求。（4）施工用料：每个罐所需电动倒链和桅杆如下表所示：桅 杆1247m33258， L=4200mm， 10个5715m3 3258， L=4200mm， 16个手动倒链1247m3 10T 10个5715m3 10T 16个
13、（5）罐底板实际放线尺寸按下式计算：Rc=(R+3N/2)1/cosarctgA式中 Rc实际放线半径； R 图纸设计半径； N边缘板数量； A基础坡度比值。5.2施工程序技术交底、焊接工艺、管口方位、人孔爬梯浮舱组焊透 油 检 验、真 空 试 验充水试验基础沉降检查浮舱检验底板检查壁板组焊壁板检查真空度技术方案、焊规、管口方位射线探伤图 纸 变 更基础验收检查内容标高、坡度施工技术方案、焊接规范、焊工合格证材料贮库底板组焊焊工考试,材 料 验 收罐体预制喷砂、防腐防腐保温最终检查工程竣工5.3施工工艺5.3.1 基础验收1、储罐安装前应按施工图纸及规范要求，对基础表面尺寸进行复验，合格后方可
14、进行储罐安装。2、贮罐基础的几何尺寸检查应符合下列规定：（1）基础中心标高允许偏差为20mm；（2）支承罐壁的基础表面，其高差应符合下列规定：1）有环梁时，每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm；2）无环梁时，每3m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm；（3）沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹，沥青砂层表面凹凸度应以基础中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周分成若干等分，在等分点测量沥青砂层的标高，同一圆周各测点的测量标高与计算标高之差不得大于12mm。同心圆直径和各圆周上最少测量
15、点数参照下表。同心圆直径及测量点数储罐直径D（m）同心圆直径（m）测量点数圈圈圈圈圈圈圈圈圈圈D76D/6D/3D/22D/35D/681624324045D76D/52D/53D/54D/5816243225D45D/4D/23D/4816245.3.2预制加工规定1、贮罐在预制、组装及检验过程中，所使用的弧形样板、直线样板以及测量焊缝角变形的样板使用1.0mm厚度铁皮制作，木板加固，样板进行编号受控管理。2、钢板的焊缝坡口加工应按图样进行，加工方法按规定。火焰切割后坡口表面的硬化层应磨除。3、钢板下料应按排版图进行，排版图应符合图纸及规范的规定。4、坡口表面打磨平滑，不得有氧化瘤、毛刺、裂
16、纹、分层夹渣及熔渣等缺陷，对火焰切割坡口产生的表硬化层应磨除。5、钢板下料后分类堆放，做好标识，防止混乱。6、加强圈、顶椽、补强板等附件采用卷板机和特制滚制机具加工。弧形构成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm；放在平台上检查；其翘曲变形不得超过构件长的0.1%，且不得大于4mm。7、盘梯分段预制，随壁板安装分段安装。8、附属管道使用特制滚床进行预制。9、所有经检查合格的预制件均应分型号、规格、材质、部位进行标识，并应有必要的防变形措施。5.3.3罐底预制1、罐底的排板直径按设计直径放大0.10.2%；中幅板的宽度不得小于1米；长度不得小于2米；底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于200m
17、m；弓形边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm。2、罐底中幅板采用搭接接头，搭接宽度为应符合设计要求。为防止底板在铺设过程中位移，在每张底板四周画出搭接线，并在确认搭接合格后点焊固定。3、罐底弓形边缘板采用对接接头，其外侧间隙为67mm，内侧间隙为812mm。4、弓型边缘板尺寸允许偏差见下表和如下图所示：弓型边缘板尺寸允许偏差测 量 部 位允许偏差（mm）长度AB、CD2宽度AC、BD、EF2对角线之差ADBC3弓型边缘板尺寸测量图底板排版图5、底板预制前应绘制排版图，并应符合下列要求：（1）底板排板直径应比设计直径大1.52/1000。（2）罐底由中幅板和边缘板组成，边缘板的径向宽
18、度、在罐壁内侧至罐底搭接缝之间不得小于700mm，伸出罐壁外侧不得小于50mm。并应在圆周方向均匀布置。底板任意相邻焊缝之间的距离应大于200mm。罐底边缘板之间为对接连接，下面加垫板。中幅板之间采用搭接。6、弓形边缘板和中幅边缘板的切割。罐底中幅板和罐底边缘板采用净料预制技术，采用半自动火焰切割机切割。(边缘板可以预留一块毛料)。所有中腹板、边缘板下第一块料时应经过项目部技术组检验合格后方可下料，并以此料做样板再下其他相同的料。下完的料应用油漆笔按图纸的排版号进行标注。7、下料切割后的底板局部凹凸度不得大于变形长度的1%，且不大于20mm，若超过此要求必须进行平整，对接缝处的坡口及上下表面离
19、坡口20mm范围内进行除锈和氧化皮的清除。罐底板与基础接触的一面应喷砂除锈，除边缘50mm外的部分涂刷环氧煤沥青漆两道。倒链提升系统第一节板罐顶罐底板提升装置 提升装置布置示意图 5.3.4壁板预制1、壁板预制前应绘制排版图，并对每块壁板进行编号，按设计排版图下料也应对每块壁板编号，并应注意在每圈壁板上留长度2米以上的封门板。壁板预制前应绘制排版图，并应符合下列要求：（1）各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，相互错开的距离宜为板长的1/3，且不得小于500mm。（2）底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于200mm。（3）壁板开孔接管或开孔接管外补强板外缘与罐纵向焊缝之
20、间的距离，不得小于200mm；与罐环向焊缝之间的距离不得小于100mm。2、壁板使用三辊卷板机卷制，使用16吨吊车配合，自紧式吊装卡具。壁板尺寸的允许偏差符合规范规定，检查曲率合格的板放到弧形胎架上。3、坡口加工采用氧乙炔焰切割后用角磨机打磨清理，并应符合图纸要求。（如图坡口形式）4、壁板上下相邻两圈纵向焊缝间距不得小于500mm，其壁板宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。5、壁板尺寸允许偏差壁板尺寸允许偏差测 量 部 位对接环缝（mm）搭接环缝（mm）板长AB（CD）10m板长AB（CD）10m宽度AC、BD、EF1.512长度AB、CD21.51.5对角线之差ADBC323
21、直线度AC、BD111AB、CD2236、底圈壁板纵焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间距离不得小于200mm。7、罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝间距之间的距离不得小于200mm，与环缝间距不得小于100mm，顶板过渡段纵焊缝与壁板纵焊缝间距不得小于200mm。8、壁板卷制后，应立置于平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。9、壁板卷制应先压头，卷制过程中随时用曲率样板检查，样板弦长应符合规范要求。壁板排版示意图图2 胀圈组件组装示意图壁板球形拱顶胀圈卡具底板胀圈卡具壁板壁板10、活口收紧装置安装活口收紧装置用于
22、罐体提升时两个预留活口的收紧。活口收紧装置由手拉葫芦和拉耳组成，设置在活口两侧沿水平方向，其安装尺寸见所示：11、限位挡板安装限位挡板包括内挡板和外挡板，用于罐体提升时调整环缝对接间隙和错边量。制图：于漪5.3.5顶板预制1、顶板预制前应绘制排板图，并应符合下列规定：（1）顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm；（2）单块顶板本身的拼接采用对接焊缝；（3）顶板应根据排版图下料，同时注意考虑焊缝收缩量。2、顶板应进行成型加工；顶板组焊时，应采取防变形措施。3、顶板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。顶板排板示意图 制图：于漪5.3.6内浮顶预制1、底板施工完毕后，将内浮盘所需
23、材料先吊放在底板上，待罐顶、罐壁组装完毕后再在临时支架上组装内浮盘。2、内浮盘一定要按照设计要求施工，浮盘板焊接程序与方法与底板相同，严格防止焊接变形。3、浮盘板焊缝采用真空试漏，试验负压值不得小于300mm汞柱，堰板与浮盘板的角焊缝以及堰板和边缘板的对接焊缝用煤油试漏。4、内浮盘焊接完成后，在漂浮前且没有擦装立柱时进行检查，浮盘板局部凹凸度不得大于50mm。5、安装完毕的内浮盘，其堰板与罐壁之间的设计间距偏差不得超过15mm，当内浮盘漂浮在任意高度时，偏差不得超过50mm，密封度偏差不大于6mm。6、量油导向管两组应对称并垂直，垂直度偏差不得超过10mm。5.3.7储罐组装1、罐底组装 底板
24、铺设时应先在基础上划出十字中心线，按排板图由中心向两侧铺设中幅板和边缘板，并用卡具固定。 按照计算铺设半径划出弓形边缘板的外圆周线。中幅板搭在弓形边缘板的上面，搭接宽度不得小于60mm；底板搭接宽度允许偏差为土5mm；两板搭接面间的最大间隙应不大于1mm；对于局部的三层搭接部位，应按图纸要求进行切角。 罐底边缘板间的对接焊缝，下部垫板必须与边缘板贴紧，并应保证对口错边量小于1mm。 底板上任意两焊缝间的距离均应不小于200mm。 罐底板铺设前，应先完成底面防腐工作。每块底板边缘50mm范围内不刷，并在每块底板上画出搭接位置线。 搭接接头三层板重叠部分的切角在铺板结束后进行；切角长度为搭接长度的
25、2倍，其宽度应为搭接长度的2/3；在上层底板铺设前，先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。 底板定位焊后，所有搭接缝间隙不应大于1mm。提升罐体第一带第二带手拉葫芦吊耳所围带板胀圈斜拉钢管89*5立柱连接及罐壁提升示意图 2、罐壁组装（1）提升顺序： 1）铺设底板并组焊。 2）组装最上一带壁板及包边角钢。 3）安装顶板及顶部平台栏杆。 4）安装胀圈。 5）安装液压提升装置，装配液压系统管道。 6）液压系统启动供油，并予紧提升钩头。 7）围下一带板，并焊接外侧立缝。 8）供油提升100mm左右，停升检查。 9）供油提升，并随时调平。 10）提升到位，调整对接间隙及错边量，点焊及组焊环焊缝。 11）落下
26、提升钩头和胀圈，并安装在下一带板上。 12） 重复gk直至下一带板与上一带板焊接完毕。 13） 接底板与最下一带板角缝。提升装置示意图 立柱拉紧钢丝绳电动倒链斜拉杆立柱罐地板吊耳背杠挡板壁板垫板制图：于漪L60300图2.-4立柱结构图A102001598A视图H=3000BB4块-8080810B-B剖视图（2）壁板经检验，其卷制弧度符合要求后即可进行组装作业；凡不符合要求的应重新找圆。制图：于漪（3）底圈壁板纵缝与边缘板对接缝的最小距离应不小于200mm；壁板各圈纵缝应同向错开板长的1/3，且不应小于500mm。（4）顶圈壁板上口的水平度偏差应小于2mm，每块壁板应测量两处。（5）顶圈壁板
27、组装后应检查其园度、上口水平度、周长及垂直度。（6）底圈壁板：壁板的铅垂允许偏差，不应大于3mm；相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm；组装焊接后，底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径的允许偏差应符合相关规定；其他各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板高度的0.3%；壁板对接接头的组装间隙，当图纸无要求时，按规定执行。（7）组焊后焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，应符合下表规定:罐壁焊缝的角变形表板厚(mm)角变形(mm)121012168（8）组焊后,罐壁的局部凹凸变形应平缓,不得有突然起伏,且应符合下表规定:罐壁的局部凹凸变形控制表板厚(mm)罐壁局部凹凸变形2513（9）罐壁焊
28、接顺序：1）围板组装采用点焊固定。2）围板外侧纵缝焊接。3）罐体提升后，纵缝内侧分段退焊。4）环缝应在上、下两圈壁板的纵缝焊完后进行，焊工对称均匀分布，沿同一方向分段退焊。5）底圈壁板与罐底边缘板之间的角焊缝。6）拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。7）抗风圈、加固圈、包边角钢，应随壁板同时安装。（10）罐顶组装1、罐顶组装程序为：在罐底上安装临时支架，然后组装顶盖。顶盖经检验合格后组装浮顶，并经检验合格后方可拆除临时支架。（1）在罐内组立组装拱顶的临时支架，其拱高宜比设计值高出5080mm。（2）罐顶的组装在临时支架上组装，并在最上二圈壁板安装焊接后进行。（
29、3）在临时支架上划出每根顶椽的位置线，并焊上组装挡板。（4）在轴线对称位置上，先组装四根长顶椽，调整后定位焊，再组装其余顶椽，并调整好安装位置。（5）组装拱顶边缘板，在轴线对称位置上，先组装四块拱顶边缘板，调整后定位焊，再组装其余拱顶边缘板，并调整好组装间隙并进行焊接。（6）组装拱顶瓜皮板，先组装四块瓜皮板，调整后定位焊，再组装其余瓜皮板，并调整组装间隙进行焊接。（7）安装拱顶中心顶板及所有人孔及接管等附件。（8）顶板焊接成形后，用弧形样板检查，其间隙不得大于15mm。2、内浮顶施工（1）设内浮顶安装临时支架，用水准仪调平，水平度偏差为10mm。（2）组装内浮顶。（3）内浮顶的几何尺寸的允许偏
30、差应符合设计规定。（4）对与介质接触的水平焊缝进行真空试漏检查，角焊缝进行煤油试漏检查，对船舱进行气密性检查，对外侧板进行垂直度检查和密封间隙检查。（5）安装支柱，撤出临时支架。（6）安装中央排水管等附件。5.3.8附件安装1、安装罐壁人孔等部件时应采取加临时护板等防变形措施；罐壁上开孔及开孔补强圈的边缘与罐壁板之间的焊缝距离应大于200mm。2、罐体的开孔接管应符合下列要求： 开孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm；按管外伸长度的允许偏差应为5mm； 开孔补强板的曲率应与罐体曲率一致； 开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%
31、，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔应跨中安装。人孔、接管预制尺寸允差测定点(人孔)允差测定点(接管)允差人孔颈长+10mm-0接管长+5mm-5mm法兰倾斜1且3mm接管法兰偏向角1且3mm人孔加强板尺寸长宽5mm接管加强板尺寸B，C5mm3、盘梯安装储罐壁板安装到第三层时进行盘梯的安装，盘梯组件包括平台、中间转向台、支撑架、踏步安装板、踏步和栏杆等。（1）在罐壁上划出盘梯平台、角钢支撑的安装定位线。（2）安装罐顶盘梯平台和角钢支撑。（3）在角钢支撑上划出踏步安装板的定位线，然后安装踏步安装板。（4）在踏步安装板上划出踏步和栏杆的安装定位线，依次安装踏步和栏杆。安装随壁板的安装同时进行。（5）当
32、盘梯安装到壁板第4层时，安装盘梯中间转向平台。5、罐壁加强圈安装罐顶安装前将加强圈应放入罐底上，当罐壁安装到第4层时，在第3层壁板内侧安装罐壁加强圈。安装前，在壁板上划出安装定位线，然后按排版图安装。6、液位计、温度计安装管安装储罐拱顶安装前将液位计、温度计安装管组件吊至罐内，待储罐壁板安装完毕后在罐底板上按施工图进行组装。5.3.9储罐组装检验罐壁组装焊接后，对罐体几何形状和尺寸进行检查，应符合下表规定：项目允许偏差（mm）检验方法罐壁高度允许偏差5/1000H钢尺测量罐壁铅垂允许偏差4/1000H吊线测量底圈壁板内表面半径允许偏差D12.513钢尺、样板12.5 D 4519罐壁的局部凹凸
33、变形厚度2513吊线、样板2510罐底局部凹凸变形2/100L，且50罐底拉线检查固定顶局部凹凸变形15用弧形样板检查5.3.10储罐试验1、储罐组焊完毕后，应进行充水试验，并检查下列内容： 罐底严密性。 罐壁强度及严密性。 罐顶的强度、稳定性及严密性。 内浮顶的升降试验及严密性。 基础的沉降观测。2、充水试验要符合下列规定： 充水试验前，所有附件及其他与罐体焊接的构件，应全部完工。 充水试验前，所有与严密性有关的焊缝，均不得涂刷油漆。 充水试验应采用无腐蚀的清洁水，且水中的氯离子含量不得大于25ppm。 充水过程中应配合基础施工单位进行基础沉降观测，如发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后方
34、可再进行。3、罐底的严密性以充水试验过程中罐底无渗漏为合格。4、罐壁的强度及严密性试验，充水时应逐节壁板和逐条焊缝进行检查，以充水至最高液位并保持48小时后，罐壁无渗漏、无异常变形为合格。5、由于存在罐壁或罐顶投气孔，如做罐顶的强度及严密性试验应在开孔前进行。向罐内充水至最高设计液位下1m时缓慢充水升压，当升至试验压力时，应以罐顶无异常变形、焊缝无渗漏为合格。试验后，应立即使储罐内部与大气相通，恢复到常压。6、由于存在罐壁或罐顶投气孔，如做罐顶的稳定性试验应在开孔前进行。试验时应缓慢降压，达到试验负压时，以罐顶无异常变形为合格。试验后，应立即使储罐内部与大气相通，恢复到常压。7、内浮顶的升降试
35、验，应以升降平稳、导向机构、密封装置及自动通气阀支柱等无卡涩现象、内浮顶及其附件与罐体上的其它附件无干扰，内浮顶与液面接触部分无渗漏为合格。8、中央排水管的严密性试验，应符合下列规定： 以390KPa压力进行水压试验，并在该压力下保持30分钟应无渗漏； 在内浮顶的升降过程中，中央排水管的出口，应保持开启状态，不得有水从管内流出。9、贮罐放水前，应将透光孔打开，以免造成真空把贮罐抽瘪。10、贮罐放水时，放水管口应远离基础，以防地基基础浸水。5.3.11基础沉降观测1、充水试验时，应按设计文件的要求，由基础施工单位对基础进行沉降观测，同时观察储罐有无沉降。2、在罐壁下部设4个观测点。3、充水到储罐
36、高度的1/4、1/2，进行沉降观测，符合设计要求时继续充水到贮罐高度的3/4，进行沉降观测，符合要求时继续充水到最高操作液位，分别在充水后和保持48小时后进行观测，当沉降无明显变化，即可放水；当沉降量有明显变化，则应保持在最高操作液位，进行每天的定期观测，直至沉降稳定为止。6.储罐焊接6.1焊接工艺制订1、焊接工艺如下表：焊接部位中幅板焊缝边缘板焊缝边缘板+中幅板壁板+边缘板角缝母材材质Q235-BQ235-BQ235-BQ235-B坡口型式V 型V 型V 型T 型焊条牌号J427J427J427J427焊条直径3.2 ； 4.03.2 ； 4.03.2 ； 4.04.0焊接电压24-26 V
37、24-26 V24-26 V24-26 V焊接电流90-110；130-15090-110；130-15090-110；130-150130-150焊接速度7-10； 8-127-10； 8-127-10； 8-128-12焊接层道数22-322-3 双面2、所有焊接工艺规程应有焊接工艺评定记录(PQR)的支持，否则应对无焊接工艺评定记录的工艺进行评定。6.2焊接人员和机具准备1、储罐的焊接工作，必须由按锅炉压力容器焊工考试规则规定考取相应焊接资格并在有效期内的焊工担任。2、要求焊接作业人员掌握焊接程序、技术要求和质量控制标准。并在施焊过程中，严格执行。焊接设备准备充分，能够满足工程施工高峰期
38、的需要。及早对所有焊接设备进行检查调试，确保性能、状况良好，电流、电压和流量等的计量仪表完好，并经检定合格。6.3焊接材料管理1、焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，并经检验合格。设计文件或规范、标准对焊接材料有复验或特殊检验要求时，应按相应规定要求检验或复验合格。2、设立专门的焊材库，焊材库内配置除湿机和加温设备，并应进行干湿温度监控和记录。3、焊接材料应建立焊材室进行统一处置和发放管理，并建立烘干和发放记录。焊条烘干技术要求如下表。焊条烘干技术要求烘干温度()300450150200牌号J427J422烘干时间(min)306030604、焊条按规定温度烘干后，应保存在120200的干
39、燥箱内备用；从干燥箱内取出后不应超过4h，否则必须重新烘干后方可使用，焊条重新烘干次数一般不宜超过两次。5、焊工应使用焊条筒领用焊条，并办理领用手续；施焊人员下班前，应将未用完的焊条连同焊条筒一并退回焊材室。6.4焊接环境控制施焊时，焊接环境条件应满足以下要求：风速：8m/s相对湿度：90%当焊接环境条件不能满足上述要求时，必须采取有效防护措施，如用铁皮或棚布遮挡等。6.5焊接要求1、焊前应检查组装质量，清除坡口两侧20mm范围内的铁锈、泥砂、水分、杂物，并应充分干燥。2、定位焊及工卡具焊接，应由合格焊工承担，焊接工艺应与正式焊接相同，工卡具材质选用应与罐的材质一致，否则应注意焊接材料的使用。
40、3、板厚大于或等于6mm的对接焊缝，应至少焊两遍。4、焊接引弧息弧都应在坡口内或焊道上，终端应将弧坑填满，多层焊接头部位应错开。5、双面焊的对接接头焊缝要按工艺要求进行清根及检测处理。6、焊接工作应严格按焊接工艺要求进行，各项工艺参数，均应控制在要求的范围之内。6.6焊接顺序1、罐底板焊接：先短缝，后长缝，第一层焊道采用分段退焊；罐底与壁板连接角焊缝，应在底圈壁板纵向焊缝焊完后施焊。2、壁板焊接先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，焊完相邻两圈的纵向焊缝后再焊其间的环向焊缝；焊接时，焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。第一圈壁板组焊完毕后，其几何尺寸要求应符合下列表的规定检 查 项 目 允许偏差 (mm)
41、 相邻两壁板上口水平偏差 2 整个圆周上任意两点的水平偏差 6 垂直度 3 1m 高度处罐壁内表面任意点的半径偏差 19 立缝错边量 1.5 其它各圈壁板几何尺寸允许偏差表序号 检 查 项 目 允许偏差 （ mm ） 1 其它各圈壁板垂直度 0.3% H 2 角变形 12 121225 8 3 纵缝错边量 0.1 且 1.5mm 4 环缝错边量 0.2 且 2mm 5 局部凹凸度 25 13 12 15 3、拱顶板焊接先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝，并由中心向外分散退焊；顶板与包边角钢焊接时，焊工应均匀分布，并沿同一方向分段退焊。6.7焊接外观质量检查1、焊缝外观检查前，将熔渣、飞溅清理干净。2、焊缝的表面质量要求：焊缝表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷；对接焊缝咬边深度不大于0.5mm，咬边连续长度不大于100mm，每条焊缝两侧咬边的总长度不超过焊缝总长度的10%；罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷；罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度不大于0.5mm，凹陷的连续长度不大于10mm，凹陷总长度不大于焊缝长度的10%；焊缝宽度为坡口宽度两侧各增加12mm。对接焊缝的余高(mm)板 厚
